JP3501219B2 - クッション材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は，車両，航空機，船舶，室内で使
用するソファー等のシートに使用するクッション材の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来より，自動車等のシートにおける座部
は，その内部に用いるクッション材を，軟質層と硬質層
との二層構造としている。つまり，これにより，シート
に座った利用者の座り心地を良好にしている。上記二層
構造のクッション材を製造する方法として，例えば，特
公平６−１１４９６号公報（従来技術）に開示された方
法がある。この方法では，クッション材を成形する成形
型において，シートの座部における第１中央部を成形す
るための中央キャビティと，その左右両側に位置するサ
イド部を成形するためのサイドキャビティとの間に側部
仕切りを設けている。また，中央キャビティにおいて
は，前方部分と後方部分とを仕切るようにした前後仕切
りを設けている。

【０００３】そして，上記前方部分には軟質の原料を注
入し，その後，その他の部分には硬質の原料を注入し
て，前方部分の下方，即ち座部の前方部の表面側には軟
質層を，前方部分の上方，即ち座部の前方部の裏面側，
座部のサイド部及び後方部には硬質層を形成して，二層
構造を持つクッション材を成形している。

【０００４】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のク
ッション材の製造方法においては，以下のような問題点
がある。即ち，上記従来技術の製造方法においては，軟
質の原料と硬質の原料とを成形型に注入して成形を行う
際に，後から注入する硬質の原料の流動の流量を何ら制
限していない。そのため，軟質層と硬質層の厚みを所定
の厚みに保つことが難しく，局所的なバラツキあるいは
生産ロット間でのバラツキが必然的に生じてしまうもの
と考えられる。

【０００５】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，表層部と裏層部との二層構造を有すると
共に，表層部及び裏層部の厚みにバラツキがないクッシ
ョン材の製造方法を提供しようとするものである。

【０００６】

【課題の解決手段】請求項１に記載の発明は，下型と上
型とを用いた発泡成形によるクッション材の製造方法に
おいて，上記下型には，上記クッション材の表面側に位
置する表層部と裏面側に位置する裏層部とを有する第１
中央部を成形するための前方の第１キャビティと，上記
第１中央部の後方に配された第２中央部を成形するため
の後方の第２キャビティが形成されており，かつ，上記
第１キャビティと上記第２キャビティとの間には前後仕
切りが設けてあり，一方，上記上型は，上記クッション
材の底部を形成するための底部形成面を有しており，上
記発泡成形を行うに当っては，発泡性を有する第１原料
を上記第１キャビティの前後方向における前方に空間を
残すように第１キャビティの後方側に注入し，一方，上
記第２キャビティには，発泡性を有し，発泡が完了した
時点において上記第１原料からなる発泡体とは物性が異
なる発泡体となる第２原料を注入して，その後に，上記
下型と上記上型とを閉じて，上記上型における上記底部
形成面と上記前後仕切りの上端との間に流動口を形成
し，第１原料を前方に向けて発泡流動させると共に，上
記第２原料を，上記流動口により流動の流量を制限しつ
つ上記第１キャビティ内に流動させ，前方に向けて流動
している上記第１原料の上に覆い被さって該第１原料の
上方への発泡流動を制限しながら，上記第１原料の流動
先端部の流動を追いかけるように前方に流動させてい
き，最終的には，上記第１原料は，上記第１キャビティ
の下方に表層部を形成すると共に，上記第１キャビティ
の前方先端部に前縁部を形成し，一方，上記第２原料
は，上記第１キャビティの上方に上記裏層部を形成する
と共に，上記第２キャビティに上記第２中央部を形成す
ることを特徴とするクッション材の製造方法にある。

【０００７】本発明において最も注目すべきことは，上
記下型と上記上型とを閉じて，上記上型における上記底
部形成面と上記前後仕切りの上端との間に流動口を形成
し，上記第２原料は，上記流動口より流動の流量を制限
されつつ上記第１キャビティ内に流動すると共に，上記
第１原料の上に覆い被さって該第１原料の上方への発泡
流動を制限しながら，上記第１原料の流動先端部の流動
を追いかけるように前方に流動していくことである。

【０００８】ここで，本発明において，前後方向とは，
クッション材の第１中央部側又は第１キャビティ側を前
方，クッション材の第２中央部側又は第２キャビティ側
を後方とした方向である。また，左右方向とは，クッシ
ョン材の両サイド部側又はサイドキャビティ側を左右と
して前後方向に直交する方向である。また，上下方向と
は，クッション材を車体に取り付けた状態における車体
の上下方向，又はクッション材の製造時における重力方
向である。

【０００９】 次に，本発明の作用効果につき説明す
る。本発明においては，上記第１原料が，上記第１キャ
ビティの前方に空間を残すように第１キャビティの後方
側に注入され，上記第１キャビティ内で発泡流動する。
また，上記第２原料は，上記第２キャビティで注入さ
れ，上記前後仕切りを乗り越えて第１キャビティにも発
泡流動する。

【００１０】 そして，上記第２原料の注入が完了した
後に上記下型と上型とを閉じる。このとき，上型の上記
底部形成面と上記前後仕切りの上端との間には，流動口
が形成される。これにより，第１原料を前方に向けて発
泡流動させ，該第１原料の流動先端部を追いかけて流動
する第２原料の流動方向と流動の流量を制限できる。ま
た，第２原料は，前方に発泡流動して第１原料の上部に
覆い被さり，自重により第１原料が無制限に上方に向け
て発泡流動するのを阻止しながら前方にも流動する。そ
のため，第１原料及び第２原料を一定の速度に制限して
発泡流動させることができる。それ故，第１原料による
表層部と第２原料による裏層部とは，それぞれ厚みにバ
ラツキがなく形成されることができる。

【００１１】また，上記第２原料により第１原料の流動
先端部の前方への流動が促進され，流動先端部は，第１
キャビティの前方先端部に差しかかると，それ以上の前
方への流動は阻止され，一方，後方への流動は追いかけ
てきた第２原料の流動により阻止されるので，その結果
前縁部の上方に向けて流動する。そのため，第１原料
は，第２原料の外側に回り込んで，第１キャビティの前
方先端部に前縁部を形成することができる。これによ
り，クッション材の第１中央部のほぼ全体の表面と前縁
部の表面が第１原料の発泡体からなり，裏層部と表層部
との二層構造を持つクッション材を形成することができ
る。

【００１２】以上，本発明によれば，表層部と裏層部と
の二層構造を有すると共に，表層部及び裏層部の厚みに
バラツキがないクッション材の製造方法を提供すること
ができる。

【００１３】 次に，請求項２に記載の発明のように，
上記下型には，上記第１中央部の左右両側に配されるサ
イド部を成形するためのサイドキャビティが形成されて
おり，かつ，該サイドキャビティと上記第１キャビティ
との間に第１側部仕切りが，上記第２キャビティとの間
に第２側部仕切りがそれぞれ形成されており，上記第２
キャビティに注入された第２原料を第２側部仕切りを超
えてサイドキャビティにも流動させ，上記サイドキャビ
ティに上記サイド部を形成することが好ましい。

【００１４】本発明においては，上記第２原料は，上記
第２キャビティで注入され，上記側部仕切りを乗り越え
て上記サイドキャビティに向けて発泡流動することがで
きる。そのため，上記サイド部は，上記サイドキャビテ
ィに第２原料を直接注入することなく成形することがで
きる。

