JP5111190B2

JP5111190B2 - 樹脂積層体及びその製造方法

Info

Publication number: JP5111190B2
Application number: JP2008083101A
Authority: JP
Inventors: 透大葉; 聡上坂; 裕也清水; 歩今岡; 純長谷川
Original assignee: TAKAGI SEIKO CO., LTD.; Honda Motor Co Ltd
Current assignee: TAKAGI SEIKO CO., LTD.; Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2008-03-27
Filing date: 2008-03-27
Publication date: 2012-12-26
Anticipated expiration: 2028-03-27
Also published as: JP2009234037A

Description

この発明は、自動車の内装材などの樹脂積層体及びその製造方法に関する。

例えば、自走車等の内装材に柔軟な感触の表面を有する樹脂積層体が用いられる場合がある。この積層体を製造するにあたっては、シート状に成形された合成樹脂よりなり表皮側成形型の成形面に密着する形状に成形した表皮材と、表皮側成形型に対し接近離隔可能とした基材側成形型の成形面の間に、基材となる溶融状態の合成樹脂を充填して積層体を製造するものがある。ここで、溶融状態の合成樹脂には予め発泡剤を混入させ、両成形型を最接近位置まで互いに接近させた状態において溶融状態の合成樹脂を基材側成形型の成形面と表皮側成形型の成形面に密着される表皮材の間に圧縮充填し、この圧縮充填の直後に両成形型を多少の距離だけ互いに離隔させている（特許文献１参照）。
特開平０９−３００３７５号公報

しかしながら、上記従来技術にあっては、表皮材の下側に発泡材を混入した基材が積層されるため柔軟な感触を得ることはできるが、この柔軟な部位は表皮材全体にわたって形成されるため、一部分だけ柔軟な箇所を製造したい場合には適用できないという課題がある。

そこで、この発明は、所望の部位に柔軟性を持たせることができる樹脂積層体及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載した発明は、基材（例えば、実施形態における基材１１）と樹脂発泡体（例えば、実施形態における樹脂発泡体７）を備えた樹脂積層体であって、前記樹脂発泡体は前記基材の表面側に成形された第１の発泡層（例えば、実施形態における第１の発泡層１２）と、前記基材に設けた開口部（例えば、実施形態における開口部１３）に成形された第２の発泡層（例えば、実施形態における第２の発泡層１４）からなり、前記第２の発泡層は前記第１の発泡層を前記開口部において更に発泡させて成形されたものであることを特徴とする。

請求項２に記載した発明は、前記基材は平面部（例えば、実施形態における平面部８）を有し、前記平面部の中央部に前記開口部が設けられていることを特徴とする。

請求項３に記載した発明は、前記平面部は、アームレスト部（例えば、実施形態におけるアームレスト部１０）であることを特徴とする。

請求項４に記載した発明は、表面側成形型（例えば、実施形態における表面側成形型５０）と裏面側成形型（例えば、実施形態における裏面側成形型６０）とを有し、前記裏面側成形型にはスライド型（例えば、実施形態におけるスライド型６１）が挿通されるスライド孔（例えば、実施形態におけるスライド孔６２）が設けられ、前記表面側成形型と、前記スライド型をスライド孔に挿通した状態の裏面側成形型との間に設置された基材の表面側に樹脂発泡体を充填することによって第１の発泡層を成形した後、前記スライド型をスライド孔から裏面側に移動させることによって、前記第１の発泡層を更に発泡させた第２の発泡層を成形することを特徴とする。

請求項５に記載した発明は、前記第１の発泡層を形成する前段階において、前記表面側成形型と、前記スライド型をスライド孔に挿入した状態の裏面側成形型と、によって、前記スライド型を前記表面側成形型に当接した状態で樹脂を充填して前記基材を成形することを特徴とする。

請求項６に記載した発明は、前記表面側成形型は、前記基材を成形するための基材用型部（例えば、実施形態における基材用型部５１）と、前記第１の発泡層を成形するための発泡層用型部（例えば、実施形態における発泡層用型部５３）と、を備えていることを特徴とする。

