JP6153409B2

JP6153409B2 - クッションパッド及びその製造方法

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Publication number: JP6153409B2
Application number: JP2013157268A
Authority: JP
Inventors: 松本　真人; 真人松本
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2013-07-30
Filing date: 2013-07-30
Publication date: 2017-06-28
Anticipated expiration: 2033-07-30
Also published as: JP2015027739A

Description

本発明は自動車等の座席シートを構成するクッションバッド及びその製造方法に関する。

自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションがある。軟質ポリウレタンフォーム等のクッションパッドを主構成要素とするが、その裏面に不織布等からなる裏面材を被着一体化させる場合がある。乗員の着座時等で、クッションパッドが撓んでフレームと擦れて発生する異音防止を図る目的や、着座時に過度の撓みがでないようにする目的で取着されている。
裏面材を用いる場合、裏面材を発泡型にセットした後、発泡原料の注入及び型閉じを経て、裏面材が被着一体化されるパッド本体を発泡成形することになる。従来、本出願人による特開２００２−１２０２３６号公報のごとく、発泡型に永久磁石を設ける一方、該永久磁石と対応する部位に磁力吸着用磁性体部材を固着した裏面材を作製して、該裏面材を発泡型にセットするのであるが、裏面材の位置が定まり難く、位置ズレ等のバラツキがでやすい問題があった。
こうした問題に対し、改善を図る発明が提案されている（例えば特許文献１）。

特許第４１５７１０８号公報

特許文献１は、その請求項に記載のごとく「…磁性体部材は軟鉄製のステープラの止め針からなり、前記補強布に前記磁性体部材を配設するに際し、前記補強布の所定位置に打ち抜き孔を設けておき、該打ち抜き孔を目印にして前記磁性体部材が前記打ち抜き孔を跨ぐように前記補強布に止着させて前記補強布に前記磁性体部材を配設することを特徴とするシート用パッドの製造方法。」の発明を開示する。

しかるに、特許文献１は以下のような問題を抱えている。まず、打ち抜き孔が孔径2mmφ程度の目印になるため、目印中心に止め針を合わせ難く、作業者により止め針位置にバラツキがでる問題がある。そして、永久磁石の磁力吸着面を大きくしても、磁性体部材が線状の止め針でしかない。磁力吸着される側が線状で、永久磁石に吸着される面が小さいために、裏面材を型面に安定保持させるのが難しくなっている。
また、打ち抜き孔周りの補強布にステープラの止め針を止着すると、補強布に取付けられた止め針の磁力吸着用主部分が補強布上に載置される。したがって、発泡型型面に補強布がセットされた際、両者間に主部分の針径に相当する隙ができ、補強布(本発明でいう裏面材)が型面から離れてしまい、打ち抜き孔や補強布縁部から製品裏面側へ発泡原料が侵入する虞もある。
さらに、特許文献１は、その段落００１９,００２０に記載のごとく、発泡成形に先立ち、基布を打ち抜き加工等により補強布を作製した後、パッド本体の裏面形状に対応するように所定の縫製を施さねばならず、作業負担増,コスト増になっている。