【００１５】次に，請求項３に記載の発明のように，上
記第１原料は，上記第２原料を注入する前に注入するこ
とが好ましい。これにより，第１原料の発泡流動を第２
原料の発泡流動に対して容易に先行させることができ
る。そのため，第２原料は第１原料の上に容易に覆い被
さって，第１キャビティ内に流動することができる。

【００１６】なお，第１原料と第２原料との注入順序
は，どちらが先でもよく，第２原料を第１原料に先行し
て注入する場合，あるいは第１原料と第２原料とをほぼ
同時に注入する場合もあり，第１原料及び第２原料の発
泡流動の速度を考慮して決定することが好ましい。

【００１７】 次に，請求項４に記載の発明のように，
上記第２側部仕切りの高さを，重力方向で上記前後仕切
りの高さよりも低くしておき，上記第２原料は，上記前
後仕切りの上端を乗り越えて上記第１キャビティに発泡
流動を始める前に，上記第２側部仕切りの上端を乗り越
えて上記サイドキャビティ内に発泡流動を始めることが
好ましい。

【００１８】上記のごとく，第２原料は発泡流動すると
き，まずサイドキャビティに流動して，次いで，時間的
に遅れて第１キャビティに流動する。そのため，第２原
料が第１キャビティ内で発泡流動している第１原料の流
動先端部を超えて流動する事態が発生することを防止で
きる。一方，第２原料のサイドキャビティへの発泡流動
は，第１キャビティへの発泡流動とは異なり，第１原料
の上部に流動させることがないため，流動速度をあまり
制限しなくてもよい。そのため，第２原料を，それが上
記第１キャビティに発泡流動を始める前に，上記サイド
キャビティ内に発泡流動させても支障がない。これによ
り，サイドキャビティの各々に第２原料を注入しなくて
もよく，注入に要する時間を短縮することができ，クッ
ション材の成形時間を短縮させることができる。

【００１９】 次に，請求項５に記載の発明のように，
上記前後仕切り及び上記第２側部仕切りにより囲まれた
上記第２キャビティの容積は，発泡前の上記第２原料の
注入量よりも大きくしておき，これによっても上記第２
原料が上記第２側部仕切り又は上記前後仕切りの上端を
乗り越えて，上記サイドキャビティ又は上記第１キャビ
ティに発泡流動し始めるのに所定時間の経過を要するよ
うにさせることが好ましい。これにより，上記第１キャ
ビティへ第２原料が流動し始める時間を遅らせることが
できる。

【００２０】 次に，請求項６に記載の発明のように，
上記第１側部仕切りは，前方部において上記第１キャビ
ティの幅が左右方向に広くなるように，即ち，上記第１
原料が部分的にサイドキャビティに入り込むように設け
てあることもできる。

【００２１】このようにして形成されたクッション材
は，シートとして使用される際，第１原料による表層部
は，使用者の太股の全体を包み込むことができる。その
ため，使用者である運転手によるペダル等の操作性を一
層良好にすることができる。また，利用者の太股が幅方
向に動いても，利用者はサイド部の接触部分により軟ら
かく支持されるので，利用者が長時間シートに座ってい
る場合の疲労を軽減させることができる。

【００２２】次に，請求項７に記載の発明のように，上
記第１原料と上記第２原料とは，共にポリオール系原料
とイソシアネート原料との混合原料であり，かつ，上記
第１原料は，上記第２原料に比べて，上記ポリオール原
料が上記イソシアネート原料よりも重量混合比率を高く
してあり，上記クッション材は，上記第１原料による上
記表層部の硬度が，上記第２原料による上記裏層部，上
記サイド部及び上記第２中央部の硬度又は上記裏層部及
び上記第２中央部の硬度に比べて相対的に低くなるよう
に成形することが好ましい。

【００２３】これにより，このクッション材を使用した
シートに座ったときに，硬度が低い表層部が撓み易いた
め，例えば，自動車の運転手がアクセルペダル，ブレー
キペダル又はクラッチペダルを踏み込むときに，その操
作性を向上させることができる。また，これにより，利
用者の座り心地を良好にすることができる。また，上記
表層部の硬度を他の部分の硬度と異ならせるに当り，第
１原料と第２原料とにはそれぞれ共にポリオール系原料
とイソシアネート原料との混合原料を用いている。つま
り，もともとウレタン樹脂発泡体用材料という同じ種類
の原料を用いているため，表層部と裏層部との境界層，
表層部とサイド部との境界層は，発泡する際にその境界
層において化学結合を行うことができる。それ故，軟質
部と硬質部との二層構造を有すると共に，境界層での結
合が強固であるクッション材を成形することができる。

【００２４】次に，請求項８に記載の発明のように，上
記第１原料は，上記第２原料よりも相対的に分子量が小
さいポリオール原料をイソシアネート原料と混合して作
り，上記第１原料による上記表層部の反発弾性が，上記
第２原料による上記裏層部，上記サイド部及び上記第２
中央部の反発弾性又は上記裏層部及び上記第２中央部の
反発弾性に比べて相対的に低くなるように成形すること
が好ましい。ここで，上記反発弾性とは，外力を加えて
圧縮されたときに，元の位置に戻ろうとする反発性質を
いう。また，一般に反発弾性の低い発泡体は振動吸収性
に優れるという特徴がある。

【００２５】これにより，このクッション材を使用した
シートに座ったときに，該シートは表層部の反発弾性が
低いため，着座時のソフトな当り感を呈することができ
る。また，表層部の反発弾性が低いことにより，利用者
への振動伝達を低減させることができる。そのため，例
えば，自動車の運転手の上記操作性を向上させることが
できると共に，利用者の座り心地を良好にすることがで
きる。

【００２６】また，上記表層部の硬度を他の部分の硬度
と異ならせるに当り，第１原料と第２原料とにはそれぞ
れ共にポリオール原料とイソシアネート原料との混合原
料を用いている。つまり，もともとウレタン樹脂発泡体
用材料という同じ種類の原料を用いているため，表層部
と裏層部との境界層，表層部とサイド部との境界層は，
発泡する際にその境界層において化学結合を行うことが
できる。それ故，軟質部と硬質部との二層構造を有する
と共に，境界層での結合が強固であるクッション材を成
形することができる。なお，上記第１原料は第２原料に
比べて，相対的に分子量が小さいポリオール原料を用い
るが，イソシアネート原料については，第１原料，第２
原料共に様々の分子量のものを用いることができる。

【００２７】次に，請求項９に記載の発明のように，上
記第１原料は，上記クッション材の全体の体積に対する
上記表層部の占める割合に比例する量に上記第１原料の
発泡体の密度を乗じた重量とし，上記第２原料は，上記
クッション材の全体の体積に対する上記裏層部，上記サ
イド部及び上記第２中央部の占める割合に比例する量又
は上記裏層部及び上記第２中央部の占める割合に比例す
る量に上記第２原料の発泡体の密度を乗じた重量をそれ
ぞれ注入することが好ましい。

【００２８】このようにして，第１原料及び第２原料の
注入量を，それぞれが実際に発泡したときに膨張した後
の体積に応じた量とするため，下型と上型とを閉じた後
の成形型内で原料は完全に発泡を行うことができる。そ
のため，成形後のクッション材の各部分に，発泡がなさ
れていない部分等のムラがなくなり，第１原料又は第２
原料からなる発泡体はそれぞれ所定の均一な密度を持つ
クッション材を成形することができる。

【００２９】 次に，請求項１０に記載の発明のよう
に，上記第１原料と上記第２原料とは，それぞれ発泡が
完了した時点において異なる色を呈する材料により構成
してあることが好ましい。

