JPH0335200Y2 - - Google Patents
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- JPH0335200Y2 JPH0335200Y2 JP1985162949U JP16294985U JPH0335200Y2 JP H0335200 Y2 JPH0335200 Y2 JP H0335200Y2 JP 1985162949 U JP1985162949 U JP 1985162949U JP 16294985 U JP16294985 U JP 16294985U JP H0335200 Y2 JPH0335200 Y2 JP H0335200Y2
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Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】
《産業上の利用分野》
本考案は表皮一体成形シートに関し、特に表皮
一体成形シートに用いる表皮材に関するものであ
る。
一体成形シートに用いる表皮材に関するものであ
る。
《従来の技術》
第４図に示すような表皮一体成形シート１の従
来例としては例えば特開昭59−156372号公報に記
載されているように、平物である表皮材を真空成
形型内に配置して、この表皮材の裏側にウレタン
発泡原液を注入し発泡キユアさせてパツド材を形
成することにより成形したものがある。
来例としては例えば特開昭59−156372号公報に記
載されているように、平物である表皮材を真空成
形型内に配置して、この表皮材の裏側にウレタン
発泡原液を注入し発泡キユアさせてパツド材を形
成することにより成形したものがある。
ところで、この種の表皮一体成形シートに用い
られる表皮材は、第５図に示すように、一般に合
成樹脂、布地などのカバー材５と、カバー材５の
裏面に設けられるワデイング６とから成る。この
ワデイング６は主としてシート１のクツシヨン部
材２、シートバツク部３共に表面の感触を向上さ
せるために設けられ、通常ポリ塩化ビニル又はス
ラブウレタンが用いられている。
られる表皮材は、第５図に示すように、一般に合
成樹脂、布地などのカバー材５と、カバー材５の
裏面に設けられるワデイング６とから成る。この
ワデイング６は主としてシート１のクツシヨン部
材２、シートバツク部３共に表面の感触を向上さ
せるために設けられ、通常ポリ塩化ビニル又はス
ラブウレタンが用いられている。
《考案が解決しようとする問題点》
しかしながら、このような従来の表皮一体成形
シートにあつては、その製造過程においてカバー
材５とワデイング６とを一体化した表皮材４の平
物を真空成形用の型にセツトし、これにバキユー
ム成形作業を施すことによつて一体成形すると共
に成形体の凹部内に発泡ウレタン樹脂を流し込
み、これを発泡させて製作するため、加工用の装
置が大型化し、またカバー材５或はワデイング６
を非通気性にしなければならず材質の選択範囲が
狭くなるという問題があつた。また、従来のシー
ト製造手段として、カバー材５とワデイング６と
を一体化した表皮材４を熱プレス装置にセツト
し、これに熱プレスを施してシート形状にし、凹
部に発泡ウレタンを流し込むやり方があるが、こ
のような方法ではプレス工程が別途必要となる上
シート成形装置が大型化し、コスト高になるとい
う問題があつた。
シートにあつては、その製造過程においてカバー
材５とワデイング６とを一体化した表皮材４の平
物を真空成形用の型にセツトし、これにバキユー
ム成形作業を施すことによつて一体成形すると共
に成形体の凹部内に発泡ウレタン樹脂を流し込
み、これを発泡させて製作するため、加工用の装
置が大型化し、またカバー材５或はワデイング６
を非通気性にしなければならず材質の選択範囲が
狭くなるという問題があつた。また、従来のシー
ト製造手段として、カバー材５とワデイング６と