本発明は、上記問題を解決するもので、縫製を施す必要がなく、しかも、型面の永久磁石と位置ズレを起さぬよう、磁性体入りテープ片を裏面材の所定位置に簡単且つ精度良く貼着でき、また永久磁石へ安定保持でき、さらに型面と裏面材間に隙をつくらせないようにもできるクッションパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、裏面材(2)を発泡型(6)にセットした後、発泡原料(g)の注入及び型閉じを経て、裏面材(2)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形するクッションパッドの製造方法において、平面状シート材(2A)から、パッド本体(1)の裏面形状に対応するように立体付形され、且つ外周縁(22)沿いに底壁(42)を平らにした凹所(4)が付形された裏面材(2)に予備成形する一方、該底壁(42)の大きさに合わせた磁性体入りテープ片(5)を作製し、次に、該磁性体入りテープ片(5)を前記底壁(42)へ貼着した後、型面(7a)に露出する永久磁石(75)へ該磁性体入りテープ片(5)を磁力吸着させて、発泡型(6)に磁性体入りテープ片(5)付き裏面材(2)をセットし、その後、該磁性体入りテープ片(5)付き裏面材(2)が裏面(1b)に被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形することを特徴とするクッションパッドの製造方法にある。請求項２の発明たるクッションパッドの製造方法は、請求項１で、凹所(4)の開口(40)側が前記永久磁石(75)の露出吸着面(751)と対向するようにして、立体付形された前記裏面材(2)に予備成形し、次いで、該凹所(4)内に前記磁性体入りテープ片(5)を嵌入させて、凹所内底面(420)に該磁性体入りテープ片(5)を貼着することを特徴とする。請求項３の発明たるクッションパッドの製造方法は、請求項２で、磁性体入りテープ片(5)の厚み(t)以上に前記凹所(4)の深さ(h)を深くし、該凹所内に嵌入させた該磁性体入りテープ片(5)の外面(51)が、凹所(4)周りの裏面材外面(2a)と面一又は凹所(4)内に収まるようにして、凹所内底面(420)に該磁性体入りテープ片(5)を貼着することを特徴とする。
請求項４に記載の発明の要旨は発泡体からなるパッド本体(1)と、発泡体からなるパッド本体(1)と、該パッド本体の発泡成形でその裏面に被着一体化される裏面材(2)と、を具備するクッションパッドにおいて、前記裏面材(2)が、平面状シート材(2A)から予備成形でパッド本体裏面(1b)に合わせるように立体付形され、且つ周縁沿いに磁性体入りテープ片(5)用の凹所(4)が複数付形され、さらに、各凹所(4)の底壁(42)に、その大きさに合わせた磁性体入りテープ片(5)が貼着されてなる磁性体入りテープ片(5)付き裏面材(2)を、その磁性体入りテープ片(5)の外面(51)が裏面側に露出する形で、裏面(1b)に被着一体化してパッド本体(1)が発泡成形されてなることを特徴とするクッションパッドにある。

請求項１,４の発明のごとく、平面状シート材(2A)から、パッド本体(1)の裏面形状に対応するように立体付形され、且つ外周縁(22)沿いに底壁(42)を平らにした凹所(4)が付形された裏面材(2)に予備成形すると、磁性体入りテープ片用の凹所と共にパッド本体(1)の裏面形状に対応するように立体付形された裏面材が一度にできるので、裏面材の縫製等の処理が不要になり低コスト化できる。磁性体入りテープ片(5)を凹所の底壁(42)へ貼着すると、型面に設けた永久磁石との対応位置に精度良く簡単に貼着できる。
請求項２の発明のごとく、凹所(4)の開口(40)側が永久磁石(75)の露出吸着面(751)と対向するようにして、立体付形された裏面材(2)に予備成形し、次いで、凹所(4)内に磁性体入りテープ片(5)を嵌入させて、凹所内底面(420)に磁性体入りテープ片(5)を貼着すると、磁性体入りテープ片が、面と面との当接で露出吸着面に磁力吸着されるので、型面へ裏面材を安定してセット保持させることができる。
請求項３の発明のごとく、磁性体入りテープ片(5)の厚み(t)以上に凹所(4)の深さ(h)を深くし、凹所内に嵌入させた磁性体入りテープ片(5)の外面(51)が、凹所(4)周りの裏面材外面(2a)と面一又は凹所(4)内に収まるようにして、凹所内底面(420)に磁性体入りテープ片(5)を貼着すると、磁性体入りテープ片(5)の外面(51)が永久磁石に磁力吸着して当接した際、裏面材外周縁が発泡型の型面に密着し、両者間に隙間をつくらない。パッド本体の発泡成形時に発泡原料が製品裏面側に侵入する不具合を防ぐことができる。

本発明のクッションパッド及びその製造方法は、凹所と共にパッド本体の裏面形状に立体付形させた裏面材を予備成形することによって、縫合,縫製を不用にして低コスト化を図り、さらに該凹所に磁性体入りテープ片を貼着した磁性体入りテープ片付き裏面材を、発泡型にセットすることで、該磁性体入りテープを裏面材の所定位置に精度良く簡単に貼着可能にし、加えて永久磁石へ裏面材を密着保持させて、その後の発泡成形時に、製品裏面側へ発泡原料が侵入しないようにして歩留り向上,品質向上を図ることができるなど優れた効果を発揮する。