【００３０】これは，例えば，上記第１原料又は第２原
料の少なくともいずれか一方に着色顔料を添加しておく
ことにより容易に実現することができる。これにより，
成形後のクッション材の二層構造が，目視で容易に確認
することができるため，発泡成形後の製品の検査が容易
になる。

【００３１】

【発明の実施の形態】実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかるクッション材の製造方法に
つき，図１〜図１２を用いて説明する。図１に示すごと
く，本例において製造するクッション材１は，クッショ
ン材１における左右両側に配されたサイド部１２と，該
左右のサイド部１２の間に配され，上記クッション材１
における表面側に位置する表層部１１１とその裏面側に
位置する裏層部１１２とを有する第１中央部に相当する
フロント部１１と，該フロント部１１の後方に配された
第２中央部に相当するリア部１３とを有する。また，ク
ッション材１は，下型２と上型３とを用いて発泡成形す
る。

【００３２】図４，図５に示すごとく，上記下型２は，
上記左右のサイド部１２を成形するためのサイドキャビ
ティ２２と，上記フロント部１１を成形するための第１
キャビティに相当するフロントキャビティ２１と，上記
リア部１３を成形するための第２キャビティに相当する
リアキャビティ２３が形成されている。更に，サイドキ
ャビティ２２と第１キャビティ２１との間に，第１側部
仕切りに相当するフロント仕切り２４を，サイドキャビ
ティ２２と第２キャビティ２３との間に，第２側部仕切
りに相当するリア仕切り２６をそれぞれ設けた側部仕切
り２０が形成されている。また，上記フロントキャビテ
ィ２１と上記リアキャビティ２３との間には前後仕切り
２５が設けてある。一方，図３に示すごとく，上記上型
３は，上記クッション材１の底部を形成するための底部
形成面３１を有している。

【００３３】図４，図５に示すごとく，上記発泡成形を
行うに当っては，上記フロントキャビティ２１には，発
泡性を有する第１原料４１を注入し，一方，図６，図７
に示すごとく，上記リアキャビティ２３には，発泡性を
有し，発泡が完了した時点において上記第１原料４１か
らなる発泡体とは物性が異なる発泡体となる第２原料４
２を注入する。

【００３４】そして，図８，図９に示すごとく，上記第
１原料４１が，上記フロントキャビティ２１内で発泡流
動し，一方，上記第２原料４２が上記リアキャビティ２
３から，上記サイドキャビティ２２及び上記フロントキ
ャビティ２１に向けて発泡流動し始める時点までに，上
記下型２と上記上型３とを閉じる。このように下型２と
上型３とを閉じたとき，上型３の底部形成面３１と前後
仕切り２５の上端２５１との間には前後流動口２７が，
上型３の底部形成面３１とフロント仕切り２４の上端２
４１との間にはフロント流動口２９が，及び底部形成面
３１とリア仕切り２６の上端２６１との間にはリア流動
口２８が形成される。なお，上記下型２と上型３とは，
第１原料４１及び第２原料４２の注入後に直ちに閉じる
ことが好ましい。

【００３５】その後，上記第２原料４２は，上記前後流
動口２７から流動の流量と流動方向を制限されつつ，即
ち上型３の底部形成面３１よりも上方への自由な発泡流
動が阻止された状態で，上記フロントキャビティ２１内
に流動すると共に，第１原料４１の上に覆い被さって，
その自重により該第１原料の上方への発泡流動を制限し
ながら，第１原料４１の流動先端部４１１の流動を追い
かけるように前方に流動していく。

【００３６】そして，図１０に示すごとく，最終的に
は，上記第１原料４１は，上記フロントキャビティ２１
の下方に表層部１１１を形成すると共に，上記フロント
キャビティ２１の前方先端部２１１に前縁部１１３を形
成する。一方，上記第２原料４２は，上記フロントキャ
ビティ２１の上方に上記裏層部１１２を形成すると共
に，上記サイドキャビティ２２に上記サイド部１２を，
上記リアキャビティ２３に上記リア部１３を形成する。

【００３７】以下に，これを詳説する。本例において製
造されたクッション材１は，自動車のシートの座部に用
いられる。図１に示すごとく，クッション材１のフロン
ト部１１と左右両側のサイド部１２との間には，側部溝
１４が形成されている。また，クッション材１のフロン
ト部１１とリア部１３との間は，前後溝１５が形成され
ている。図２（ａ）に示すごとく，フロント部１１の前
方先端部２１１には表層部１１１と同一の第１原料４１
により成形された発泡体からなる前縁部１１３が形成さ
れている。この前縁部１１３は，裏層部１１２の表面側
を回り込んで，包み込むようにして形成されている。

【００３８】図２（ａ），（ｂ）に示すごとく，上記フ
ロント部１１の裏層部１１２，サイド部１２及びリア部
１３は，上記第２原料４２により一体的に形成されてい
る。また，後述するごとく，上記表層部１１１は，裏層
部１１２，サイド部１２及びリア部１３に比べて硬度が
低いウレタン樹脂発泡体で形成されている。また，クッ
ション材１は，その表面を布等のカバーで覆われて，シ
ートの座部となる。

【００３９】また，上記表層部１１１は，その周囲が上
記側部溝１４及び上記前後溝１５によって，上記第２原
料４２による周辺の硬質の発泡体であるサイド部１２及
びリア部１３から分離されているため，表層部１１１が
圧縮変形するときに，サイド部１２及びリア部１３に引
っ張られることがなく，十分に軟質の発泡体の利点を発
揮することができる。また，表層部１１１の下方には硬
質発泡体の裏層部１１２があるため，利用者が着座した
ときに，極端な深い沈み込みが抑止されて，利用者の座
り心地を快適にすることができる。

【００４０】また，上記クッション材１においては，直
径２０ｃｍの円盤を押し付けて，全体の厚みに対して２
５％撓んだときの圧縮荷重（これを２５％硬さという）
が，上記表層部１１１では９８〜１４７Ｎ（１０〜１５
ｋｇｆ）の範囲に，上記裏層部１１２，サイド部１２及
びリア部１３では１７６〜２４５Ｎ（１８〜２５ｋｇ
ｆ）の範囲にあることが好ましい。これにより，後述す
る特性評価試験における特性を満足すべく良好なクッシ
ョン材１を形成することができる。

【００４１】なお，表層部１１１の値が９８Ｎ（１０ｋ
ｇｆ）未満の場合は，クッション材１を用いたシート
に，利用者が着座するとき，着座初期において利用者の
尻が当接するときの衝撃を十分に吸収できなくなる恐れ
がある。一方，表層部１１１の値が１４７Ｎ（１５ｋｇ
ｆ）を超える場合は，利用者が着座するとき，着座初期
においてソフトな当り感を呈することができなくなるお
それがある。

【００４２】また，上記裏層部１１２，サイド部１２及
びリア部１３の値が１７６Ｎ（１８ｋｇｆ）未満の場合
は，クッション材１を用いたシートに，着座時のへたり
感が大きくなり，サイドサポート性も低下するので着座
しているときの安定性を悪化させるおそれがある。一
方，上記裏層部１１２，サイド部１２及びリア部１３の
値が２４５Ｎ（２５ｋｇｆ）を超える場合は，利用者が
着座しているときに車両走行時の衝撃等が加わったとき
のクッション材１の反発力が強くなり過ぎて，利用者の
座り心地を悪くするおそれがある。