を一体化した表皮材４を熱プレス装置にセツト
し、これに熱プレスを施してシート形状にし、凹
部に発泡ウレタンを流し込むやり方があるが、こ
のような方法ではプレス工程が別途必要となる上
シート成形装置が大型化し、コスト高になるとい
う問題があつた。
本考案はこのような従来の問題点に着目してな
されたもので、その目的は、シートの表皮材をシ
ートの各部位に対応して別個に製作し、シート製
造のための型装置の小形化及び製造コストの軽減
を図ることである。
されたもので、その目的は、シートの表皮材をシ
ートの各部位に対応して別個に製作し、シート製
造のための型装置の小形化及び製造コストの軽減
を図ることである。
《問題点を解決するための手段》
本考案は前記目的を達成するために、カバー材
１６，２６およびこのカバー材１６，２６の裏面
に貼着されたワデイング１８，２８によつて形成
された表皮材１２，２２と、表皮材１２，２２内
部で発泡性樹脂をモールドして成形されたパツド
材１４，２４とからなる表皮一体成形シートであ
つて、このシートの表皮材１２，２２を当該シー
トの各部位に対応する部品１２ａ，２２ａ、１２
ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃに各々別個に分割
し、該部品のうち着座者の座部に相当するメイン
部１２ａ，２２ａのワデイングを他の部品１２
ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃの厚さより厚いワデ
イング１８かまたは同一厚さであるが低通気性の
ワデイング２８を使用し、これら部品１２ａ，２
２ａ、１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃを繋ぎ合
わせてシート形状の表皮材１２，２２にし、この
表皮材１２，２２の凹部内にパツド材１４，２４
を充填したことを要旨とするものである。
１６，２６およびこのカバー材１６，２６の裏面
に貼着されたワデイング１８，２８によつて形成
された表皮材１２，２２と、表皮材１２，２２内
部で発泡性樹脂をモールドして成形されたパツド
材１４，２４とからなる表皮一体成形シートであ
つて、このシートの表皮材１２，２２を当該シー
トの各部位に対応する部品１２ａ，２２ａ、１２
ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃに各々別個に分割
し、該部品のうち着座者の座部に相当するメイン
部１２ａ，２２ａのワデイングを他の部品１２
ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃの厚さより厚いワデ
イング１８かまたは同一厚さであるが低通気性の
ワデイング２８を使用し、これら部品１２ａ，２
２ａ、１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃを繋ぎ合
わせてシート形状の表皮材１２，２２にし、この
表皮材１２，２２の凹部内にパツド材１４，２４
を充填したことを要旨とするものである。
《作用》
表皮材部品は、メイン部、サイド部等の別に成
形する際それぞれの表皮材部品製作用の型装置に
よつて成形される。次いで成形された表皮材部品
は互いに繋ぎ合わされてシート形状が形成され
る。この表皮一体成形シートの凹部内には発泡ウ
レタン等の樹脂材が供給され、発泡成形によつて
シートが出来上る。
形する際それぞれの表皮材部品製作用の型装置に
よつて成形される。次いで成形された表皮材部品
は互いに繋ぎ合わされてシート形状が形成され
る。この表皮一体成形シートの凹部内には発泡ウ
レタン等の樹脂材が供給され、発泡成形によつて
シートが出来上る。
《実施例》
第１図は本考案の第１の実施例に係る表皮一体
成形シートを示す図である。この実施例に係る表
皮一体成形シート（以下単にシートという）10