本発明のクッションパッドおよびその製造方法の一形態で、(イ)がシート材の斜視図、(ロ)が裏面材の斜視図である。図１のII-II線矢視図である。図２の凹所内の底壁に磁性体入りテープ片を貼着した断面図である。凹所外面側の底壁に磁性体入りテープ片を貼着した他態様の断面図である。型面に露出する永久磁石へ磁性体入りテープ片を磁力吸着させる説明断面図である。図５の永久磁石へ磁性体入りテープ片を磁力吸着させる要部説明断面図である。発泡型に裏面材をセットした後、発泡原料を注入する説明断面図である。型閉じの説明断面図である。パッド本体を発泡成形し終えた説明断面図である。図９の後、脱型して取出されたクッションパッドの斜視図である。 (イ)が図１０のXI-XI線矢視図、(ロ)が(イ)の平面図である。 (イ)が図１１に代えて、図４の他態様図を採用した場合の図１０のXI-XI線矢視相当図、(ロ)が(イ)の平面図である。

以下、本発明に係るクッションパッドおよびその製造方法について詳述する。図１〜図１２は本発明のクッションパッドおよびその製造方法の一形態で、図１は(イ)がシート材の斜視図、(ロ)が裏面材の斜視図、図２は図１のII-II線矢視図、図３は図２の凹所内の底壁に磁性体入りテープ片を貼着した断面図、図４は凹所外面側の底壁に磁性体入りテープ片を貼着した他態様の断面図、図５は型面に露出する永久磁石へ磁性体入りテープ片を磁力吸着させる説明断面図、図６は永久磁石へ磁性体入りテープ片を磁力吸着させる要部説明断面図、図７は発泡型に裏面材をセットした後、発泡原料を注入する説明断面図、図８は型閉じの説明断面図、図９はパッド本体を発泡成形し終えた説明断面図、図１０は図９の後、脱型して取出されたクッションパッドの斜視図、図１１は(イ)が図１０のXI-XI線矢視図、(ロ)が(イ)の平面図、図１２は図１１に代えて、図４の他態様図を採用した対応図を示す。尚、図面を判り易くするため、裏面材２,磁性体入りテープ片５の厚みを大きく描くと共に凹所深さｈを深くし、また裏面材２,磁性体入りテープ片５の断面を表すハッチングを一部省く。

（１）クッションパッドの製造方法
クッションパッドＰは、車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションに使用される。ここでは、図１０のようなワゴン車の後部座部用クッションパッドＰに適用する。パッド本体１が後部座席シートの座部形状に発泡成形されるが、該発泡成形で、磁性体入りテープ片５付き裏面材２を被着一体化する。
尚、図１０は裏面側から見たクッションパッドＰの簡略斜視図で、紙面下方が車両設置時の上方、紙面上方が車両設置時の下方になる。

クッションパッドの製造方法は、磁性体入りテープ片５付き裏面材２を作製する前工程(図１〜図３)と、パッド本体１を発泡成形する本工程(図５〜図９)とを備える。
前工程では、まず立体付形され且つ凹所４が付形された図１(ロ)ごとくの裏面材２を作製する。図１(イ)の平面状シート材２Ａから、パッド本体１の裏面形状に対応するように立体付形され、且つ外周縁２２沿いに凹所４が付形された裏面材２に予備成形する。シート材２Ａは、予備成形でパッド本体裏面１ｂや凹所４を付形できる不織布等のシート状布地であればよいが、成形フェルト材を用いるとより好適となる。「成形フェルト材」のフェルトに関しては、「繊維がからみ合い、密着,収縮して、緻密な構造となって固まる。この現象を縮絨（フェルテイング felting ）といい、得られた集合体をフェルトという。」（ブリタニカ国際大百科事典）としている。フェルトには織りフェルト,プレスフェルト,ニードルパンチフェルトがあり、例えばニードルパンチフェルトは主として化合繊を原料にし、バーブのついた針を用いて機械的に厚さ方向に繊維を絡み合わせたものになっている。成形フェルト材の成形フェルトは、特開平８−２５５３７号公報,特開２００６−１６１１６６号公報等により公知である。ここでの「成形フェルト材」は、熱可塑性樹脂の一部を溶融させバインダとして機能させて、圧縮成形等により立体付形が可能な不織布等のシート状布地材で、該布地材に熱可塑性樹脂が混入しているものを指す。