【００４３】また，上記クッション材１の表層部１１１
の厚みは２０〜４０ｍｍの範囲であることが好ましく，
特に２５〜３５ｍｍの範囲であることが好ましい。これ
により，クッション材１を用いたシートに，利用者が着
座するとき，着座初期において利用者の尻が当接すると
きの衝撃を十分に吸収することができ，利用者が着座し
ているときの衝撃吸収性を良好にすることができる。

【００４４】なお，表層部１１１の厚みが２０ｍｍ未満
の場合は，利用者が着座するとき，着座初期においてソ
フトな当り感を呈することができなくなるおそれがあ
る。一方，表層部１１１の厚みが４０ｍｍを超える場合
は，クッション材１のフロント部１１において，硬質材
料の占める割合よりも，軟質材料が占める割合の方が大
きくなるため，着座したときの底着き感が大きくなり，
座り心地を悪化させるおそれがある。

【００４５】更に，上記表層部１１１の厚みの誤差は，
上記の値に対して±５ｍｍ程度の範囲にあることが好ま
しい。これにより，クッション材１は均一な座り心地を
呈することができる。また，表層部１１１の上記前縁部
１１３の形状は，丸まった略鉤形状であることが好まし
く，前縁部１１３の厚みは，表層部１１１の他の部分で
ある一般部の厚みに比べて大きくしてあることが好まし
い。これにより，例えば，自動車の運転手がアクセルペ
ダル，ブレーキペダル又はクラッチペダルを踏み込むと
きに，前縁部１１３に強い圧縮による力を加えた場合で
も，クッション材１の圧縮性がよく，それらのペダルの
操作性を一層向上させることができる。なお，本例にお
ける製造方法では，シートの座部を成形しているが，シ
ートの背もたれ部についても同様の製造方法で成形する
ことができる。

【００４６】次に，上記クッション材１に用いる原料に
ついて説明する。上記第１原料４１と上記第２原料４２
とは，共にポリオール原料とイソシアネート原料との混
合原料である。また，上記第１原料４１は，上記第２原
料４２に比べて，上記ポリオール原料が上記イソシアネ
ート原料よりも重量混合比率を高くしてある。つまり，
ポリオール原料の重量混合比率を多くすることにより，
その原料を発泡成形したときにその発泡成形体の硬度が
低くなり，軟らかくなる。

【００４７】そのため，上記クッション材１は，上記第
１原料４１による上記表層部１１１の硬度が，上記第２
原料４２による上記裏層部１１２，上記サイド部１２及
び上記リア部１３の硬度に比べて相対的に低くなる。な
お，具体的には，上記第１原料４１は，ポリオール原料
が１００に対して，イソシアネート原料が３３．２の重
量混合比率とした。また，第２原料４２は，ポリオール
原料が１００に対して，イソシアネート原料が４０．６
の重量混合比率とした。

【００４８】上記のごとく，表層部１１１は，他の部分
に比べて軟らかい発泡成形体で形成するため，このクッ
ション材１を使用したシートに座ったときに，表層部１
１１が他の部分に比べて大きく圧縮され，例えば，自動
車の運転手がアクセルペダル，ブレーキペダル又はクラ
ッチペダルを踏み込むときに，その操作性を向上させる
ことができ，また利用者の座り心地を良好にすることが
できる。

【００４９】前述の重量混合比率の調節を行い，かつ上
記第１原料４１は，第２原料４２に用いるものよりも相
対的に分子量が小さいポリオール原料をイソシアネート
原料と混合して作っている。また，第２原料４２は，第
１原料４１に用いるものよりも相対的に分子量が大きい
ポリオール原料をイソシアネート原料と混合して作って
いる。つまり，一般に，分子量が小さいポリオール原料
を使用すると，発泡成形後にできる発泡成形体の反発力
が低くなる。そのため，上記表層部１１１の反発弾性
は，上記裏層部１１２，上記サイド部１２及び上記リア
部１３の反発弾性に比べて相対的に低くなっている。

【００５０】そのため，このクッション材１を使用した
シートに座ったときに，表層部１１１の反発力が他の部
分の反発力に比べて低いため，利用者にソフトな感触を
与えることができ，自動車の運転手の上記操作性を向上
させることができる。一方，上記他の部分は，圧縮され
ても元の位置に戻ろうとする反発力が大きく働き，適度
なクッション性が保たれることにより，利用者の座り心
地を良好にすることができる。

【００５１】また，第１原料４１と第２原料４２とには
それぞれ共にポリオール原料とイソシアネート原料との
混合原料を用いている。つまり，もともとそれらの原料
はウレタン樹脂発泡体用の材料という同じ種類の原料で
あるため，表層部１１１と裏層部１１２，表層部１１１
とサイド部１２との境界層は，発泡する際にその境界層
において化学結合を行うことができる。それ故，軟質部
と硬質部との二層構造を有すると共に，境界層での結合
が強固であるクッション材１を成形することができる。
また，上記２種類の原料から異なる原料である第１原料
４１及び第２原料４２を作り出しているため，クッショ
ン材１を成形するための生産の管理が容易であり，上記
製造装置の構造も簡単にすることができる。

【００５２】なお，ポリオール原料は，レジンプレミッ
クス原料といい，ポリオール，水，シリコン，アシン系
触媒及び架橋剤を混合させて作ったものである。イソシ
アネート原料には，ＴＤＩ（トリレンジイソシアネー
ト）とＭＤＩ（ジフェニルメタンジ４，４ジイソシアネ
ート）の混合物等を用いることができる。

【００５３】また，上記第１原料４１と上記第２原料４
２とは，それぞれ発泡が完了した後に異なる色を呈する
材料により構成してある。これは，例えば，上記第１原
料４１又は第２原料４２の少なくともいずれか一方に着
色顔料を添加しておくことにより容易に実現することが
できる。そのため，成形後のクッション材１が二層構造
になっていることを，目視で容易に確認することができ
る。そのため，発泡成形後の製品の検査，即ち，第１原
料４１及び第２原料４２により成形された発泡体が所定
の位置，形状に成形されているかどうかの検査が容易に
なる。

【００５４】次に，上記下型２及び上型３である成形型
６について説明する。図３に示すごとく，上記下型２
は，クッション材１の表面側を下向きにして，該表面側
の形状を有するようにして形成してある。一方，上記上
型３は，下型２に対してヒンジ部３２により回動可能に
連結されており，開閉自在になっている。

【００５５】上記リア仕切り２６は，その上端２６１の
高さを，重力方向で上記前後仕切り２５の上端２５１の
高さよりも低くしてある。そのため，上記第２原料４２
は，前後仕切り２５の上端２５１を乗り越えて上記フロ
ントキャビティ２１に発泡流動を始める前に，上記リア
仕切り２６の上端２６１を乗り越えて上記サイドキャビ
ティ２２内に発泡流動を始めることができるようになっ
ている。これにより，第２原料４２をリアキャビティ２
３へ注入するだけで，特にサイドキャビティ２２へ注入
する必要がない利点がある。

【００５６】なお，サイドキャビティ２２の容積が左右
で異なる場合には，サイドキャビティ２２の容積が大き
い方に位置する側のリア仕切り２６の上端２６１の高さ
を低くしておき，容積が大きいサイドキャビティ２２に
第２原料４２が多量に流動するようにしておく。