は、シートのメイン部に対応する表皮材部品１２
ａとシートの周縁部に対応する表皮材部品１２ｂ
と、両表皮材部品１２ａ，１２ｂの中間の部分に
対応する表皮材部品１２ｃとに分割され、それぞ
れの表皮材部品１２ａ，１２ｂ，１２ｃを互いに
縫製、高周波接着、超音波接着等の方法で結合し
て表皮材１２を成形し、この表皮材１２を成形型
内に装着すると共に、表皮材１２の裏面に合成樹
脂材である発泡ウレタン原液を注入して発泡キユ
アさせることによりパツド材１４を一体に設けて
成るものである。前記表皮材１２は、第２図に示
すように、布材などのカバー材１６の下面にワデ
イング１８を貼着して成る。この実施例において
は、各表皮材部品１２ａ，１２ｂ，１２ｃについ
て、ワデイング１８は異なつた厚さＴのものが使
われ、例えばメイン部表皮材部品１２ａには主と
して着座者の体重を支えるために20mm程度の厚地
のワデイング１８が使われる一方、周縁部の表皮
材部品１２ｂには体重支持の役割を殆ど持たない
からカバー材１６からウレタンの原液が浸出する
のを防止出来る５mm程度の厚さのワデイング１８
が使われる。更に中間部表皮材部品１２ｂには、
例えば10mm程度の厚さのワデイング１８が使われ
る。こうして、シート１０の表皮材１２は各部位
毎に異なつた硬度を持つ層状体となる。なお、第
２図中符号１９はパツド材１４の発泡成形によつ
て形成される発泡ウレタンの含浸層である。
成形シートを示す図である。この実施例に係る表
皮一体成形シート（以下単にシートという）10
は、シートのメイン部に対応する表皮材部品１２
ａとシートの周縁部に対応する表皮材部品１２ｂ
と、両表皮材部品１２ａ，１２ｂの中間の部分に
対応する表皮材部品１２ｃとに分割され、それぞ
れの表皮材部品１２ａ，１２ｂ，１２ｃを互いに
縫製、高周波接着、超音波接着等の方法で結合し
て表皮材１２を成形し、この表皮材１２を成形型
内に装着すると共に、表皮材１２の裏面に合成樹
脂材である発泡ウレタン原液を注入して発泡キユ
アさせることによりパツド材１４を一体に設けて
成るものである。前記表皮材１２は、第２図に示
すように、布材などのカバー材１６の下面にワデ
イング１８を貼着して成る。この実施例において
は、各表皮材部品１２ａ，１２ｂ，１２ｃについ
て、ワデイング１８は異なつた厚さＴのものが使
われ、例えばメイン部表皮材部品１２ａには主と
して着座者の体重を支えるために20mm程度の厚地
のワデイング１８が使われる一方、周縁部の表皮
材部品１２ｂには体重支持の役割を殆ど持たない
からカバー材１６からウレタンの原液が浸出する
のを防止出来る５mm程度の厚さのワデイング１８
が使われる。更に中間部表皮材部品１２ｂには、
例えば10mm程度の厚さのワデイング１８が使われ
る。こうして、シート１０の表皮材１２は各部位
毎に異なつた硬度を持つ層状体となる。なお、第
２図中符号１９はパツド材１４の発泡成形によつ
て形成される発泡ウレタンの含浸層である。
したがつて、前記シート１０では、メインの部
位では着座者の体重を比較的厚味の大きなワデイ
ングで支えてソフト感を与える一方、その他の部
分では比較的厚味の小さなワデイングによつて硬
く支えることができる。
位では着座者の体重を比較的厚味の大きなワデイ
ングで支えてソフト感を与える一方、その他の部
分では比較的厚味の小さなワデイングによつて硬
く支えることができる。
第３図は本考案の第２の実施例に係る表皮一体
成形シートを示す図である。この実施例に係る表
皮一体成形シート（以下シートという）20におい
ても、前記第１の実施例におけると同様、表皮材
２２はメイン部表皮材部品２２ａと、周縁部表皮
材部品２２ｂと中間部表皮材部品２２ｃとに分割
して成形され、それぞれの表皮材部品２２ａ，２
２ｂ，２２ｃを互いに縫製、高周波接着、超音波
接着等の方法で結合して成る。しかし、前記第１
の実施例と異なり、各表皮材部品２２ａ，２２
