JPH0626821B2 - 表皮材とパッド材との一体成形方法 - Google Patents
表皮材とパッド材との一体成形方法Info
- Publication number
- JPH0626821B2 JPH0626821B2 JP2018222A JP1822290A JPH0626821B2 JP H0626821 B2 JPH0626821 B2 JP H0626821B2 JP 2018222 A JP2018222 A JP 2018222A JP 1822290 A JP1822290 A JP 1822290A JP H0626821 B2 JPH0626821 B2 JP H0626821B2
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- JP
- Japan
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- skin
- deep groove
- groove pattern
- synthetic resin
- pad
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は表皮材とパッド材との一体成形方法に関し、更
に詳細に説明すると、下型と上型とを備える発泡成形型
に表皮材を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液
を注入し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮
材とパッド材との一体成形方法に関する。
に詳細に説明すると、下型と上型とを備える発泡成形型
に表皮材を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液
を注入し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮
材とパッド材との一体成形方法に関する。
従来より、表皮材一体発泡体を成形する場合には、表皮
材の端末を下型の型端部に両面接着テープ等の接着テー
プにより位置決めして固着し、次いで発泡合成樹脂の原
液を注入し、表皮材と一体にパッド材を発泡成形してい
る。
材の端末を下型の型端部に両面接着テープ等の接着テー
プにより位置決めして固着し、次いで発泡合成樹脂の原
液を注入し、表皮材と一体にパッド材を発泡成形してい
る。
前記表皮材は一般的に表面側の表皮と、この表皮の裏面
側に接合されたスラブウレタン等からなる緩衝材とから
形成され、この表皮材に熱プレスや縫製等により弯曲面
や深溝パターンを形成している。
側に接合されたスラブウレタン等からなる緩衝材とから
形成され、この表皮材に熱プレスや縫製等により弯曲面
や深溝パターンを形成している。
然し乍ら、従来の表皮材を用いる場合には熱プレスや縫
製等により十分な深さの深溝パターンを形成することが
できず、弯曲状となり外観を向上させることができない
欠点を有していた。
製等により十分な深さの深溝パターンを形成することが
できず、弯曲状となり外観を向上させることができない
欠点を有していた。
また、深溝パターンを形成するために従来はパッド材に
深溝を作り、そこに表皮材を押し込み、接着材を用いて
接着したり、深溝パターン部分の表皮材を引くことが必
要となり深溝パターン形成が著しく煩雑なものであっ
た。
深溝を作り、そこに表皮材を押し込み、接着材を用いて
接着したり、深溝パターン部分の表皮材を引くことが必
要となり深溝パターン形成が著しく煩雑なものであっ
た。
本発明の目的は十分な深さを有する深溝パターンを簡易
迅速に得ることができ、外観を著しく向上させることの
できる表皮材とパッド材との一体成形方法を提供するも
のである。
迅速に得ることができ、外観を著しく向上させることの
できる表皮材とパッド材との一体成形方法を提供するも
のである。
本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、下型と
上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成
形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材を表皮材
