JPH06225822A - 車両用座席のモールドパッド製造方法 - Google Patents
車両用座席のモールドパッド製造方法Info
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- JPH06225822A JPH06225822A JP5034290A JP3429093A JPH06225822A JP H06225822 A JPH06225822 A JP H06225822A JP 5034290 A JP5034290 A JP 5034290A JP 3429093 A JP3429093 A JP 3429093A JP H06225822 A JPH06225822 A JP H06225822A
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- molds
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 第１、第２の両発泡型内において、裏基布の
周縁部外面に発泡片が付着することなく発泡層を発泡成
形してモールドパッドを製造する。 【構成】 第１発泡型１の型面が展開された形状に対応
しかつ型面の凹凸が著しい部分に縫合せ代部分をもって
展開ゲージを設け、展開ゲージに合せて粗毛フェルトを
裁断して複数の分割布１４，１５を形成しする。これら
各分割布１４，１５をその縫合せ代部分において縫着し
て裏基布１３を形成し、その後、第１発泡型１の型面に
沿わせて裏基布１３をセットしてから、第１、第２の両
発泡型１，２を型閉じする。そして、第１、第２の両発
泡型１，２の間のギャビティ４に発泡性樹脂・ゴム等の
材料を充填し発泡させることで、発泡層１２と裏基布１
３とを一体に備えたモールドパッドを製造する。
周縁部外面に発泡片が付着することなく発泡層を発泡成
形してモールドパッドを製造する。 【構成】 第１発泡型１の型面が展開された形状に対応
しかつ型面の凹凸が著しい部分に縫合せ代部分をもって
展開ゲージを設け、展開ゲージに合せて粗毛フェルトを
裁断して複数の分割布１４，１５を形成しする。これら
各分割布１４，１５をその縫合せ代部分において縫着し
て裏基布１３を形成し、その後、第１発泡型１の型面に
沿わせて裏基布１３をセットしてから、第１、第２の両
発泡型１，２を型閉じする。そして、第１、第２の両発
泡型１，２の間のギャビティ４に発泡性樹脂・ゴム等の
材料を充填し発泡させることで、発泡層１２と裏基布１
３とを一体に備えたモールドパッドを製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は車両用座席のモールド
パッド製造方法に関する。
パッド製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両用座席のモールドパッドは次
のようにして製造される。まず、図５に示すように、一
対をなす第１、第２の両発泡型１，２のうち、第１発泡
型１の型面に対し一枚の粗毛フェルトよりなる裏基布１
３′がセットピン３によってセットされる。
のようにして製造される。まず、図５に示すように、一
対をなす第１、第２の両発泡型１，２のうち、第１発泡
型１の型面に対し一枚の粗毛フェルトよりなる裏基布１
３′がセットピン３によってセットされる。
【０００３】次に第１、第２の両発泡型１，２が型閉じ
され、これら両発泡型１，２間のキャビティ４に発泡性
樹脂・ゴム等の材料が充填されて発泡層１２′が発泡成
形されることで、発泡層１２′と裏基布１３′とを一体
に備えたモールドパッド１１′が製造される。
され、これら両発泡型１，２間のキャビティ４に発泡性
樹脂・ゴム等の材料が充填されて発泡層１２′が発泡成
形されることで、発泡層１２′と裏基布１３′とを一体
に備えたモールドパッド１１′が製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記した従
来のモールドパッド製造方法によれば、一枚の粗毛フェ
ルトよりなる裏基布１３′が第１発泡型１の型面にセッ
トピン３によってセットされると、図５と図６に示すよ
うに裏基布１３′の周縁部にしわが生じ、第１発泡型１
の型面と裏基布１３′の周縁部との間に隙間Ｓが生じ
る。
来のモールドパッド製造方法によれば、一枚の粗毛フェ
ルトよりなる裏基布１３′が第１発泡型１の型面にセッ
トピン３によってセットされると、図５と図６に示すよ