請求項１に記載した発明によれば、基材の開口部に第１の発泡層を形成する樹脂発泡体を更に発泡させた第２の発泡層を設けているので、所望の部分の柔軟性を高めることができる効果がある。
請求項２に記載した発明によれば、平面部において、開口部の周囲に基材が存在しているので、表面側から力が作用した場合であっても開口部に設けた発泡層が裏面側に沈み込むことはなく柔軟な支持剛性を確保できる効果がある。
請求項３に記載した発明によれば、このように柔軟性を高めたアームレスト部を用いることにより、商品性を高めることができる効果がある。
請求項４に記載した発明によれば、所望の部分の柔軟性を高めた樹脂積層体を製造できる効果がある。
請求項５に記載した発明によれば、基材を同一の工程で成形できる効果がある。
請求項６に記載した発明によれば、基材用、発泡層用に別々に成形型を用意する必要がないので、型費を低減できる効果がある。

次に、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１はこの発明の実施形態の車両用ドアのドアライニングのアームレスト１を示している。アームレスト１は右ドア用のもので、主断面がコの字状で車室外側に開口した形状に形成されている。開口した部分が図示しないドアインナパネルに図示しないクリップにより取り付けられ、ドアライニングと一体となってドアの内装材を構成している。
アームレスト１の上壁２には前側に斜め上方に向かってグリップ部３が延出し、前後方向中央部には凹部４が形成されている。凹部４とグリップ部３との間にはパワーウインドウの昇降スイッチ５が配置されている。

上壁２は凹部４の後方に平面部８が形成され、ここが肘部を支持するアームレスト部１０として構成されている。ここで、アームレスト部１０の上壁２には基材１１を覆うようにして第１の発泡層１２が設けられている。基材１１の平面部８の中央部には開口部１３が設けられており、この開口部１３に第２の発泡層１４が設けられている。したがって、第１の発泡層１２と第２の発泡層１４とは開口部１３が設けられているため隣接し合っており、アームレスト部１０のうち基材１１の開口部１３に対応する部分は柔軟な部位である樹脂発泡体７を形成することができる。尚、グリップ部３の周囲と凹部４の内壁部には表層が付設されている。

図２はアームレスト１を製造する際の工程を模式化して示している。
図２（ａ）に示すように、キャビ型２０の第１型面２１とコア型３０とを型締めして、キャビ型２０のランナー２２から基材１１となる樹脂を基材キャビティ４０に注入する（一次成形工程）。
次に、図２（ｂ）に示すように、型開きした後にキャビ型２０を矢印で示すようにスライドしてキャビ型２０の第２型面２３をコア型３０に対向させる（キャビスライド工程）。このとき、成形された基材１１はコア型３０に残しておく。

そして、図２（ｃ）に示すように、キャビ型２０の第２型面２３とコア型３０とを型締めする。キャビ型２０の第２型面２３は第１型面２１よりも深いため、コア型３０の基材１１とキャビ型２０の第２型面２３との間には第１発泡材キャビティ４１が形成される。この第１発泡材キャビティ４１に、キャビ型２０のランナー２４から発泡性樹脂を注入する。これにより、コア型３０に保持された基材１１とキャビ型２０の第２型面２３との間に第１の発泡層１２が形成される（二次成形工程）。
次いで、図２（ｄ）に示すように、コア型３０をキャビ型２０から矢印で示すようにわずかに離反させるコアバックを行い、コア型３０に保持された基材１１とキャビ型２０に残した第１の発泡層１２との間に第２発泡材キャビティ４２を形成する。この状態でコア型３０とキャビ型２０とを加熱し、第２発泡材キャビティ４２内で第１の発泡層１２を発泡させて第２の発泡層１４を形成する（発泡工程）。