【００５７】上記前後仕切り２５及び上記リア仕切り２
６により囲まれた上記リアキャビティ２３の容積は，発
泡を行う前の上記第２原料４２の注入量に対して大きく
してある。そのため，上記第２原料４２が注入されてか
ら前後仕切り２５の上端２５１を乗り越えて上記フロン
トキャビティ２１に発泡流動を始めるまでに所定時間の
経過を要するようになっている。これにより，第２原料
４２が，上記フロントキャビティ２１へ注入した第１原
料４１の発泡流動の流動先端部４１１を通り越して，そ
の発泡流動が先回りをしてしまう事態の発生を防ぐこと
ができる。

【００５８】図５（ａ）に示すごとく，上記下型２は，
フロントキャビティ２１の底部が，フロントキャビティ
２１の前方，つまり前縁部１１３側が高くなるように，
水平面に対して１〜５°の傾斜角Ｄを有するように形成
されていることが好ましい。この傾斜角Ｄは，下型２及
び上型３の形状を作る際に，仮想的にクッション材１を
１〜５°傾斜させて配置した状態で設計して，形状を作
ることにより実現できる。

【００５９】これにより，後述する注入ヘッド５１より
下型２に注入された第１原料４１は，自重によりサイド
キャビティ２２側へとリアキャビティ２３側へ先に広が
る。つまり，第１原料４１は，フロントキャビティ２１
における後方部分に先に流動し，その後に発泡に伴う体
積膨張によって前方に流動するため，第１原料４１はフ
ロントキャビティ２１の全体に均等に流動することがで
き，発泡体に欠如部が生じることがない。また，上記第
２原料４２は，前後仕切り２５により，フロントキャビ
ティ２１への流動が抑止され，まず上記リア仕切り２６
の上端２６１を乗り越えて，サイドキャビティ２２に先
に流動を始めることができ，サイド部１２の成形に十分
な量の原料が供給される。

【００６０】また，本例においては，上記フロントキャ
ビティ２１は，リアキャビティ２３に比べて底面の面積
が大きい。そのため，フロントキャビティ２１に注入し
た第１原料４１は上方向への流動に比べて平面方向への
流動がメインになり，リアキャビティ２３に注入した第
２原料４２は，上方向への流動がメインになる。また，
図５（ａ）に示すごとく，リア仕切り２６の上端２６１
は，フロント仕切り２４の上端２４１に対して低くなっ
ており，フロント仕切り２４の上端２４１は，前後仕切
り２５の上端２５１よりも低くなっている。

【００６１】次に，上記クッション材１を製造する装置
全体について説明する。図３に示すごとく，上記クッシ
ョン材１は，製造装置５によって成形される。製造装置
５は，上記下型２及び上型３である成形型６，注入ヘッ
ド５１，原料タンク５２及びメタリングポンプ５５１，
５５２を有している。また，成形型６は，台車５３の上
に載置されており，この台車５３はコンベア５４の上に
載置されている。

【００６２】上記第１原料４１及び第２原料４２を構成
する液状のポリオール原料は，上記原料タンク５２の保
持室５２１に保持されており，メタリングポンプ５５１
によって，上記注入ヘッド５１に送られるようになって
いる。ポリオール原料は，メタリングポンプ５５１によ
り，注入ヘッド５１と保持室５２１との間を循環できる
ようになっている。また，ポリオール原料は，保持室５
２１から供給管５６１を通って注入ヘッド５１に運ば
れ，ここより下型２に注入されないときは，注入ヘッド
５１から回収管５７１を通って保持室５２１に回収され
るようになっている。

【００６３】一方，上記第１原料４１及び第２原料４２
を構成する液状のイソシアネート原料は，上記原料タン
ク５２の保持室５２２に保持されており，メタリングポ
ンプ５５２によって，上記注入ヘッド５１に送られるよ
うになっている。イソシアネート原料も同様に，メタリ
ングポンプ５５２により，注入ヘッド５１と保持室５２
２との間を循環できるようになっている。また，イソシ
アネート原料は，保持室５２２から供給管５６２を通っ
て注入ヘッド５１に運ばれ，ここより下型２に注入され
ないときは，注入ヘッド５１から回収管５７２を通って
保持室５２２に回収されるようになっている。

【００６４】上記注入ヘッド５１の内部では，原料タン
ク５２から送られてくるポリオール原料とイソシアネー
ト原料とを混合できるようになっている。また，注入ヘ
ッド５１には注入ノズル５１１が設けられており，該注
入ノズル５１１は，図示しない油圧シリンダー等のアク
チュエータによって開閉ができるようになっている。そ
して，注入ノズル５１１を所定の時間だけ開けて，第１
原料４１及び第２原料４２を注入することができるよう
になっている。また，注入ヘッド５１は，下型２のフロ
ントキャビティ２１及びリアキャビティ２３に注入がで
きるように移動可能になっている。

【００６５】上記メタリングポンプ５５１，５５２は，
計量ポンプであり，その回転数の増減により，それぞれ
ポリオール原料，イソシアネート原料の循環量を変化さ
せて，注入ヘッド５１への供給量を増減をさせることが
できるようになっている。つまり，それぞれのメタリン
グポンプ５５１，５５２の回転数を変えることにより，
ポリオール原料とイソシアネート原料との重量混合比率
を変化させることができるようになっている。そして，
決められた重量混合比率にそれらの原料を混合すること
により，第１原料４１及び第２原料４２を作り出すこと
ができるようになっている。

【００６６】上記成形型６は，上記台車５３の上に載置
してあり，上記コンベア５４により搬送させるときに
は，台車５３の上に乗ったまま搬送される。上記コンベ
ア５４には，成形型６を複数載置させることができ，上
記注入ヘッド５１により第１原料４１及び第２原料４２
が注入された成形型６を順次送り出すことができるよう
になっている。このように，コンベア５４の上に成形型
６を複数配置しておくことにより，複数のクッション材
１を効率的に成形することができる。また，上記上型３
は，注入ヘッド５１から第１原料４１及び第２原料４２
が下型２に供給されるときには開放されている。

【００６７】なお，上記注入ヘッド５１を，多間接ロボ
ット等の先端に取り付けておき，該ロボットの移動によ
り複数の成形型６に第１原料４１及び第２原料４２の注
入を行い，複数のクッション材１の成形を行ってもよ
い。また，上記注入ヘッド５１は，第１原料４１及び第
２原料４２用に別々に準備しても勿論よい。これは，特
に，成形後のクッション材１の良否判断を容易にするた
めに，第１原料４１又は第２原料４２に着色する場合や
分子量の異なるポリオール原料を用いるときに有効であ
る。

【００６８】次に，上記クッション材１の製造方法につ
いて説明する。図４，図５（ａ）に示すごとく，まず
は，液状の第１原料４１を，上記下型２のフロントキャ
ビティ２１の前後方向における真ん中の位置よりも後方
の位置に，注入ヘッド５１の注入ノズル５１１から注入
する。この注入が行われた後，あるいは注入が行われて
いると同時に，上記のごとく，フロントキャビティには
傾斜角Ｄがあるため，第１原料４１はその自重により先
に側方と後方に流動して広がる。

【００６９】つまり，第１原料４１のサイドキャビティ
２２側へ流動した部分は，フロント仕切り２４に突き当
たり，該フロント仕切り２４によりサイドキャビティ２
２に浸入することを防止される。一方，第１原料４１の
リアキャビティ２３側へ流動した部分は，前後仕切り２
５に突き当たり，該前後仕切り２５によりリアキャビテ
ィ２３に浸入することを防止される。そして，第１原料
４１は，流動先端部４１１を先頭にして，フロントキャ
ビティ２１内を前方に向けて流動する。