うに裏基布１３′の周縁部にしわが生じ、第１発泡型１
の型面と裏基布１３′の周縁部との間に隙間Ｓが生じ
る。
【０００５】前記隙間Ｓが生じた状態において、第１、
第２の両発泡型１，２が型閉じされ、これら両発泡型
１，２間のキャビティ４に発泡性樹脂・ゴム等の材料が
充填されて発泡層１２′が発泡成形されると、前記材料
の一部が前記隙間Ｓに流入して発泡されることとなる。
このため、裏基布１３の周縁部外面には前記隙間Ｓに流
入して発泡された発泡片１２ａ′が付着される。
第２の両発泡型１，２が型閉じされ、これら両発泡型
１，２間のキャビティ４に発泡性樹脂・ゴム等の材料が
充填されて発泡層１２′が発泡成形されると、前記材料
の一部が前記隙間Ｓに流入して発泡されることとなる。
このため、裏基布１３の周縁部外面には前記隙間Ｓに流
入して発泡された発泡片１２ａ′が付着される。
【０００６】前記したように、モールドパッド１１′が
形成され、図７に示すようにシートフレーム７にモール
ドパッド１１′が組付けられ、シートカバー８によって
被覆された状態において、モールドパッド１１′の裏基
布１３′の周縁部外面に付着した発泡片１２ａ′がシー
トフレーム７の周縁部７ａに接触する。発泡性樹脂・ゴ
ム等よりなる発泡片１２ａ′は摩擦抵抗が大きいことか
ら、前記したように構成される座席に着座すると、発泡
片１２ａ′とシートフレーム７との間にこすれ音が発生
し、座り心地を悪くするという問題点があった。
形成され、図７に示すようにシートフレーム７にモール
ドパッド１１′が組付けられ、シートカバー８によって
被覆された状態において、モールドパッド１１′の裏基
布１３′の周縁部外面に付着した発泡片１２ａ′がシー
トフレーム７の周縁部７ａに接触する。発泡性樹脂・ゴ
ム等よりなる発泡片１２ａ′は摩擦抵抗が大きいことか
ら、前記したように構成される座席に着座すると、発泡
片１２ａ′とシートフレーム７との間にこすれ音が発生
し、座り心地を悪くするという問題点があった。
【０００７】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、第１、第２の両発泡型内において、裏基布の周縁部
外面に発泡片が付着することなく発泡層を発泡成形して
モールドパッドを製造することができる車両用座席のモ
ールドパッド製造方法を提供することである。
み、第１、第２の両発泡型内において、裏基布の周縁部
外面に発泡片が付着することなく発泡層を発泡成形して
モールドパッドを製造することができる車両用座席のモ
ールドパッド製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明は、一対をなす第１、第２の両発泡型のう
ち、第１発泡型の型面に粗毛フェルトよりなる裏基布を
セットしてからこれら両発泡型のキャビティに発泡層を
発泡成形することで、発泡層と裏基布とを一体に備えた
車両用座席のモールドパッドを製造する方法であって、
前記第１発泡型の型面が展開された形状に対応しかつ型
面の凹凸が著しい部分に縫合せ代部分をもって展開ゲー
ジを設け、前記展開ゲージに合せて粗毛フェルトを裁断
して複数の分割布を形成し、前記分割布をその縫合せ代
部分において縫着して裏基布を形成し、その後、前記第
１発泡型の型面に沿わせて前記裏基布をセットしてか
ら、前記第１、第２の両発泡型を型閉じし、前記第１、
第２の両発泡型の間のギャビティに発泡性樹脂・ゴム等
の材料を充填し発泡させることで、発泡層と裏基布とを
一体に備えたモールドパッドを製造する。
に、この発明は、一対をなす第１、第２の両発泡型のう
ち、第１発泡型の型面に粗毛フェルトよりなる裏基布を
セットしてからこれら両発泡型のキャビティに発泡層を
発泡成形することで、発泡層と裏基布とを一体に備えた
車両用座席のモールドパッドを製造する方法であって、
前記第１発泡型の型面が展開された形状に対応しかつ型
面の凹凸が著しい部分に縫合せ代部分をもって展開ゲー
ジを設け、前記展開ゲージに合せて粗毛フェルトを裁断
して複数の分割布を形成し、前記分割布をその縫合せ代
部分において縫着して裏基布を形成し、その後、前記第
１発泡型の型面に沿わせて前記裏基布をセットしてか
ら、前記第１、第２の両発泡型を型閉じし、前記第１、
第２の両発泡型の間のギャビティに発泡性樹脂・ゴム等
の材料を充填し発泡させることで、発泡層と裏基布とを
一体に備えたモールドパッドを製造する。
【０００９】
【作用】前記したように構成される車両用座席のモール
ドパッド製造方法において、裏基布は粗毛フェルトより
