JP2010215070A - アームレスト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】機能性に優れたクッション部を一体化することにより、別体のクッション材をその機能性を損なうことなく削減でき、組み付け工数も削減できるアームレスト及びその製造方法を提供する。
【解決手段】表皮材５ｂにおける腕や肘を載せる部位５ｃに、表皮材５ｂを構成する樹脂材料に発泡剤を混入して成形時に発泡させて一体成形された発泡層５ｄを有している。芯材５ａは硬質樹脂材料から成る一方、表皮材５ｂは軟質樹脂材料から成って、これらが一体成形されて構成されている。また、芯材５ａに上記発泡層５ｄに対応する開口部５ｅを形成すると共に、芯材５ａの裏面側の取付部材（裏蓋６）には、芯材５ａの開口部５ｅから露出する発泡層５ｄ側に突出する突起６ａを発泡層５ｄの全面にわたって複数形成した。
【選択図】 図２

Description

本願発明はアームレスト及びその製造方法に係わり、特に自動車のセンターコンソールやドア内側等に設けられるアームレストに適用して好適な技術に関するものである。

従来、この種の自動車用アームレストにあっては、いくつかの構成パターンがあり、従来パターン１としては、硬質樹脂材料から成る芯材と、この芯材を被覆する軟質樹脂材料から成る表皮材を別々に成形し、芯材の表面にウレタンのようなクッション材を両面テープ等で固定し、その後で表皮材を被せる作業を行なっていた。

また、従来パターン２としては、クッション材を廃止し、表皮材の裏面にクッション性のある細いボスを多数造形し、芯材に後被せを行なっていた。但し、細いボスのみの反発力でクッション性を出していたため、初期荷重が強く、底突きもおき易いため、使われなくなってきた。

さらに、従来パターン３としては、後被せ工程をなくすため、二重成形またはインサート成形にて芯材と表皮材を一体成形するものである。但し、クッション材も無く、細いボスも立たなかったため、触感は硬く、高級感の無いものになっていた。

そこで、本願出願人は、上述した従来パターン２と３の利点を組み合わせるようにして、二重成形を行ないながらクッション性のある細いボスを作成することで、ある程度の柔らかさを確保したものを既に提案している（特許文献１参照）。

特開２００１−２１３２１２

しかしながら、クッション材入りが現在主流であるため、上記特許文献１記載のものでは、機能性（クッションの作用・働きの度合）で劣っている。

そこで、本願発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、機能性に優れたクッション部を一体化することにより、別体のクッション材をその機能性を損なうことなく削減できて、組み付け工数も削減できるアームレスト及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

上記のような目的を達成するために、本願発明に係るアームレストは、芯材に樹脂材料から成形された表皮材を被覆して成るアームレストにおいて、表皮材における腕や肘を載せる部位に、表皮材を構成する樹脂材料に発泡剤を混入して成形時に発泡させて一体成形された発泡層を有することを特徴とするものである。

具体的には、芯材は硬質樹脂材料から成る一方、表皮材は軟質樹脂材料から成って、これらが一体成形されて構成される。

さらに、芯材に表皮材の発泡層に対応する開口部を形成すると共に、この開口部内側に進出して発泡層を形成することが好ましい。

また、芯材に表皮材の発泡層に対応する開口部を形成すると共に、芯材の裏面側の取付部材には、芯材の開口部から露出する発泡層側に突出する突起を発泡層の全面にわたって複数形成すると更に好ましい。

そして、上記のようなアームレストが自動車のセンターコンソールやドア内側等に設けられる自動車用アームレストであれば、より好適である。

一方、芯材に樹脂材料から成形された表皮材を被覆して成るアームレストの製造方法において、硬質樹脂材料から成ると共に前記表皮材における腕や肘を載せる部位に対応した開口部を有する芯材を射出成形法にて成形する工程と、金型のキャビティ内に前記芯材を装着した状態で、軟質樹脂材料に発泡剤を混入して射出成形法にて前記芯材を被覆する表皮材を成形すると共に、前記芯材の開口部に対応して配置された可動型を移動して生じる空間内で前記発泡剤を発泡させて発泡層を形成しながら、前記芯材と表皮材を一体成形する工程とを有することを特徴とするものである。

本願発明のアームレストによれば、表皮材における腕や肘を載せる部位にクッション部としての発泡層を一体成形することにより、別体のクッション材をその機能性を損なうことなく削減でき、組み付け工数も削減できる。また、腕や肘を載せる部位の表皮材自体がスポンジになるため初期硬度も柔らかくなる。

また、芯材は硬質樹脂材料から成る一方、表皮材は軟質樹脂材料から成って、これらが一体成形されて構成されるものであるから、表皮材の後被せ工程も不要となって、組み付け工数が更に削減できる。

さらに、芯材に表皮材の発泡層に対応する開口部を形成すると共に、この開口部内側に進出して発泡層を形成したことにより、発泡層の肉厚を厚くすることができるので、クッションとしての機能性が更に向上する。