【００７０】次に，図６，図７（ａ）〜（ｃ）に示すご
とく，液状の第２原料４２を，上記下型２のリアキャビ
ティ２３の前後方向及び左右方向のほぼ真ん中の位置
に，注入ヘッド５１の注入ノズル５１１から注入する。
なお，この時点で，下型２と上型３とを閉じることが好
ましいが，実際の量産工程においては，第１原料４１及
び第２原料４２の発泡が始まってから多少の体積膨張を
し始めたときに，下型２と上型３とを閉じてもよい。

【００７１】注入後の第２原料４２は，発泡が始まると
体積膨張により，リアキャビティ２３に充填されて，そ
の上部が，上記リア仕切り２６の上端２６１よりも高い
位置に到達すると，この上端２６１を乗り越えてサイド
キャビティ２２に浸入する。続いて，第２原料４２は，
前後仕切り２５の上端２５１を乗り越えて，フロントキ
ャビティ２１に浸入する。そして，サイドキャビティ２
２に浸入した第２原料４２は，サイドキャビティ２２の
後方部分を充填しつつ，前方に向けて発泡流動をしてい
く。

【００７２】また，第１原料４１は，第２原料４２が注
入されている間にもフロント仕切り２４を越えることな
く，フロントキャビティ２１の前方へと発泡を行いなが
ら流動する。また，このとき，フロントキャビティ２１
においては，第２原料４２の流動先端部４２１が，第１
原料４１の流動先端部４１１を追いかけながら発泡流動
を行う。

【００７３】また，前述したように，図８，図９（ａ）
〜（ｃ）に示すごとく，第２原料４２の注入が完了した
ところで，上型３を下型２に対して閉じる。このとき，
上型３の底部形成面３１と前後仕切り２５の上端２５１
との間には前後流動口２７が，上型３の底部形成面３１
とフロント仕切り２４の上端２４１との間にはフロント
流動口２９が，及び底部形成面３１とリア仕切り２６の
上端２６１との間にはリア流動口２８が形成される。

【００７４】上記前後流動口２７により，上記第２原料
４２が上方への自由な発泡流動が阻止されて，第１原料
４１の流動先端部４１１を追いかけて流動する流動の流
量を調節できると共に，第２原料４２が第１原料４１の
上方に覆い被さって，その自重により第１原料４１の上
方への発泡流動を阻止しながら，第１原料４１の流動先
端部４１１と同一の方向に流動する。

【００７５】そして，図１０に示すごとく，上記流動先
端部４１１が，フロントキャビティ２１の前方先端部２
１１に差しかかると，それ以上の前方への流動が阻止さ
れ，一方後方への流動は追いかけてきた第２原料４２の
流動先端部４２１により阻止され，前方先端部２１１は
上方に向けて流動する。そのため，第１原料４１は第２
原料４２の外側に回り込んで，フロントキャビティ２１
の前方先端部２１１に前縁部１１３を形成することがで
きる。

【００７６】一方，第２原料４２は，リア流動口２８か
らサイドキャビティ２２に流動を続け，サイドキャビテ
ィ２２を充填した後には，フロントキャビティ２１に向
かって発泡流動をする。このようにして，第２原料４２
は発泡流動を行い，最終的にはフロントキャビティ２１
と左右のサイドキャビティ２２との間であるフロント仕
切り２４の上方で合流し，化学的に結合して裏層部１１
２，サイド部１２及びリア部１３を一体的に形成する。

【００７７】本例においては，上記前後流動口２７によ
り，第１原料４１の流動先端部４１１を追いかけて流動
する第２原料４２の流動方向と流動の流量を制限でき
る。また，第２原料４２は，前方に発泡流動して第１原
料４１の上部に覆い被さり，自重により第１原料４１が
無制限に上方に向けて発泡流動するのを阻止しながら前
方にも流動する。そのため，第１原料４１及び第２原料
４２を一定の速度に制限して発泡流動させることができ
る。それ故，第１原料４１による表層部１１１と第２原
料４２による裏層部１１２とは，それぞれ厚みにバラツ
キがなく形成されることができる。

【００７８】また，第２原料４２により第１原料４１の
流動先端部４１１の前方への流動が促進され，流動先端
部４１１は，フロントキャビティ２１の前方先端部２１
１に差しかかると，それ以上の前方への流動は阻止さ
れ，一方，後方への流動は追いかけてきた第２原料４２
の流動により阻止されるので，その結果前縁部１１３の
上方に向けて流動する。そのため，第１原料４１は，第
２原料４２の外側に回り込んで，フロントキャビティ２
１の前方先端部２１１に前縁部１１３を形成することが
できる。これにより，クッション材１のフロント部１１
のほぼ全体の表面と前縁部１１３の表面が第１原料４１
の発泡体からなり，裏層部１１２と表層部１１１との二
層構造を持つクッション材１を形成することができる。

【００７９】また，本例の製造方法によれば，上記のご
とく，上記前後流動口２７により第２原料４２の流動方
向と流動の流量を制限できる。そのため，様々な前縁部
１１３を有するクッション材１を成形することができ
る。例えば，図１１（ａ）に示すごとく，フロントキャ
ビティ２１の前方先端部２１１に第１原料４１を多量に
発泡流動させて，前縁部１１３を第１原料４１による発
泡体の割合を多くしたクッション材１を成形することも
できる。また，図１１（ｂ）に示すごとく，フロントキ
ャビティ２１の前方先端部２１１に第２原料４２を多量
に発泡流動させて，前縁部１１３を第２原料４２による
発泡体の割合を多くしたクッション材１を成形すること
もできる。

【００８０】なお，成形型６は，第１原料４１及び第２
原料４２の注入前に，予め５０〜６０℃に加温してお
く。これにより，注入された第１原料４１及び第２原料
４２をを効果的に発泡流動させることができる。そし
て，上記上型３を下型２に対して閉じた後には９０〜１
００℃程度の加熱炉の中を５〜６分ほど通過させて，発
泡した第１原料４１及び第２原料４２を硬化させる。

【００８１】また，上記のようにして第１原料４１の流
動先端部４１１が上方に向けて発泡流動することができ
るのは，以下のような作用も助力しているためと考えら
れる。即ち，第２原料４２は，第１原料４１の上に覆い
被さった部分で，第１原料４１の上方への発泡流動を効
果的に阻止して，第１原料４１の第２原料４２で覆われ
ない方向への流動を許容して，前方先端部２１１の上方
に発泡流動させることができるものと考えられる。

【００８２】また，表層部１１１と裏層部１１２，並び
に表層部１１１とサイド部１２は，境界層を形成し，化
学的に結合してクッション材１が成形される。上記成形
方法により，クッション材１の前縁部１１３の表面にお
いて，従来のように境界層を形成することなく，裏層部
１１２と表層部１１１との二層構造を持つクッション材
１を成形することができる。

【００８３】なお，上記第１原料４１は，上記クッショ
ン材１の全体の体積に対する上記表層部１１１の占める
割合に比例する量とし，上記第２原料４２は，上記クッ
ション材１の全体の体積に対する上記裏層部１１２，上
記サイド部１２及び上記リア部１３の占める割合に比例
する量として，それぞれのクッション体に要求される密
度を計算して，それぞれ注入する。これにより，第１原
料４１及び第２原料４２の注入を，それぞれが実際に発
泡したときに膨張した後の体積の分だけしか行わないた
め，下型２と上型３とを閉じた後の成形型６内で第１原
料４１及び第２原料４２は完全に発泡を行うことができ
る。そのため，成形後のクッション材１の各部分に発泡
がなされていない部分等のムラがなくなり，所定の密度
を持つクッション材１を成形することができる。