と一体に発泡成形する表皮材とパッド材との一体成形方
法において、前記表皮材を表面側の表皮と該表皮の裏面
側に非接合状態で積層される緩衝材とで形成し、前記表
皮を深溝パターン形成用の凸部を有する下型に表皮の表
面側が当接するように配置し、該表皮の表面側に深溝パ
ターンを成形し、該深溝パターンにより表皮の裏面側に
形成された複数の凹状部に夫々緩衝材を表皮と非接合状
態で挿入し、次いで下型の緩衝材の裏面側に発泡合成樹
脂の原液の含浸可能な裏打材を配設し、次いで裏打材の
裏面側に発泡合成樹脂の原液を注入し、前記裏打材より
含浸した発泡合成樹脂の原液により表皮の裏面側の深溝
パターンの底部及び緩衝材の裏面側と裏打材とを接合さ
せ、且つ裏打材の裏面側と一体にパッド材を発泡成形す
ることを特徴とする。
上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成
形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材を表皮材
と一体に発泡成形する表皮材とパッド材との一体成形方
法において、前記表皮材を表面側の表皮と該表皮の裏面
側に非接合状態で積層される緩衝材とで形成し、前記表
皮を深溝パターン形成用の凸部を有する下型に表皮の表
面側が当接するように配置し、該表皮の表面側に深溝パ
ターンを成形し、該深溝パターンにより表皮の裏面側に
形成された複数の凹状部に夫々緩衝材を表皮と非接合状
態で挿入し、次いで下型の緩衝材の裏面側に発泡合成樹
脂の原液の含浸可能な裏打材を配設し、次いで裏打材の
裏面側に発泡合成樹脂の原液を注入し、前記裏打材より
含浸した発泡合成樹脂の原液により表皮の裏面側の深溝
パターンの底部及び緩衝材の裏面側と裏打材とを接合さ
せ、且つ裏打材の裏面側と一体にパッド材を発泡成形す
ることを特徴とする。
本発明に依れば、下型に深溝パターン形成用の凸部を形
成し、表皮材の表皮の表面側に深溝パターンを形成し、
この深溝パターンにより表皮の裏面側に形成された複数
の凹状部に表皮と非接合状態で緩衝材を挿入し、次いで
下型の緩衝材の裏面側に発泡合成樹脂の原液の含浸可能
な裏打材を配設し、次いで発泡合成樹脂の原液を注入し
たので、発泡合成樹脂の原液が裏打材に含浸し、次いで
裏打材より表皮の裏面側の深溝パターンの底部及び緩衝
材の裏面側に含浸し、発泡合成樹脂の原液の発泡キュア
によりパッド材が裏打材と一体に成形され、且つ発泡合
成樹脂の原液の含浸した表皮の裏面側の深溝パターンの
底部と裏打材とが接合され、緩衝材と裏打材とが接合さ
れ、また裏打材を配設して発泡合成樹脂の原液を注入し
ているので表皮の裏面側の深溝パターンの側部と緩衝材
との間やその他余分な所に発泡合成樹脂の原液が含浸す
る虞れがなく、鮮明な深溝パターンを有する表皮材とパ
ッド材との一体成形品を得ることができるものである。
成し、表皮材の表皮の表面側に深溝パターンを形成し、
この深溝パターンにより表皮の裏面側に形成された複数
の凹状部に表皮と非接合状態で緩衝材を挿入し、次いで
下型の緩衝材の裏面側に発泡合成樹脂の原液の含浸可能
な裏打材を配設し、次いで発泡合成樹脂の原液を注入し
たので、発泡合成樹脂の原液が裏打材に含浸し、次いで
裏打材より表皮の裏面側の深溝パターンの底部及び緩衝
材の裏面側に含浸し、発泡合成樹脂の原液の発泡キュア
によりパッド材が裏打材と一体に成形され、且つ発泡合
成樹脂の原液の含浸した表皮の裏面側の深溝パターンの
底部と裏打材とが接合され、緩衝材と裏打材とが接合さ
れ、また裏打材を配設して発泡合成樹脂の原液を注入し
ているので表皮の裏面側の深溝パターンの側部と緩衝材
との間やその他余分な所に発泡合成樹脂の原液が含浸す
る虞れがなく、鮮明な深溝パターンを有する表皮材とパ
ッド材との一体成形品を得ることができるものである。
以下本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形方法の
一実施例を図面を参照して詳述する。
一実施例を図面を参照して詳述する。
第１図乃至第５図は本発明方法の一実施例の概略を夫々
示すもので、第１図には本発明方法を実施するための発
泡成形型１１が示されている。この発泡成形型１１は下
型１２と上型１３とを備え、前記下型１２の成形面１２
ａには深溝パターン形成用の凸部１５が複数形成されて
いる。