ｂ，２２ｃについて、ワデイング２８は異なつた
通気特性を持つたものが使われ、例えばメイン部
表皮材部品２２ａには低通気特性のワデイング２
８が使われる一方、周縁部及び中間部の表皮材部
品２２ｂ，２２ｃには前記メイン部表皮材部品２
２ａよりも高通気特性を持つたワデイング２８が
使われるというよ２６、カバー材26に貼着される
ワデイング２８を異なつた特性にすると共にワデ
イング２８自体についてはいずれの表皮材部品２
２ａ，２２ｂ，２２ｃについても均一の厚さのも
のが使われている。
成形シートを示す図である。この実施例に係る表
皮一体成形シート（以下シートという）20におい
ても、前記第１の実施例におけると同様、表皮材
２２はメイン部表皮材部品２２ａと、周縁部表皮
材部品２２ｂと中間部表皮材部品２２ｃとに分割
して成形され、それぞれの表皮材部品２２ａ，２
２ｂ，２２ｃを互いに縫製、高周波接着、超音波
接着等の方法で結合して成る。しかし、前記第１
の実施例と異なり、各表皮材部品２２ａ，２２
ｂ，２２ｃについて、ワデイング２８は異なつた
通気特性を持つたものが使われ、例えばメイン部
表皮材部品２２ａには低通気特性のワデイング２
８が使われる一方、周縁部及び中間部の表皮材部
品２２ｂ，２２ｃには前記メイン部表皮材部品２
２ａよりも高通気特性を持つたワデイング２８が
使われるというよ２６、カバー材26に貼着される
ワデイング２８を異なつた特性にすると共にワデ
イング２８自体についてはいずれの表皮材部品２
２ａ，２２ｂ，２２ｃについても均一の厚さのも
のが使われている。
このため、表皮材２２とパツド材２４とを一体
成形したシート２０についてみると、メインの部
位ではワデイング２８の通気性が低いために発泡
ウレタンの含浸が進まず、その結果ソフトな感じ
になる一方、他の部位ではワデイング２８の通気
性が高いために発泡ウレタンの含浸が進み、硬い
感じを着座者に与える。よつて、着座者にとつて
は、自己の体圧分布に沿つて最適な支持をシート
２０から受けることが出来、良好な座り心地が得
られる。
成形したシート２０についてみると、メインの部
位ではワデイング２８の通気性が低いために発泡
ウレタンの含浸が進まず、その結果ソフトな感じ
になる一方、他の部位ではワデイング２８の通気
性が高いために発泡ウレタンの含浸が進み、硬い
感じを着座者に与える。よつて、着座者にとつて
は、自己の体圧分布に沿つて最適な支持をシート
２０から受けることが出来、良好な座り心地が得
られる。
《考案の効果》
以上説明したように、本考案によれば、シート
１の各部位に対応する表皮材を各々別個の部品１
２ａ，２２ａ、１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃ
に分割して成形し、これらの表皮材部品を繋ぎ合
わせてシート形状の表皮材１２，１２にし、パツ
ド材１４，２４と一体成形した表皮一体成形シー
トのため、表皮材１２，２２の成形に当たつての
成形装置を小形化することができる。またシート
成形に際して熱プレス等の工程を必要としないた
め、シートの製造工程を簡略化することができ、
全体としてシートの製造コストを低減できる等
種々の効果を得られる。
１の各部位に対応する表皮材を各々別個の部品１
２ａ，２２ａ、１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃ
に分割して成形し、これらの表皮材部品を繋ぎ合
わせてシート形状の表皮材１２，１２にし、パツ
ド材１４，２４と一体成形した表皮一体成形シー
トのため、表皮材１２，２２の成形に当たつての
成形装置を小形化することができる。またシート
成形に際して熱プレス等の工程を必要としないた
め、シートの製造工程を簡略化することができ、
全体としてシートの製造コストを低減できる等
種々の効果を得られる。
しかも、本考案は、表皮材１２，２２を構成す
る部品の内着座者の座部に相当するメイン部１２