次に、実際にアームレスト１の上壁２の後部に柔軟なアームレスト部１０を成形する場合について説明する。図３は図１の要部を裏側から視た部分拡大図である。図３において、アームレスト１の後部は前述したように肘部を載せるための上壁２と上壁２から斜め下側に延びる縦壁部６を備えている。上壁２の平面部８内には開口部１３が形成され、開口部１３の周囲の上壁２と縦壁部６は樹脂材である基材１１で形成されている。上壁２の表面は開口部１３の周囲を外側から囲むように樹脂発泡体７で覆われており、この樹脂発泡体７は開口部１３の部分及び開口部１３よりも下側の位置に至るまでの範囲にわたって配置されている。

図４はアームレスト１を製造する工程を、樹脂発泡体７が形成されるアームレスト部１０に注目して示したものである。
図４（ａ）に示すように、アームレスト１の基材１１をキャビ型である表面側成形型５０と裏面側成形型６０とで成形する。基材１１の上壁２と縦壁部６を形成するための基材キャビティ７０は、上壁２を形成する部分は表面側成形型５０の基材用型部５１と裏面側成形型６０と形成され、縦壁部６を形成する部分は主に裏面側成形型６０で形成されている。ここで、裏面側成形型６０は分割構成され縦壁部６等の型抜きができるようになっている。

裏面側成形型６０にスライド型６１が下側から挿通されるスライド孔６２が設けられ、スライド型６１は上部が基材１１の開口部１３に挿通されて裏面側成形型６０の上面から突出し表面側成形型５０の基材用型部５１の裏面に当接している。この状態で基材キャビティ７０に樹脂を充填して基材１１を成形する（一次成形工程）。
次に、裏面側成形型６０をそのまま使用し、表面側成形型５０をスライドさせ（図３に対応）、表面側成形型５０の基材用型部５１に替えて発泡層用型部５３を裏面側成形型６０に対応させる（キャビスライド工程）。

図４（ｂ）に示すように、既に成形された基材１１が存在したままの状態で、表面側成形型５０の発泡層用型部５３と裏面側成形型６０とが型締めされる。この状態ではスライド型６１は上部が基材１１の開口部１３に挿通されて、基材１１の上壁２と面一になっている。
表面側成形型５０の発泡層用型部５３は基材１１の上壁２及びスライド型６１の上面６３との間に樹脂発泡体が充填される第１発泡材キャビティ７１を形成している。ここで、第１発泡材キャビティ７１は開口部１３の周囲を覆うようにして形成されている。尚、発泡層用型部５３は図４（ａ）に示した基材用型部５１と同様に表面側成形型５０に形成された型面であるが、成形面が異なるためハッチングの向きを変えて描いている。

この状態で、図４（ｃ）に示すように、図示しないランナーから第１発泡材キャビティ７１に発泡性の樹脂を充填して、ここに第１の発泡層１２を形成する（二次成形工程）。
次に、図４（ｄ）に示すように、スライド孔６２に沿ってスライド型６１を裏面側である下側に下げ、スライド型６１の上面６３を基材１１の開口部１３の裏面とほぼ面一となる位置へ矢印で示すように移動して（コアバック）、第１の発泡層１２を更に発泡させるための第２発泡材キャビティ７２を形成する。この状態で加熱すると、第１の発泡層１２が更に第２発泡材キャビティ７２内へ発泡して第２の発泡層１４を形成する（発泡工程）。ここで、第２の発泡層１４は基材１１の開口部１３の周囲において、外側に広がり基材１１の上壁２、縦壁部６と第１の発泡層１２との間に至り、第１の発泡層１２と境目がなくなり一体となる樹脂発泡体７を形成する。

したがって、図４（ｄ）に示すように、アームレスト部１０の基材１１の上壁２の表面が第１の発泡層１２で覆われ、柔軟な外面を構成すると共に、基材１１の開口部１３及び開口部１３の周囲に第２の発泡層１４が一体となった樹脂積層体として形成されるため、アームレスト部１０の上壁２は基材１１と肘部を柔軟に受けることができる樹脂発泡体７からなる柔軟な部分に成形できる。