示すもので、第１図には本発明方法を実施するための発
泡成形型１１が示されている。この発泡成形型１１は下
型１２と上型１３とを備え、前記下型１２の成形面１２
ａには深溝パターン形成用の凸部１５が複数形成されて
いる。
前記下型１２は、第４図に示す如く、真空成形型に形成
され、エアポンプ１７を作動させることによりエア通路
１７ａより下型１２内のエアが排出されるようになされ
ている。
され、エアポンプ１７を作動させることによりエア通路
１７ａより下型１２内のエアが排出されるようになされ
ている。
本発明に用いられる表皮材２１は表面側の表皮２２と、
この表皮２２の裏面側に積層される緩衝材２３とから構
成されているが、表皮２２と緩衝材２３とは非接合状態
で形成されている。前記表皮２２は皮革，合成皮革，塩
化ビニルシート及びファブリック（布地）等を用いるこ
とができる。第２図に示す如く、成形型１１に表皮２２
の表面側が当接するように配設し、真空ポンプ１７を作
動させて表皮２２に成形型１１の凸部１５により深溝パ
ターン２５を形成する。
この表皮２２の裏面側に積層される緩衝材２３とから構
成されているが、表皮２２と緩衝材２３とは非接合状態
で形成されている。前記表皮２２は皮革，合成皮革，塩
化ビニルシート及びファブリック（布地）等を用いるこ
とができる。第２図に示す如く、成形型１１に表皮２２
の表面側が当接するように配設し、真空ポンプ１７を作
動させて表皮２２に成形型１１の凸部１５により深溝パ
ターン２５を形成する。
次いで第３図に示す如く、深溝パターン２５により表皮
２２の裏面側に形成された複数の凹状部２６に緩衝材２
３を表皮２２と非接合状態で挿入する。この緩衝材２３
は凹状部２６の数に分断されたものであってもよく、ま
たは深溝パターン25に対応するスリットを有する一枚も
のであってもよい。また表皮２２の深溝パターン２５の
底部は緩衝材２３の裏面側より上方に突出している。尚
表皮２２の深溝パターン２５の底部に表皮２２の縫製部
を合致させるようにすることもできる。
２２の裏面側に形成された複数の凹状部２６に緩衝材２
３を表皮２２と非接合状態で挿入する。この緩衝材２３
は凹状部２６の数に分断されたものであってもよく、ま
たは深溝パターン25に対応するスリットを有する一枚も
のであってもよい。また表皮２２の深溝パターン２５の
底部は緩衝材２３の裏面側より上方に突出している。尚
表皮２２の深溝パターン２５の底部に表皮２２の縫製部
を合致させるようにすることもできる。
次に、第４図及び第５図に示す如く、下型１２の緩衝材
２３の裏面側に裏打材２４を配設する。この裏打材２４
は厚さ１〜５mm、好ましくは２mmの連続気泡を有するス
ラブウレタン、または発泡合成樹脂の原液の含浸可能な
不織布，布材，薄いフエルト材等を用いることができ
る。次いで、裏打材２４の裏面側に発泡合成樹脂の原液
２７ａを注入し、下型１２に上型１３を型合せしてパッ
ド材２７を発泡成形する。発泡合成樹脂の原液２７ａは
裏打材２４に含浸し、次いで裏打材２４より表皮２２の
裏面側の深溝パターン２５の底部及び緩衝材２３の裏面
側に含浸し、パッド材２７が裏打材２４と一体に発泡成
形される。この際裏打材２４より表皮２２の裏面側の深
溝パターン２５の底部及び緩衝材２３に含浸した発泡合
成樹脂の原液２７ａが硬化し、前記表皮２２の裏面側の
深溝パターン２５及び緩衝材２３と裏打材２４が接合さ
れる。裏打材２４と表皮２２及び緩衝材２３とは接着剤
を用いることなく接合されるが、表皮22の裏面側の深溝
パターン２５の底部に接着剤を塗布し、表皮２２の接合
強度を向上させることもできる。尚第５図に発泡合成樹
脂の原液２７ａの含浸層の厚さを符号ｌで示している。
２３の裏面側に裏打材２４を配設する。この裏打材２４
は厚さ１〜５mm、好ましくは２mmの連続気泡を有するス
ラブウレタン、または発泡合成樹脂の原液の含浸可能な
不織布，布材，薄いフエルト材等を用いることができ
る。次いで、裏打材２４の裏面側に発泡合成樹脂の原液
２７ａを注入し、下型１２に上型１３を型合せしてパッ
ド材２７を発泡成形する。発泡合成樹脂の原液２７ａは
裏打材２４に含浸し、次いで裏打材２４より表皮２２の
裏面側の深溝パターン２５の底部及び緩衝材２３の裏面
側に含浸し、パッド材２７が裏打材２４と一体に発泡成
形される。この際裏打材２４より表皮２２の裏面側の深
溝パターン２５の底部及び緩衝材２３に含浸した発泡合