なる複数の分割布が縫着されて形成され、第１発泡型の
型面に対し隙間なく密着してセットされる。このため、
第１、第２の両発泡型を型閉じして、これら両型間のキ
ャビティに発泡性樹脂・ゴム等の材料が充填され発泡層
が発泡成形される際、前記材料の一部が裏基布の外面に
はみ出して付着する不具合が解消され、発泡層と裏基布
とが一体化しかつ品質のすぐれたモールドパッドが得ら
れる。
ドパッド製造方法において、裏基布は粗毛フェルトより
なる複数の分割布が縫着されて形成され、第１発泡型の
型面に対し隙間なく密着してセットされる。このため、
第１、第２の両発泡型を型閉じして、これら両型間のキ
ャビティに発泡性樹脂・ゴム等の材料が充填され発泡層
が発泡成形される際、前記材料の一部が裏基布の外面に
はみ出して付着する不具合が解消され、発泡層と裏基布
とが一体化しかつ品質のすぐれたモールドパッドが得ら
れる。
【００１０】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図１〜図４にし
たがって説明する。モールドパッドの発泡層を発泡成形
するための一対の第１、第２の両発泡型１，２のうち、
裏基布１３がセトされる第１発泡型１の型面が展開され
た形状に対応しかつ型面の凹凸が著しい両サイド部の峯
部（又は谷部）１ａに縫合せ代部分をもって所定数の展
開ゲージ（型紙）が形成される。そして、前記各展開ゲ
ージに合せて粗毛フェルトが裁断され、複数、例えば中
央の主分割布１４と両サイド部のサイド分割布１５との
計３枚の分割布がそれぞれ形成される。
たがって説明する。モールドパッドの発泡層を発泡成形
するための一対の第１、第２の両発泡型１，２のうち、
裏基布１３がセトされる第１発泡型１の型面が展開され
た形状に対応しかつ型面の凹凸が著しい両サイド部の峯
部（又は谷部）１ａに縫合せ代部分をもって所定数の展
開ゲージ（型紙）が形成される。そして、前記各展開ゲ
ージに合せて粗毛フェルトが裁断され、複数、例えば中
央の主分割布１４と両サイド部のサイド分割布１５との
計３枚の分割布がそれぞれ形成される。
【００１１】その後、図２と図３に示すように、前記主
分割布１４と両サイド分割布１５との縫合せ状部分がそ
れぞれミシン縫によって縫着１６されることで、裏基布
１３が形成される。そして、前記裏基布１３の両サイド
部には、両サイド分割布１５によって第１発泡型１の型
面における両サイド部の峯部１ａに対応する形状の袋部
１７が立体的に形成される。
分割布１４と両サイド分割布１５との縫合せ状部分がそ
れぞれミシン縫によって縫着１６されることで、裏基布
１３が形成される。そして、前記裏基布１３の両サイド
部には、両サイド分割布１５によって第１発泡型１の型
面における両サイド部の峯部１ａに対応する形状の袋部
１７が立体的に形成される。
【００１２】次に、型開き状態にある第１、第２の両発
泡型１，２のうち、第１発泡型１の型面に対し、前記裏
基布１３がセットピン３によってセットされる。このと
き、裏基布１３の両サイド部の袋部１７が第１発泡型１
の型面における両サイド部の峯部１ａに対し押圧されな
がら嵌込まれることで、裏基布１３の周縁部にしわが生
じることなく、同裏基布１３が第１発泡型１の型面に密
着する。このため、裏基布１３と第１発泡型１の型面と
の周縁部に隙間が生じることなく、裏基布１３がセット
される。
泡型１，２のうち、第１発泡型１の型面に対し、前記裏
基布１３がセットピン３によってセットされる。このと
き、裏基布１３の両サイド部の袋部１７が第１発泡型１
の型面における両サイド部の峯部１ａに対し押圧されな
がら嵌込まれることで、裏基布１３の周縁部にしわが生
じることなく、同裏基布１３が第１発泡型１の型面に密
着する。このため、裏基布１３と第１発泡型１の型面と
の周縁部に隙間が生じることなく、裏基布１３がセット
される。
【００１３】第１発泡型１の型面に前記したように裏基
布１３がセットされたところで、第１、第２の両発泡型
１，２が型閉じされる。第１、第２両発泡型１，２が型
閉じされると、これら両発泡型１，２の間に形成された
キャビティ４にポリウレタンのような発泡性樹脂・ゴム
等の材料が充填される。そして、キャビティ４内の材料
が加熱発泡されることで、図１に示すように発泡層１２
が成形され、これと同時に、発泡層１２と裏基布１３と
が一体化してモールドパッド１１が成形される。
布１３がセットされたところで、第１、第２の両発泡型
１，２が型閉じされる。第１、第２両発泡型１，２が型