上記実施形態によれば、アームレスト１を構成する基材１１の表面に設けた第１の発泡層１２に加え、基材１１の開口部１３に第１の発泡層１２を更に発泡させた第２の発泡層１４を設け、これら第１の発泡層１２と第２の発泡層とで、柔軟な樹脂発泡体７が形成されるため、アームレスト部１０に所望の柔軟性を持たせることができる。したがって、肘部が柔軟に支持されるため、アームレスト１の商品性を高めることができる。特に、肘部が支持される部分が基材１１の平面部８であって、この平面部８において、開口部１３の周囲に基材１１が存在しているので、表面側から力が作用した場合であっても開口部１３に設けた第２の発泡層１４が裏面側に沈み込むことはなく柔軟な支持剛性を確保できる。

また、このような特徴を持つアームレスト部１０を製造するにあたっては、肘部を支持する部分に、局部的に第１の発泡層１２と第２の発泡層１４を積層して一体となった大きな柔軟性を有する樹脂発泡体７を形成できるため、設計の自由度が高く、裏面側成形型６０をそのままにして表面側成形型５０の型面を基材用型部５１と発泡層用型部５３とで使い分けることができるため製造工程が削減でき製造コストを低減できる。
つまり、樹脂発泡体７を製造する工程の前段階で樹脂発泡体７を成形する型を用いて基材１１を製造できるため、基材１１と樹脂発泡体７を別々の型を用意して製造した場合に比較して型費が削減でき製造コストを大幅に抑制することができるのである。

尚、この発明は上記実施形態に限られるものではなく、例えば、樹脂積層体はアームレストに限られるものではなく、リヤピラーインナの車室内側に設けるヘッドレスト部等の乗員の体の一部を支持する部分に適用可能である。

この発明のアームレストの斜視図である。この発明のアームレストの製造工程を模式化した断面説明図であり、（ａ）は二次成形工程、（ｂ）はキャビスライド工程、（ｃ）は二次成形工程、（ｄ）は発泡工程を示す図である。図１の要部を裏側から視た拡大図である。図３のＡ−Ａ線に沿う部分の成形型の断面図を用いた製造工程を示すものであって、（ａ）は二次成形工程、（ｂ）はキャビスライド工程、（ｃ）は二次成形工程、（ｄ）は発泡工程を示す断面図である。

符号の説明

７樹脂発泡体
８平面部
１０アームレスト部
１１基材
１２第１の発泡層
１３開口部
１４第２の発泡層
５０表面側成形型
５１基材用型部
５３発泡層用型部
６１スライド型
６２スライド孔

Claims

基材と樹脂発泡体を備えた樹脂積層体であって、前記樹脂発泡体は前記基材の表面側に成形された第１の発泡層と、前記基材に設けた開口部に成形された第２の発泡層からなり、前記第２の発泡層は前記第１の発泡層を前記開口部において更に発泡させて成形されたものであることを特徴とする樹脂積層体。
前記基材は平面部を有し、前記平面部の中央部に前記開口部が設けられていることを特徴とする請求項１記載の樹脂積層体。
前記平面部は、アームレスト部であることを特徴とする請求項２記載の樹脂積層体。
表面側成形型と裏面側成形型とを有し、前記裏面側成形型にはスライド型が挿通されるスライド孔が設けられ、
前記表面側成形型と、前記スライド型をスライド孔に挿通した状態の裏面側成形型との間に設置された基材の表面側に樹脂発泡体を充填することによって第１の発泡層を成形した後、
前記スライド型をスライド孔から裏面側に移動させることによって、前記第１の発泡層を更に発泡させた第２の発泡層を成形することを特徴とする樹脂積層体の製造方法。
前記第１の発泡層を形成する前段階において、前記表面側成形型と、前記スライド型をスライド孔に挿入した状態の裏面側成形型と、によって、前記スライド型を前記表面側成形型に当接した状態で樹脂を充填して前記基材を成形することを特徴とする請求項４記載の樹脂積層体の製造方法。
前記表面側成形型は、前記基材を成形するための基材用型部と、前記第１の発泡層を成形するための発泡層用型部と、を備えていることを特徴とする請求項５記載の樹脂積層体の製造方法。