本実施形態は、シート材２Ａに成形フェルト材を用い、先ず、その成形フェルト材を図１(イ)のようにパッド本体裏面１ｂを覆うことができる大きさの薄板状シート材２Ａとする。その後、例えば二つ割り分割型を用い、両分割型内にシート材２Ａを入れた後、圧縮成形等で、パッド本体１の裏面形状に立体付形させ、且つ外周縁２２沿いに凹所４を複数設けた裏面材２に予備成形する(図１のロ)。各凹所４は、発泡型型面７ａに配した各永久磁石７５の露出吸着面７５１とそれぞれ対応する位置に設けられる。
具体的には、シート材２Ａが両分割型の間に配設される。その後、型閉じすると共に加圧,加熱することによりプレス成形し、図２,図１０の裏面視でいえば、中央の平坦な主部２１としてのベース部３１から外周縁２２に向けて上方傾斜する傾斜部３２を設け、その先にパッド本体１の裏面外周部に沿う堤状部１３の堤上面にあてがわれる周縁部３３を付形する。傾斜部３２及び周縁部３３の立体付形部３を成形する。と同時に、外周縁沿いの該周縁部３３と前記傾斜部３２の必要箇所に、底壁４２が平らな皿状凹所４を複数付形する。プレヒート後にプレス成形することによって、シート材２Ａが凹所４を形成してパッド本体裏面１ｂに沿う所望の曲面形状の立体付形部３が在る裏面材２に成形される。各凹所４は、磁性体入りテープ片５の凹所４へのセットがし易く、またセット後に位置ズレしないよう裏面視多角形状の角部を有する形状や非対称形状が好ましい。ここでの凹所４は図１１(ロ)のごとく裏面視四角形状とする。

また、シート材２Ａから前記裏面材２を予備成形する傍ら、前記底壁４２の大きさに合わせた磁性体入りテープ片５を作製する。
磁性体入りテープ片５は、図４のごとく凹所外面側の底壁４２の大きさに合わせることもできるが、図３のごとく凹所内底面４２０に合わせる大きさにするのがより好ましい。パッド本体１の発泡成形時、裏面側へ発泡原料ｇが侵入してしまう従来の不具合を防げるからである(詳細後述)。

磁性体入りテープ片５は、鉄,ニッケル等の強磁性体粉末を配合した合成樹脂やゴムにより形成されるテープ片５である。強磁性体とは鉄,ニッケル,コバルト及びその合金などのように磁石に強く引き付けられる物質をいう。好ましくは、低価格の鉄粉を配合した合成樹脂(又はゴム)により形成されるフェライトテープ片５とする。より好ましくは、鉄粉配合樹脂(又は鉄粉配合ゴム)で成形したフェライトテープ片５の一方の面に、粘着剤層Ｎと剥離材とが積層付与された複合フェライトテープ片５から剥離材を剥がし、該粘着剤層Ｎを底壁４２の一方の面に対向させて、その面に貼着一体化できるようにした粘着剤層Ｎ付きフェライトテープ片５で、本実施形態もこれを採用する(図３)。鉄粉とは鉄粉末又は鉄化合物の粉末である。前記剥離材は剥離紙や剥離フィルムを指す。

裏面材２,磁性体入りテープ片５(以下、単に「テープ片」ともいう。)を準備したら、次に、テープ片５を凹所４の底壁４２へ貼着する。前記粘着剤層Ｎ付きフェライトテープ片５を、凹所底壁４２の一方の面に粘着剤層Ｎが対向するようにして貼着する。
特許文献１のような小さな打ち抜き孔と違い、視認し易い大きめの四角形状した底壁４２に、その四角形状に合わせた粘着剤層Ｎ付きフェライトテープ片５を貼着するだけなので、作業が楽で、且つ所定位置の凹所４から位置ズレを起さない(図３,図４)。