閉じされると、これら両発泡型１，２の間に形成された
キャビティ４にポリウレタンのような発泡性樹脂・ゴム
等の材料が充填される。そして、キャビティ４内の材料
が加熱発泡されることで、図１に示すように発泡層１２
が成形され、これと同時に、発泡層１２と裏基布１３と
が一体化してモールドパッド１１が成形される。
【００１４】前記発泡成形時において、裏基布１３と第
１発泡型１の型面との周縁部に隙間が生じることなく、
裏基布１３が型面に密着しているため、前記材料の一部
が裏基布１３の外面にはみ出して付着する不具合が解消
されるとともに、キャビティ４の形状に対応して発泡層
１２が良好に発泡成形される。
１発泡型１の型面との周縁部に隙間が生じることなく、
裏基布１３が型面に密着しているため、前記材料の一部
が裏基布１３の外面にはみ出して付着する不具合が解消
されるとともに、キャビティ４の形状に対応して発泡層
１２が良好に発泡成形される。
【００１５】その後、第１、第２の両発泡型１，２が型
開きされ、モールドパッド１１が脱型されることで、モ
ールドパッド１１の発泡成形の１サイクルが完了する。
開きされ、モールドパッド１１が脱型されることで、モ
ールドパッド１１の発泡成形の１サイクルが完了する。
【００１６】前記のようにして製造されるモールドパッ
ド１１は、図４に示すように、シートフレーム７上に組
付けられた後、シートカバー８によって被覆され、これ
によって座席となる。
ド１１は、図４に示すように、シートフレーム７上に組
付けられた後、シートカバー８によって被覆され、これ
によって座席となる。
【００１７】モールドパッド１１の裏基布１３の周縁部
外面には、発泡層１２の一部がはみ出して付着されない
ため、モールドパッド１１とシートフレーム７との間
に、はみ出した発泡層が原因となるこすれ音が発生しな
い。この結果、戻り心地のよい座席になしうる。
外面には、発泡層１２の一部がはみ出して付着されない
ため、モールドパッド１１とシートフレーム７との間
に、はみ出した発泡層が原因となるこすれ音が発生しな
い。この結果、戻り心地のよい座席になしうる。
【００１８】なお、前記実施例において、裏基布１３は
主分割布１４と両サイド分割布１５との計３枚の分割布
が縫着１６されて構成される場合を例示したが、これに
限るものではなく、３枚以上の分割布を縫着して裏基布
を第１発泡型の型面に対応して立体的に構成してもよ
い。
主分割布１４と両サイド分割布１５との計３枚の分割布
が縫着１６されて構成される場合を例示したが、これに
限るものではなく、３枚以上の分割布を縫着して裏基布
を第１発泡型の型面に対応して立体的に構成してもよ
い。
【００１９】
【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
モールドパッドの裏基布の周縁部外面に発泡層の一部が
はみ出して付着されないため、モールドパッドとシート
フレームとの間に、はみ出した発泡層が原因となるこす
れ音が発生しない。この結果、座り心地のよい座席にな
しうる。
モールドパッドの裏基布の周縁部外面に発泡層の一部が
はみ出して付着されないため、モールドパッドとシート
フレームとの間に、はみ出した発泡層が原因となるこす
れ音が発生しない。この結果、座り心地のよい座席にな
しうる。
【図１】この発明の一実施例を示すもので、第１、第２
の両発泡型のキャビティ内にモールドパッドを発泡成形
した状態を示す断面図である。
の両発泡型のキャビティ内にモールドパッドを発泡成形
した状態を示す断面図である。
【図２】同じく複数の分割布が縫着されてなる裏基布を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図３】同じく図２のIII −III 線断面図である。
【図４】同じくモールドパッドが組付けられた車両用座
席を示す断面図である。
席を示す断面図である。
【図５】従来の製法によってモールドパッドを発泡成形
した状態を示す断面図である。
した状態を示す断面図である。
【図６】同じく図５のVI−VI線断面図である。
【図７】同じくモールドパッドが組付けられた従来の座
席を示す断面図である。
席を示す断面図である。
１ 第１発泡型 ２ 第２発泡型 ３ セットピン ４ キャビティ ７ シートフレーム １１ モールドパッド １２ 発泡層 １３ 裏基布 １４ 主分割布 １５ サイド分割布 １６ 縫着
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 一対をなす第１、第２の両発泡型のう