成樹脂の原液２７ａが硬化し、前記表皮２２の裏面側の
深溝パターン２５及び緩衝材２３と裏打材２４が接合さ
れる。裏打材２４と表皮２２及び緩衝材２３とは接着剤
を用いることなく接合されるが、表皮22の裏面側の深溝
パターン２５の底部に接着剤を塗布し、表皮２２の接合
強度を向上させることもできる。尚第５図に発泡合成樹
脂の原液２７ａの含浸層の厚さを符号ｌで示している。
尚、本実施例における表皮材とパッド材の一体成形品は
そのまま車両等のシートフレームに組み込むことができ
ると共に、パッド材の厚さを薄く形成して別途形成され
たクッションパッドの表面に積層し、これをシートフレ
ームに組み込んで用いることもできる。
そのまま車両等のシートフレームに組み込むことができ
ると共に、パッド材の厚さを薄く形成して別途形成され
たクッションパッドの表面に積層し、これをシートフレ
ームに組み込んで用いることもできる。
以上が本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形方法
の一実施例の方法であるが、斯る方法に依れば、下型の
深溝パターン形成用の凸部により表皮の表面側に深溝パ
ターンを成形し、この深溝パターンにより表皮の裏面側
に形成された複数の凹状部に夫々緩衝材を表皮と非接合
状態で挿入し、表皮の深溝パターンの底部及び緩衝材の
裏面側とに裏打材を配設し、この裏打材と一体にパッド
材を発泡成形したので、発泡合成樹脂の原液が裏打材に
含浸し、次いで裏打材より表皮の裏面側の深溝パターン
の底部及び緩衝材の裏面側に含浸し、発泡合成樹脂の原
液の発泡キュアによりパッド材が裏打材と一体に成形さ
れ、且つ発泡合成樹脂の原液の含浸した表皮の裏面側の
深溝パターンの底部と裏打材とが接合され、緩衝材と裏
打材とが接合され、また裏打材を配設して発泡合成樹脂
の原液を注入しているので表皮の裏面側の深溝パターン
の側部と緩衝材との間やその他余分な所に発泡合成樹脂
の原液が含浸する虞れがなく、表皮の風合いや感触を向
上させることができ、表皮材の表面に十分な深さを有す
る深溝パターンを確実強固、且つ簡易迅速に形成するこ
とができ、外観の優れた一体成形品を得ることができる
表皮材とパッド材との一体成形方法を得ることができ
る。
の一実施例の方法であるが、斯る方法に依れば、下型の
深溝パターン形成用の凸部により表皮の表面側に深溝パ
ターンを成形し、この深溝パターンにより表皮の裏面側
に形成された複数の凹状部に夫々緩衝材を表皮と非接合
状態で挿入し、表皮の深溝パターンの底部及び緩衝材の
裏面側とに裏打材を配設し、この裏打材と一体にパッド
材を発泡成形したので、発泡合成樹脂の原液が裏打材に
含浸し、次いで裏打材より表皮の裏面側の深溝パターン
の底部及び緩衝材の裏面側に含浸し、発泡合成樹脂の原
液の発泡キュアによりパッド材が裏打材と一体に成形さ
れ、且つ発泡合成樹脂の原液の含浸した表皮の裏面側の
深溝パターンの底部と裏打材とが接合され、緩衝材と裏
打材とが接合され、また裏打材を配設して発泡合成樹脂
の原液を注入しているので表皮の裏面側の深溝パターン
の側部と緩衝材との間やその他余分な所に発泡合成樹脂
の原液が含浸する虞れがなく、表皮の風合いや感触を向
上させることができ、表皮材の表面に十分な深さを有す
る深溝パターンを確実強固、且つ簡易迅速に形成するこ
とができ、外観の優れた一体成形品を得ることができる
表皮材とパッド材との一体成形方法を得ることができ
る。
第１図乃至第５図は本発明に係る表皮材とパッド材との
一体成形方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１
図は発泡成形型の断面説明図、第２図は同、表皮材の表
皮を真空成形型からなる下型により成形した状態の断面
説明図、第３図は同、表皮に緩衝材を積層した状態の断
面説明図、第４図は同、発泡合成樹脂の原液を注入した
状態の一部拡大断面説明図、第５図は同、パッド材を発
泡成形した状態の一部拡大断面説明図である。 図中、１１……発泡成形型、１２……下型、１３……上
型、１５……深溝パターン形成用の凸部、２１……表皮
材、２２……表皮、２３……緩衝材、２４……裏打材、
２５……深溝パターン、２６……凹状部、２７……パッ
ド材、２７ａ……発泡合成樹脂の原液。
一体成形方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１