本実施形態は、図２,図５のごとく凹所４の開口４０側が型面７ａに配した永久磁石７５の露出吸着面７５１と対向するようにして、該凹所４と共に立体付形部３を有する裏面材２に予備成形する。その後、該凹所４内にテープ片５を嵌入させて、図３のごとく凹所内底面４２０に該テープ片５を貼着する。凹所４内にテープ片５を嵌め込む格好になり、裏面材２の所定位置に、テープ片５を簡便且つ精度良く貼着できる。
さらに、テープ片５の厚みｔ以上に凹所４の深さｈを深く設定する(図２,図３)。該凹所４内に嵌入させたテープ片５の外面５１が、凹所４周りの裏面材外面２ａと面一又は凹所４内に収まるようにして、凹所内底面４２０に該テープ片５を貼着する。発泡型６への裏面材２のセットで、型面７ａと裏面材２間に隙をつくらせないようにするためである。該貼着により前工程が完了し、テープ片５を一体化させた裏面材２が出来上がる。

しかる後、前記テープ片５付き裏面材２を用い、パッド本体１を発泡成形する本工程が始まる。
まず、型面７ａに露出する永久磁石７５へテープ片５を当接させて、磁力吸着により、発泡型６にテープ片５付き裏面材２をセットする(図５)。
発泡型６は、テープ片５付き裏面材２がセットされた後、型閉じすると、クッションパッドＰのキャビティＣを形成する。キャビティ形成用上型型面７ａの所定箇所に、永久磁石７５がその露出面７５１を型面７ａとほぼ面一にして設けられ、上型７に永久磁石７５を取付ける窪み７１が形成されている。裏面材２には、各永久磁石７５の露出面７５１に対向する部位に、既述のごとく底壁４２が平らな凹所４が設けられている。凹所４の底壁４２に磁性体入りテープ片５が貼着されていることから、該テープ片５が永久磁石７５へ磁力吸着し、裏面材２が発泡型６に対し、位置ズレすることなくセットされる。

さらに、ここでは図２,図３のごとくテープ片５の厚みｔ以上に凹所４の深さｈを深く設定し、凹所４内に嵌入させたテープ片５の外面５１が、凹所４周りの裏面材外面２ａと面一又は凹所４内に収まるように、凹所内底面４２０へテープ片５を貼着する。凹所４が裏面材外周縁２２沿いに設けられていることから、裏面材外周縁２２を型面７ａに密着させることができる。
テープ片５の外面５１が凹所４周りの裏面材外面２ａと面一であれば、裏面材外周縁２２が型面７ａから離れることなく該型面に密着する。型面７ａと裏面材２との間に隙をつくらせない。また、テープ片５の外面５１が凹所４内に収まり、凹所４周りの裏面材外面２ａよりも多少の落差εで落ち込んでいても(図３)、裏面材２の弾性変形が可能であり、例えば図６のごとく凹所開口４０側周りの側壁４１が広がって、テープ片５が永久磁石７５の露出面７５１へ磁力吸着で密着すると共にその周囲の裏面材部分(ここでは周縁部３３)も型面７ａに密着する。テープ片５が裏面材外周縁２２沿いに配されていることから、型面７ａと裏面材２との間に隙をつくらせない。その結果、裏面材外周縁２２が型面７ａから離れることなく該型面に当接する。型閉じ後の発泡成形で発泡原料ｇが裏面材２と型面７ａとの間へ入り込み、製品裏面側に発泡原料ｇが侵入するといった従来見られた不具合が解消される。
勿論、図４のごとく凹所外面側の底壁４２にテープ片５を貼着した裏面材２を用い、永久磁石７５の露出面７５１へ該テープ片５を当接させて、磁力吸着により発泡型６にテープ片５付き裏面材２をセットすることもできる。ただ、型面７ａ側へ突出する凹所４とテープ片５の厚み分だけ、型面７ａを掘り込んで、永久磁石７５の露出面７５１位置をへこませておく必要がある。よって、図３,図６のごとく、凹所４周りの裏面材外面２ａと面一又は凹所４内に収まるようにして、凹所内底面４２０に該磁性体入りテープ片５を貼着した裏面材２を採用する方がより好ましくなる。

テープ片５付き裏面材２を発泡型６にセットした後は、発泡原料ｇの注入及び型閉じを経て、発泡体からなるパッド本体１を、その裏面１ｂにテープ片５付き裏面材２が被着されるようにして、発泡成形する。
発泡型６へのテープ片５付き裏面材２のセット後、型開状態のまま、下型８のキャビティＣを形成する型面８ａ上に注入ホースＮＬ等を使用してパッド本体１成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｇを所定量注入する(図７)。続いて、上型７を作動させ型閉じする。上型７と下型８との型閉じで、テープ片５付き裏面材２がインサートされたクッションパッド用キャビティＣができる(図８)。図中、符号７９,８９は型合せ面を示す。尚、発泡型６へのテープ片５付き裏面材２のセット後、発泡原料ｇを注入し、その後、型閉じしたが、発泡型６にテープ片５付き裏面材２のセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｇを注入することもできる。