【００８４】また，上記のごとく，上記第１原料４１の
注入位置は，上記フロントキャビティ２１の前後方向に
おいてフロント部１１からやや後方にかけての位置が好
ましい。これにより，第１原料４１を良好に前方に向け
て発泡流動させることができる。また，第２原料４２の
注入位置は，リアキャビティ２３の前後方向及び左右方
向の中央部分であることが好ましい。これにより，第２
原料４２を，リアキャビティ２３に偏りなく充填するこ
とができると共に，サイドキャビティ２２及びフロント
キャビティ２１に良好に発泡流動させることが容易にな
る。

【００８５】また，上記前後流動口２７を決定する上記
前後仕切り２５の高さは，上記第１原料４１が前方に向
かって発泡流動する速度に対して，第２原料４２が前後
流動口２７から第１原料４１を追いかけて流動する速度
が最適になるように決定する。また，上記上型３を閉じ
るタイミングは，第１原料４１及び第２原料４２の注入
後であって，上記第２原料４２が上記上型３を閉じたと
きに該上型３の上記底部形成面３１に接触する高さまで
発泡する前に行うことが好ましい。これにより，発泡中
の第２原料４２が，上記上型３の底部形成面３１に接触
して，該底部形成面３１が第２原料４２を側方に押しの
けたり，下方に押し潰したりしてしまうことがほとんど
ないため，発泡が均一に行われることになる。

【００８６】また，上記クッション材１の成形中は，成
形型６の温度は約５５〜６０℃とした。これにより，第
１原料４１及び第２原料４２に良好に発泡流動を行わせ
ることができる。また，本例においては，第２原料４２
の注入は，リアキャビティ２３において１箇所に集中的
に行った。一方，第２原料４２の注入は，リアキャビテ
ィ２３において，複数の箇所に行ってもよいし，リアキ
ャビティ２３の左右方向，つまり両サイドキャビティの
方向に伸びた帯状に行ってもよい。

【００８７】次に，上記のようにして製造したクッショ
ン材１に，以下に示す特性評価試験を行った。この特性
評価試験では，クッション材１を圧縮したときに，どれ
だけの反発力が働くかを測定する圧縮・荷重試験と，ク
ッション材１に振動を与えたとき，その振動をどれだけ
伝達するかを測定する振動試験とを行った。

【００８８】まずは，上記圧縮・荷重試験について説明
する。この圧縮・荷重試験では，クッション材１に，人
とほぼ同じ輪郭を持つ押付体を押し付けて，所定の変位
を圧縮させたとき，クッション材１にどれだけの圧縮荷
重が発生したかを測定した。また，本例において成形し
たクッション材１を（発明品）とし，該発明品と従来品
との比較を行うために，１種類の材料による一層構造
で，２５％硬さが発明品と同一のクッション材１を（比
較品）として同様の測定を行った。ここで，２５％硬さ
とは，クッション材の硬度を示す尺度で，直径２０ｃｍ
の円盤をクッション材に押し付けて，全体の厚みに対し
て２５％撓んだときの圧縮荷重で示す。

【００８９】上記圧縮・荷重試験を行った結果を，変位
−圧縮荷重曲線として図１２に示す。ここで，同図にお
いて，発明品及び比較品について２本のラインがあるの
は，大きさの違うクッション材１についてそれぞれ試験
を行ったからである。ここでわかるのは，クッション材
１の変位が小さいとき，即ち，０〜５０ｍｍ位の範囲で
は，発明品の方が比較品に比べて変位に対する圧縮荷重
が小さいということ，一方，変位が大きいとき，即ち，
５０ｍｍ位を超える範囲では，発明品の方が比較品に比
べて変位に対する圧縮荷重が大きいということである。

【００９０】つまり，発明品は，変位が小さいときに圧
縮荷重が小さいことにより，使用者がクッション材１を
使用したシートに座る時に，シートと利用者の尻がソフ
トに当接することができる。また，発明品は，変位が大
きいときに圧縮荷重が大きいことにより，例えば，自動
車の悪路走行中に大きな圧縮荷重が生じたときでも，小
さな変位で十分にその衝撃を吸収することができ，衝撃
による振動を低減できる。

【００９１】次に，上記振動試験について説明する。こ
の振動試験では，クッション材１に周波数分布を持つ振
動を与え，各周波数の振動をどれだけ伝達するかを測定
した。また，本例において成形したクッション材１を
（発明品）とし，該発明品と従来品との比較を行うため
に，上記表層部１１１を構成する軟質材料のみでクッシ
ョン材１を形成したもの（比較品１）と，上記裏層部１
１２，サイド部１２及びリア部１３を構成する硬質材料
のみでクッション材１を形成したもの（比較品２）につ
いても同様の測定を行った。

【００９２】上記振動試験を行った結果を，周波数−振
動伝達率曲線として図１３に示す。同図からわかるよう
に，上記比較品２は，比較品１に比べて周波数が若干低
いところで振動伝達率が大きく，そのピークの値が比較
品１に比べて大きくなっている。そして，発明品は，比
較品１と比較品２との中間の特性を有しており，軟質材
料と硬質材料との利点を併せ持ち，シートに座ったとき
の衝撃吸収性に優れている。

【００９３】実施形態例２ 本例においては，図１４に示すごとく，上記フロント仕
切り２４は，前方部２１０において，上記フロントキャ
ビティ２１の幅が左右方向に広くなるように，即ち，サ
イドキャビティ２２に部分的に入り込むようにして設け
てある。そして，図１５，図１６に示すごとく，クッシ
ョン材１に成形を行ったときには，サイド部１２の前方
部の一部においては，軟質材料と硬質材料との二層構造
を持つガイド部１２１が形成される。なお，図１５にお
けるＡ−Ａ矢視断面図は，実施形態例１における図２
（ａ）と同様である。その他は上記実施形態例１と同様
である。

【００９４】本例においては，クッション材１は，シー
トとして使用される際，第１原料４１による表層部１１
１は，使用者の太股の全体を包み込むことができる。そ
のため，使用者である運転手によるペダル等の操作性を
一層良好にすることができる。また，利用者の太股が幅
方向に動いても，利用者はサイド部の接触部分により軟
らかく支持されるので，利用者が長時間シートに座って
いる場合の疲労を軽減させることができる。その他，上
記実施形態例１と同様の作用効果を得ることができる。

【００９５】

【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，表層部
と裏層部との二層構造を有すると共に，表層部及び裏層
部の厚みにバラツキがないクッション材の製造方法を提
供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態例１における，クッション材を示す斜
視図。

【図２】実施形態例１における，（ａ）図１におけるＡ
−Ａ矢視断面図，（ｂ）図１におけるＢ−Ｂ矢視断面
図。

【図３】実施形態例１における，製造装置を示す説明
図。

【図４】実施形態例１における，第１原料を注入した状
態の成形型を示す平面図。

【図５】実施形態例１における，第１原料を注入した状
態の成形型を示す図で，（ａ）図４におけるＡ−Ａ矢視
断面図，（ｂ）図４におけるＢ−Ｂ矢視断面図，（ｃ）
図４におけるＣ−Ｃ矢視断面図。