ち、第１発泡型の型面に粗毛フェルトよりなる裏基布を
セットしてからこれら両発泡型のキャビティに発泡層を
発泡成形することで、発泡層と裏基布とを一体に備えた
車両用座席のモールドパッドを製造する方法であって、 前記第１発泡型の型面が展開された形状に対応しかつ型
面の凹凸が著しい部分に縫合せ代部分をもって展開ゲー
ジを設け、前記展開ゲージに合せて粗毛フェルトを裁断
して複数の分割布を形成し、 前記分割布をその縫合せ代部分において縫着して裏基布
を形成し、 その後、前記第１発泡型の型面に沿わせて前記裏基布を
セットしてから、前記第１、第２の両発泡型を型閉じ
し、 前記第１、第２の両発泡型の間のギャビティに発泡性樹
脂・ゴム等の材料を充填し発泡させることで、発泡層と
裏基布とを一体に備えたモールドパッドを製造すること
を特徴とする車両用座席のモールドパッド製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5034290A JPH06225822A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 車両用座席のモールドパッド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5034290A JPH06225822A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 車両用座席のモールドパッド製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06225822A true JPH06225822A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=12410030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5034290A Pending JPH06225822A (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | 車両用座席のモールドパッド製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06225822A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006304862A (ja) * | 2005-04-26 | 2006-11-09 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | クッションパッドの製造方法 |
| JP2008144296A (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-26 | Toyota Boshoku Corp | 自動車内装品用表皮の型紙製作方法 |
| JP2013049190A (ja) * | 2011-08-31 | 2013-03-14 | Inoac Corp | 車両用シートパッドの製造方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP5034290A patent/JPH06225822A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006304862A (ja) * | 2005-04-26 | 2006-11-09 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | クッションパッドの製造方法 |
| JP2008144296A (ja) * | 2006-12-08 | 2008-06-26 | Toyota Boshoku Corp | 自動車内装品用表皮の型紙製作方法 |
| JP4513801B2 (ja) * | 2006-12-08 | 2010-07-28 | トヨタ紡織株式会社 | 自動車内装品用表皮の型紙製作方法 |
| JP2013049190A (ja) * | 2011-08-31 | 2013-03-14 | Inoac Corp | 車両用シートパッドの製造方法 |
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