前記型閉じ後、パッド本体１の発泡成形に移る。図８の型閉じ状態を所定時間維持し、図９ごとくパッド本体１の裏面側にテープ片５付き裏面材２が被着一体化するよう発泡成形して、クッションパッドＰを造る。パッド本体１の発泡成形を終え、脱型すれば、パッド本体１の裏面１ｂにテープ片５付き裏面材２が被着一体化した所望のクッションパッドＰが得られる(図１０)。該クッションパッドＰに図示しない表皮を被せると、車両用後部座席シートの座部用シートクッションになる。

（２）クッションパッド
クッションパッドＰは、発泡体からなるパッド本体１と、該パッド本体１の発泡成形でその裏面に被着一体化される裏面材２と、を具備する。ここでは、前記製造方法等によって造られるクッションパッドで、図１０,図１１のような車両後部座席の座部用クッションパッドＰとする。

パッド本体１はポリウレタン材料等の発泡樹脂原料を用いて、座部側クッションパッドの形状に成形された発泡成形品である(図１０)。パッド本体１は、乗員三人の臀部を受け支えられるよう車両前後方向長さよりも車幅方向に長い座部を有する。そして、裏面側外周部を張り出して、図示のごとく外周沿いに堤状部１３を隆起形成する。

パッド本体１には、その発泡成形で、パッド本体裏面１ｂをカバーするようにテープ片５付き裏面材２が被着一体化される。該裏面材２は、既述のごとく予備成形で、成形フェルト材を用いた平面状シート材２Ａからパッド本体裏面１ｂに合わせるように立体付形され、且つ外周縁２２沿いに磁性体入りテープ片５用の凹所４が複数付形されている。各凹所４はパッド本体１用発泡型６の型面７ａに在る永久磁石の露出面７５１との対向位置に配設される。成形フェルト材のフェルト材は、繊維が三次元で不規則な配列をもち多孔性を有し、切断面がほつれない優れた性質をもつ。乗員着座時にクッションパッドＰが撓み、フレームと擦れて発生する異音を抑制したり、着座時に過度の撓みを抑えたり、吸音性等をも兼ね備える。該フェルト材に熱可塑性樹脂を混入した成形フェルト材からなるシート材２Ａは、プレヒート後のプレス成形により、底壁４２が平らな凹所４を複数有し、且つパッド本体裏面１ｂ形状に沿う立体付形部３を有する所望の曲面形状の裏面材２に成形される。

さらに、前記各凹所４の底壁４２には、その大きさに合わせた磁性体入りテープ片５が貼着される。テープ片５を裏面材２に一体化させて、テープ片５付き裏面材２とする。そうして、凹所４の底壁４２に貼着したテープ片５の外面５１がクッションパッド裏面側に露出する姿態とし、テープ片５付き裏面材２をパッド本体裏面１ｂに被着一体化して、パッド本体１が発泡成形されたクッションパッドＰになっている。尚、テープ片５が凹所４を形成する裏面材部分を介して、型面７ａに露出する永久磁石７５へ磁力吸着する構成であってもよいが、テープ片５をシートパッド裏面側に露出させ、図５〜図９のようにテープ片５が永久磁石７５へ直かに接する方がより好ましい。磁力吸着による吸着力が高まり、型面７ａへの裏面材２のセットが確かなものになる。

ここで、凹所外面側の底壁４２にテープ片５が貼着される図１２のクッションパッドＰでも、発泡型６の永久磁石７５に対応させた凹所底壁４２へ、テープ片５を簡単且つ精度良く貼着でき好ましいが、図１１のように凹所内底面４２０にテープ片５を貼着したクッションパッドＰの方がより好ましくなる。本実施形態も、図１１のごとく凹所４周りの裏面材外面２ａと面一又は凹所４内に収まるようにして、凹所内底面４２０に該磁性体入りテープ片５が貼着される。パッド本体１の発泡成形で、永久磁石露出面７５１へテープ片５を当接させ、磁力吸着させることによって、裏面材２の外周縁２２が型面７ａに密着し、発泡原料ｇが製品裏面側に侵入するのを阻止できるからである。