【図６】実施形態例１における，第２原料を注入した状
態の成形型を示す平面図。

【図７】実施形態例１における，第２原料を注入した状
態の成形型を示す図で，（ａ）図６におけるＡ−Ａ矢視
断面図，（ｂ）図６におけるＢ−Ｂ矢視断面図，（ｃ）
図６におけるＣ−Ｃ矢視断面図。

【図８】実施形態例１における，上型と下型とを閉じた
状態の成形型を示す平面図。

【図９】実施形態例１における，上型と下型とを閉じた
状態の成形型を示す図で，（ａ）図８におけるＡ−Ａ矢
視断面図，（ｂ）図８におけるＢ−Ｂ矢視断面図，
（ｃ）図８におけるＣ−Ｃ矢視断面図。

【図１０】実施形態例１における，上型と下型とを閉じ
た状態の成形型を示す図で，（ａ）図８相当におけるＡ
−Ａ矢視断面図，（ｂ）図８相当におけるＢ−Ｂ矢視断
面図，（ｃ）図８相当におけるＣ−Ｃ矢視断面図。

【図１１】実施形態例１における，図１におけるＡ−Ａ
矢視に相当する図で，（ａ）前縁部を第１原料による発
泡体の割合を多くしたクッション材の断面図，（ｂ）前
縁部を第２原料による発泡体の割合を多くしたクッショ
ン材の断面図。

【図１２】実施形態例１における，変位−圧縮荷重曲線
を示す説明図。

【図１３】実施形態例１における，周波数−振動伝達率
曲線を示す説明図。

【図１４】実施形態例２における，成形型を示す平面
図。

【図１５】実施形態例２における，クッション材を示す
斜視図。

【図１６】実施形態例２における，図１４におけるＢ−
Ｂ矢視断面図。

【符号の説明】

１．．．クッション材， １１．．．フロント部， １１１．．．表層部， １１２．．．裏層部， １２．．．サイド部， １３．．．リア部， ２．．．下型， ２０．．．成形型， ２１．．．フロントキャビティ， ２２．．．サイドキャビティ， ２３．．．リアキャビティ， ２４．．．フロント仕切り， ２５．．．前後仕切り， ２６．．．リア仕切り， ２７．．．前後流動口， ２８．．．リア流動口， ３．．．上型， ４１．．．第１原料， ４２．．．第２原料，

Claims (10)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下型と上型とを用いた発泡成形によるク
   ッション材の製造方法において， 上記下型には，上記クッション材の表面側に位置する表
   層部と裏面側に位置する裏層部とを有する第１中央部を
   成形するための前方の第１キャビティと，上記第１中央
   部の後方に配された第２中央部を成形するための後方の
   第２キャビティが形成されており，かつ，上記第１キャ
   ビティと上記第２キャビティとの間には前後仕切りが設
   けてあり， 一方，上記上型は，上記クッション材の底部を形成する
   ための底部形成面を有しており， 上記発泡成形を行うに当っては，発泡性を有する第１原
   料を上記第１キャビティの前後方向における前方に空間
   を残すように第１キャビティの後方側に注入し，一方，
   上記第２キャビティには，発泡性を有し，発泡が完了し
   た時点において上記第１原料からなる発泡体とは物性が
   異なる発泡体となる第２原料を注入して， その後に，上記下型と上記上型とを閉じて，上記上型に
   おける上記底部形成面と上記前後仕切りの上端との間に
   流動口を形成し，第１原料を前方に向けて発泡流動させ
   ると共に，上記第２原料を，上記流動口により流動の流
   量を制限しつつ上記第１キャビティ内に流動させ，前方
   に向けて流動している上記第１原料の上に覆い被さって
   該第１原料の上方への発泡流動を制限しながら，上記第
   １原料の流動先端部の流動を追いかけるように前方に流
   動させていき， 最終的には，上記第１原料は，上記第１キャビティの下
   方に表層部を形成すると共に，上記第１キャビティの前
   方先端部に前縁部を形成し，一方，上記第２原料は，上
   記第１キャビティの上方に上記裏層部を形成すると共
   に，上記第２キャビティに上記第２中央部を形成するこ
   とを特徴とするクッション材の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において，上記下型には，上記
   第１中央部の左右両側に配されるサイド部を成形するた
   めのサイドキャビティが形成されており，かつ，該サイ
   ドキャビティと上記第１キャビティとの間に第１側部仕
   切りが，上記第２キャビティとの間に第２側部仕切りが
   それぞれ形成されており，上記第２キャビティに注入された第２原料を第２側部仕
   切りを超えてサイドキャビティにも流動させ， 上記サイ
   ドキャビティに上記サイド部を形成することを特徴とす
   るクッション材の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において，上記第１原料
   は，上記第２原料を注入する前に注入することを特徴と
   するクッション材の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項２又は３において，上記第２側部
   仕切りの高さを，重力方向で上記前後仕切りの高さより
   も低くしておき， 上記第２原料は，上記前後仕切りの上端を乗り越えて上
   記第１キャビティに発泡流動を始める前に，上記第２側
   部仕切りの上端を乗り越えて上記サイドキャビティ内に
   発泡流動を始めることを特徴とするクッション材の製造
   方法。
5. 【請求項５】 請求項２〜４のいずれか一項において，
   上記前後仕切り及び上記第２側部仕切りにより囲まれた
   上記第２キャビティの容積は，発泡前の上記第２原料の
   注入量よりも大きくしておき，上記第２原料が上記第２
   側部仕切り又は上記前後仕切りの上端を乗り越えて，上
   記サイドキャビティ又は上記第１キャビティに発泡流動
   し始めるのに所定時間の経過を要するようにさせること
   を特徴とするクッション材の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項２〜５のいずれか一項において，
   上記第１側部仕切りは，前方部において上記第１キャビ
   ティの幅が左右方向に広くなるように設けてあることを
   特徴とするクッション材の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜６のいずれか一項において，
   上記第１原料と上記第２原料とは，共にポリオール系原
   料とイソシアネート原料との混合原料であり，かつ，上
   記第１原料は，上記第２原料に比べて，上記ポリオール
   原料が上記イソシアネート原料よりも重量混合比率を高
   くしてあり， 上記クッション材は，上記第１原料による上記表層部の
   硬度が，上記第２原料による上記裏層部，上記サイド部
   及び上記第２中央部の硬度又は上記裏層部及び上記第２
   中央部の硬度に比べて相対的に低くなるように成形する
   ことを特徴とするクッション材の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか一項において，
   上記第１原料は，上記第２原料よりも相対的に分子量が
   小さいポリオール原料をイソシアネート原料と混合して
   作り， 上記第１原料による上記表層部の反発弾性が，上記第２
   原料による上記裏層部，上記サイド部及び上記第２中央
   部の反発弾性又は上記裏層部及び上記第２中央部の反発
   弾性に比べて相対的に低くなるように成形することを特
   徴とするクッション材の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか一項において，
   上記第１原料は，上記クッション材の全体の体積に対す
   る上記表層部の占める割合に比例する量に上記第１原料
   の発泡体の密度を乗じた重量とし，上記第２原料は，上
   記クッション材の全体の体積に対する上記裏層部，上記
   サイド部及び上記第２中央部の占める割合に比例する量
   又は上記裏層部及び上記第２中央部の占める割合に比例
   する量に上記第２原料の発泡体の密度を乗じた重量をそ
   れぞれ注入することを特徴とするクッション材の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 請求項１〜９のいずれか一項におい
    て，上記第１原料と上記第２原料とは，それぞれ発泡が
    完了した時点において異なる色を呈する材料により構成
    してあることを特徴とするクッション材の製造方法。