また、芯材に表皮材の発泡層に対応する開口部を形成すると共に、芯材の裏面側の取付部材には、芯材の開口部から露出する発泡層側に突出する突起を発泡層の全面にわたって複数形成することにより、表皮材の裏面に当たる加圧部分の面積を調整することができるので、表面からの荷重感触を調整することができる。

そして、上記のようなアームレストが自動車のセンターコンソールやドア内側等に設けられる自動車用アームレストであれば、乗員が腕や肘を載せるアームレストのクッションとしての機能性の向上と、自動車の低コスト化の両方を同時に実現できる。

一方、本願発明によるアームレストの製造方法によれば、硬質樹脂材料から成ると共に表皮材における腕や肘を載せる部位に対応した開口部を有する芯材を射出成形法にて成形する工程と、金型のキャビティ内に芯材を装着した状態で、軟質樹脂材料に発泡剤を混入して射出成形法にて芯材を被覆する表皮材を成形すると共に、芯材の開口部に対応して配置された可動型を移動して生じる空間内で発泡剤を発泡させて発泡層を形成しながら、芯材と表皮材を一体成形する工程とを有するものであるから、上述したような効果を有するアームレストを２工程の射出成形にて実現できる。

本願発明に係るアームレストが適用される一実施例として、自動車用センターコンソールのアームレストの車室内における配置位置を示す斜視図。 上記アームレストの幅方向の概略縦断面図。 上記アームレストの製造方法の一実施例を示す概略縦断面図。 同じく、その概略縦断面図。 同じく、その概略縦断面図。

以下、本願発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本願発明に係るアームレストが適用される一実施例として、自動車用センターコンソールのアームレストの車室内における配置位置を示す斜視図である。図１に示すように、車室内の前席１と後席２のうち独立した前席（運転席と助手席）１，１の間にはセンターコンソール３が設けられている。センターコンソール３には後部側に物品収納部４が設けられており、この物品収納部４の上部に開閉可能なアームレスト５が備えられている。

図２は、上記アームレスト５の幅方向の概略縦断面図であり、上述したセンターコンソール３における物品収納部４の上部には裏蓋６が取り付けられている。そして、この裏蓋６の上面側に、裏蓋６を取付部材としてアームレスト５が一体に取り付けられている。上記裏蓋６は、上述したセンターコンソール３の物品収納部４における開口後端側に図示しないヒンジ等を介して開閉可能に設けられている。

アームレスト５は、熱可塑性を有するポリプロピレン（ＰＰ）等の硬質樹脂材料から成る芯材５ａと、この芯材５ａの表面側を被覆する熱可塑性を有するポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂等の軟質樹脂材料より成る表皮材５ｂとを一体成形することにより構成されている。硬質の芯材５ａを軟質の表皮材５ｂで覆うことにより、乗員が腕や肘を置いたときの感触が柔らかくてクッション性のあるアームレスト５が形成される。

そして、表皮材５ｂにおいて乗員の腕や肘を載せる載置部位５ｃには、表皮材５ｂを構成する軟質樹脂材料に発泡剤を混入して、成形時に発泡させて一体成形された発泡層５ｄが形成されている。このように、表皮材５ｂにおいて乗員の腕や肘を載せる載置部位５ｃにクッション部としての発泡層５ｄを一体成形することにより、別体のクッション材をその機能性を損なうことなく削減でき、別体のクッション材の組み付け工程が不要となって組み付け工数も削減できる。また、表皮材５ｂ自体も芯材５ａとは前述したように一体成形されているので、表皮材５ｂの後被せ工程も不要となって、組み付け工数が更に削減できる。また、乗員の腕や肘を載せる載置部位５ｃの表皮材５ｂ自体がスポンジになるため初期硬度も柔らかくなる。

さらに、芯材５ａには、表皮材５ｂの発泡層５ｄに対応する開口部５ｅを形成すると共に、この開口部５ｅ内側に進出して発泡層５ｄを形成するようにしている。従って、発泡層５ｄの肉厚を厚くすることができるので、クッションとしての機能性が更に向上する。

また、芯材５ａの裏面側の裏蓋６には、芯材５ａの開口部５ｅから露出する発泡層５ｄ側に突出する突起６ａを発泡層５ｄの全面にわたって複数形成するようにしている。これにより、表皮材５ｂの裏面に当たる加圧部分の面積を調整することができるので、表面からの荷重感触を調整することができる。なお、図２では、先端が尖った突起６ａを示しているが、これに限らず、先端が丸まった突起や、更には先端が平たい台形状の突起や棒状の突起でも良く、突起の数も含めて、必要に応じて形成すれば良い。

すなわち、後で詳述するように、二重成形やインサート成形を用いて芯材５ａと表皮材５ｂを一体成形すると共に、表皮材５ｂの成形用樹脂には発泡剤を混入させ、二次成形時に必要部分の可動型を油圧または金型機構で引き下げ、金型内に空間を作って、その空間で表皮材５ｂを発泡させ、弾力のあるクッション部分（発泡層５ｄ）を形成する。また、取付部材（コンソールでは裏蓋６であるが、ドアではドアトリムに相当）の上面に多数の突起６ａを設け、表皮材５ｂの裏面が当る加圧部分の面積を調整することにより、表面からの荷重感触を調整するようにしている。