図は発泡成形型の断面説明図、第２図は同、表皮材の表
皮を真空成形型からなる下型により成形した状態の断面
説明図、第３図は同、表皮に緩衝材を積層した状態の断
面説明図、第４図は同、発泡合成樹脂の原液を注入した
状態の一部拡大断面説明図、第５図は同、パッド材を発
泡成形した状態の一部拡大断面説明図である。 図中、１１……発泡成形型、１２……下型、１３……上
型、１５……深溝パターン形成用の凸部、２１……表皮
材、２２……表皮、２３……緩衝材、２４……裏打材、
２５……深溝パターン、２６……凹状部、２７……パッ
ド材、２７ａ……発泡合成樹脂の原液。
Claims (1)
- 【請求項１】下型と上型とを備える発泡成形型に表皮材
を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注入
し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮材とパ
ッド材との一体成形方法において、前記表皮材を表面側
の表皮と該表皮の裏面側に非接合状態で積層される緩衝
材とで形成し、前記表皮を深溝パターン形成用の凸部を
有する下型に表皮の表面側が当接するように配置し、該
表皮の表面側に深溝パターンを成形し、該深溝パターン
により表皮の裏面側に形成された複数の凹状部に夫々緩
衝材を表皮と非接合状態で挿入し、次いで下型の緩衝材
の裏面側に発泡合成樹脂の原液の含浸可能な裏打材を配
設し、次いで裏打材の裏面側に発泡合成樹脂の原液を注
入し、前記裏打材より含浸した発泡合成樹脂の原液によ
り表皮の裏面側の深溝パターンの底部及び緩衝材の裏面
側と裏打材とを接合させ、且つ裏打材の裏面側と一体に
パッド材を発泡成形することを特徴とする表皮材とパッ
ド材との一体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018222A JPH0626821B2 (ja) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018222A JPH0626821B2 (ja) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03221416A JPH03221416A (ja) | 1991-09-30 |
| JPH0626821B2 true JPH0626821B2 (ja) | 1994-04-13 |
Family
ID=11965619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2018222A Expired - Lifetime JPH0626821B2 (ja) | 1990-01-29 | 1990-01-29 | 表皮材とパッド材との一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0626821B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2891778B1 (fr) * | 2005-10-10 | 2008-01-18 | Cera | Matelassure de siege de vehicule automobile dont le revetement comprend une zone paripherique dissociee de la mousse |
| FR2891777A1 (fr) * | 2005-10-10 | 2007-04-13 | Cera | Matelassure de siege de vehicule automobile dont le revetement comprend une zone peripherique dissociee de la mousse |
-
1990
- 1990-01-29 JP JP2018222A patent/JPH0626821B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03221416A (ja) | 1991-09-30 |
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