パッド本体１の発泡成形で、パッド本体裏面１ｂにテープ片５付き裏面材２が被着一体化され、凹所底壁４２に貼着したテープ片５が図１０のごとく裏面側に露出するクッションパッドＰに仕上げられる。
クッションパッド裏面には、パッド本体１の発泡成形時に発泡型６へのテープ片５付き裏面材２のセットを容易にすべく、発泡型型面７ａに配した永久磁石７５の露出面７５１に対向する部位に磁性体入りテープ片５が現れる所望のクッションパッドＰになっている。

（３）効果
このように構成したクッションパッド及びその製造方法は、クッションパッドＰの発泡成形用発泡型６の型面７ａに露出する永久磁石７５を設ける一方、該永久磁石の露出面７５１に対向する部位に、底壁４２が平らな凹所４を形成し、この底壁４２に磁性体入りテープ片５を貼着したテープ片５付き裏面材２を作製して、これを発泡型６にセットするので、テープ片５を裏面材２の所定位置に簡単且つ精度良く貼着できる。テープ片５が底壁４２との面接触で貼着されるので、剥がれ落ちない。凹所４の裏面視形状を図１１(ロ)や図１２(ロ)のごとく四角形状等にし、その形状に合わせたテープ片５を作製することにより、所定位置の凹所４にテープ片５を正確且つ確実に貼着できる。裏面材２が発泡型６のセット位置からずれると、型６と裏面材２が離れてしまい、裏面へ発泡原料ｇが侵入してしまうが、こうした事態は起らない。

凹所底壁４２は特許文献１の打ち抜き孔と違って大きくでき、これに合わせた磁性体入りテープ片５が造られるので、底壁４２へのテープ片５の位置が定まり易く、貼り付け位置のバラツキがなくなる。底壁４２へのテープ片５の位置が定まり易いので、作業性向上をももたらす。特許文献１の打ち抜き孔は大きくすれば、パッド本体１の発泡成形時に発泡原料ｇが該打ち抜き孔を通って製品裏面側に漏れ出すが、側壁４１,底壁４２で作られる凹所４は孔がそもそも存在しないため、大きくするのに制約を受けない。テープ片５の面と永久磁石７５の露出面７５１との面同士の吸着当接となり、永久磁石７５の磁力吸着を有効活用でき、裏面材２を型面７ａへ安定保持させてセットできる。

そして、裏面材２は、圧縮成形等によって、凹所４を付形すると同時にパッド本体１の裏面形状に対応するように立体付形するので、前工程の製造が簡略化できる。特許文献１のように、基布の裁断,打ち抜き加工後、パッド本体裏面１ｂ形状に沿うよう補強布を立体付形させるための縫合,縫製作業を要しない。前工程の大幅なコスト低減化が図れる。
また、シート材２Ａに成形フェルト材を用いて、裏面材２が予備成形されると、圧縮成形等で簡便且つ一段と安価に裏面材２を作製できる。

さらに、凹所４の開口４０側が永久磁石７５の露出吸着面７５１と対向するようにして、立体付形された裏面材２に予備成形し、該凹所４内にテープ片５を嵌入させ、凹所内底面４２０にテープ片５を貼着すると、該テープ片５を永久磁石７５に直かに当て、磁力吸着させて型面７ａに確実にセット固定できる。型面７ａへの裏面材２のセットが確実になり、発泡成形時のズレが軽減又はなくなり、歩留り向上に貢献する。
図６のごとく凹所内底面４２０にテープ片５を貼着すると、図４,図１２のような凹所外面側の底壁４２にテープ片５を貼着する場合と異なり、テープ片５が凹所４に護られて、不用意に脱落し難い効果がある。加えて、凹所内底面４２０にテープ片５を貼着すると、テープ片５が永久磁石７５の露出面７５１に吸着保持されることによって、裏面材２の外周縁２２を型面７ａに密着させることが可能で、発泡成形時に製品裏面側へ発泡原料ｇの流れ込みを阻止できる。製品の品質向上,歩留まり向上に役立つ。