図３〜図５は、上述したようなアームレストの製造方法の一実施例を示す概略縦断面図である。

先ず、図３に示すような形状の上下の固定型１０，１１と、下側の固定型１１を貫通して設けられた可動型１２と、固定型１０，１１間の型割り線上に介在させたスライド型１３を用いて、硬質の熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出して、前述したような芯材５ａをインジェクション成形する。芯材５ａの下端部に対応するＰＬ（Parting Line；型割り線、分割線）部分は、表皮材５ｂを形成する二次溶融樹脂（軟質樹脂材料）を巻き込むため、ＤＳＩ（Die Slide Injection；ダイスライドインジェクション）成形などの二色成形時はスライド型１３を固定型１０，１１側に設定する。なお、インサート成形の場合は、スライド型１３は必要ない。

次に、図４，図５に示すように表皮材５ｂを成形する。先ず図４を用いて具体的に説明すると、二色成形の場合は固定型１０を変更し、インサート成形の場合は、二次用の固定型１１に図３で示した一次で成形した芯材５ａをセットする。そして、軟質の熱可塑性樹脂に発泡剤を混入させた成形材料をキャビティ内に射出する。なお、発泡剤としては、適量の炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）のいずれか又はこれらの混合物を用いることができる。

次に、図５に示すように、頃合いを見て予め固定してある可動型１２を製品側から離れる方向（図５では下方）に所要量だけ引き下げる。このとき、金型１０，１１，１２及び溶融樹脂共に発泡剤の発泡温度を超えて設定することにより、金型内で発泡が始まり、発泡による体積変化で可動型１２を引いた空間に発泡層５ｄが形成される。ここで、可動型１２の引き下げ量を変えれば発泡倍率が変わり、硬度の調整が可能となる。また、表皮材５ｂの樹脂投入量は変わらないため、クッション分重量削減になる。

裏側の取付部材としての裏蓋６については、従来からのインジェクション成形にて、表面側に前述したような適度な突起６ａを形成して、上述したようにして成形されたアームレスト５と嵌合爪や接着剤等により一体化させる。そして、これが図１に示したようなセンターコンソール３の物品収納部４における開口後端側に、図示しないヒンジ等を介して開閉可能に取り付けられる。

これにより、前述したような効果が得られるアームレスト５を２工程の射出成形にて実現できる。

また、図１に示したような自動車用のアームレスト５として、乗員が腕や肘を載せるアームレスト５のクッションとしての機能性の向上と自動車の低コスト化の両方を同時に実現できる。

なお、上記実施例では、本願発明を自動車の独立した前席（運転席と助手席）１，１の間にあるセンターコンソール３のアームレスト５に適用した場合について説明したが、ドアの内側や後席の座席間にアームレストがある場合は、それらに適用しても上記と同様な効果が得られる。さらには、自動車に限らず、椅子やソファーのアームレストに適用しても有効である。

３ センターコンソール
５ アームレスト
５ａ 芯材
５ｂ 表皮材
５ｃ 載置部位
５ｄ 発泡層
５ｅ 開口部
６ 裏蓋
６ａ 突起
１０，１１ 固定型
１２ 可動型
１３ スライド型

Claims (6)

1. 芯材に樹脂材料から成形された表皮材を被覆して成るアームレストにおいて、
   前記表皮材における腕や肘を載せる部位に、前記表皮材を構成する樹脂材料に発泡剤を混入して成形時に発泡させて一体成形された発泡層を有することを特徴とするアームレスト。
2. 前記芯材は硬質樹脂材料から成る一方、前記表皮材は軟質樹脂材料から成って、これらが一体成形されて構成されることを特徴とする請求項１記載のアームレスト。
3. 前記芯材に前記発泡層に対応する開口部を形成すると共に、この開口部内側に進出して前記発泡層を形成したことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のアームレスト。
4. 前記芯材に前記発泡層に対応する開口部を形成すると共に、前記芯材の裏面側の取付部材には、前記芯材の開口部から露出する前記発泡層側に突出する突起を前記発泡層の全面にわたって複数形成したことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のアームレスト。
5. 自動車のセンターコンソールやドア内側に取り付けられることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のアームレスト。
6. 芯材に樹脂材料から成形された表皮材を被覆して成るアームレストの製造方法において、
   硬質樹脂材料から成ると共に前記表皮材における腕や肘を載せる部位に対応した開口部を有する芯材を射出成形法にて成形する工程と、金型のキャビティ内に前記芯材を装着した状態で、軟質樹脂材料に発泡剤を混入して射出成形法にて前記芯材を被覆する表皮材を成形すると共に、前記芯材の開口部に対応して配置された可動型を移動して生じる空間内で前記発泡剤を発泡させて発泡層を形成しながら、前記芯材と表皮材を一体成形する工程とを有することを特徴とするアームレストの製造方法。

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