特に、磁性体入りテープ片５の厚みｔ以上に凹所４の深さｈを深くし、凹所４内に嵌入させたテープ片５の外面５１が、凹所４周りの裏面材外面２ａと面一又は凹所４内に収まるようにして、凹所内底面４２０にテープ片５を貼着すると、発泡型６への裏面材２のセットで、その外周縁をより確実に型面７ａへ密着させることができる。凹所４内に嵌入させたテープ片５の外面５１が凹所４周りの裏面材外面２ａと面一であれば、磁性体入りテープ片５が永久磁石７５に当接し磁力吸着されると、裏面材２の外周縁２２は裏面材２の形状を保ったままそのまま型面７ａに密着する。凹所４内に嵌入させたテープ片５の外面５１が凹所４内に収まる場合も、磁性体入りテープ片５が永久磁石７５に当接し磁力吸着されると、付形された裏面材２といっても弾性変形が容易であり、図６のごとく凹所４の上部又はその周りの裏面材２が変形し、裏面材外周縁２２が型面７ａに密着する。図６〜図９のように、型面７ａと裏面材外周縁２２との間に隙間ができない。したがって、発泡成形時に、型面７ａと裏面材２と間に発泡原料ｇが侵入して品質不良を招くといった不具合を完全防止できる。
このように、本クッションパッドＰ及びその製造方法は、上述した数々の優れた効果を発揮し、極めて有益である。

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。パッド本体１,裏面材２,立体付形部３,凹所４,テープ片５等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。

１パッド本体
２裏面材
２Ａシート材
４凹所
４０開口
４２底壁
４２０凹所内底面
５磁性体入りテープ片（テープ片）
５１外面
６発泡型
７５永久磁石
７５１露出吸着面（露出面）
ｇ発泡原料

Claims

裏面材(2)を発泡型(6)にセットした後、発泡原料(g)の注入及び型閉じを経て、裏面材(2)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形するクッションパッドの製造方法において、
平面状シート材(2A)から、パッド本体(1)の裏面形状に対応するように立体付形され、且つ外周縁(22)沿いに底壁(42)を平らにした凹所(4)が付形された裏面材(2)に予備成形する一方、該底壁(42)の大きさに合わせた磁性体入りテープ片(5)を作製し、次に、該磁性体入りテープ片(5)を前記底壁(42)へ貼着した後、型面(7a)に露出する永久磁石(75)へ該磁性体入りテープ片(5)を磁力吸着させて、発泡型(6)に磁性体入りテープ片(5)付き裏面材(2)をセットし、その後、該磁性体入りテープ片(5)付き裏面材(2)が裏面(1b)に被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形することを特徴とするクッションパッドの製造方法。
前記凹所(4)の開口(40)側が前記永久磁石(75)の露出吸着面(751)と対向するようにして、立体付形された前記裏面材(2)に予備成形し、次いで、該凹所(4)内に前記磁性体入りテープ片(5)を嵌入させて、凹所内底面(420)に該磁性体入りテープ片(5)を貼着する請求項１記載のクッションパッドの製造方法。
前記磁性体入りテープ片(5)の厚み(t)以上に前記凹所(4)の深さ(h)を深くし、該凹所内に嵌入させた該磁性体入りテープ片(5)の外面(51)が、凹所(4)周りの裏面材外面(2a)と面一又は凹所(4)内に収まるようにして、凹所内底面(420)に該磁性体入りテープ片(5)を貼着する請求項２記載のクッションパッドの製造方法。
発泡体からなるパッド本体(1)と、該パッド本体の発泡成形でその裏面に被着一体化される裏面材(2)と、を具備するクッションパッドにおいて、
前記裏面材(2)が、平面状シート材(2A)から予備成形でパッド本体裏面(1b)に合わせるように立体付形され、且つ周縁沿いに磁性体入りテープ片(5)用の凹所(4)が複数付形され、さらに、各凹所(4)の底壁(42)に、その大きさに合わせた磁性体入りテープ片(5)が貼着されてなる磁性体入りテープ片(5)付き裏面材(2)を、その磁性体入りテープ片(5)の外面(51)が裏面側に露出する形で、裏面(1b)に被着一体化してパッド本体(1)が発泡成形されてなることを特徴とするクッションパッド。