ａ，２２ａのワデイングを他の部品１２ｂ，２２
ｂ、１２ｃ，２２ｃの厚さより厚いワデイング１
８かまたは同一厚さにであるが低通気性のワデイ
ング２８を使用し、これら部品１２ａ，２２ａ、
１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃ、を繋ぎ合わせ
て表皮材１２，２２を構成しているため、表皮材
１２，２２の各部位がそれぞれ異なつた硬度を持
つ層状体となります。すなわち部品１２ａは、ワ
デイング１８が他より厚いため又部品２２ａは低
通気性のために、発泡ウレタンの含浸が進まず、
他の部位が比較的堅い感じを着座者に与えるのに
対いし、より柔らかくソフトな感じを与えるシー
トとなり、着座者の体圧分布に沿って最適な支持
を得るシートを提供することができることとな
る。
る部品の内着座者の座部に相当するメイン部１２
ａ，２２ａのワデイングを他の部品１２ｂ，２２
ｂ、１２ｃ，２２ｃの厚さより厚いワデイング１
８かまたは同一厚さにであるが低通気性のワデイ
ング２８を使用し、これら部品１２ａ，２２ａ、
１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃ、を繋ぎ合わせ
て表皮材１２，２２を構成しているため、表皮材
１２，２２の各部位がそれぞれ異なつた硬度を持
つ層状体となります。すなわち部品１２ａは、ワ
デイング１８が他より厚いため又部品２２ａは低
通気性のために、発泡ウレタンの含浸が進まず、
他の部位が比較的堅い感じを着座者に与えるのに
対いし、より柔らかくソフトな感じを与えるシー
トとなり、着座者の体圧分布に沿って最適な支持
を得るシートを提供することができることとな
る。
第１図は本考案の表皮一体成形シートの第１の
実施例の成形時の状態を示す断面図、第２図は第
１図中−線における拡大断面図、第３図は本
考案の表皮一体成形シートの第２の実施例の成形
時の状態を示す断面図、第４図は本考案が適用さ
れるシートの斜視図、第５図は従来の表皮一体成
形シートの成形時の状態を示す第４図中Ｖ−Ｖ線
における断面図である。 １…シート、２…シートクツシヨン、３…シー
トバツク、１２，２２…表皮材、５，１６，２６
…カバー材、６，１８，２８…ワデイング、７，
１４，２４…パツド材、１２ａ，２２ａ点メイン
部表皮材部品、１２ｂ，２２ｂ…周縁部表皮材部
品、１２ｃ，２２ｃ…中間部表皮材部品。
実施例の成形時の状態を示す断面図、第２図は第
１図中−線における拡大断面図、第３図は本
考案の表皮一体成形シートの第２の実施例の成形
時の状態を示す断面図、第４図は本考案が適用さ
れるシートの斜視図、第５図は従来の表皮一体成
形シートの成形時の状態を示す第４図中Ｖ−Ｖ線
における断面図である。 １…シート、２…シートクツシヨン、３…シー
トバツク、１２，２２…表皮材、５，１６，２６
…カバー材、６，１８，２８…ワデイング、７，
１４，２４…パツド材、１２ａ，２２ａ点メイン
部表皮材部品、１２ｂ，２２ｂ…周縁部表皮材部
品、１２ｃ，２２ｃ…中間部表皮材部品。
Claims (1)
- カバー材１６，２６およびこのカバー材１６，
２６の裏面に貼着されたワデイング１８，２８に
よって形成された表皮材１２，２２と、表皮材１
２，２２内部で発泡性樹脂をモールドして成形さ
れたパツド材１４，２４とからなる表皮一体成形
シートであつて、このシートの表皮材１２，２２
を当該シートの各部位に対応する部品１２ａ，２
２ａ、１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃに各々別
個に分割し、該部品のうち座者の座部に相当する
メイン部１２ａ，２２ａのワデイングを他の部品
１２ｂ，２２ｂ，１２ｃ，２２ｃの厚さより厚い
ワデイング１８かまたは同一厚さであるが低通気
性のワデイング２８を使用し、これら部品１２
ａ，２２ａ、１２ｂ，２２ｂ、１２ｃ，２２ｃを
繋ぎ合わせてシート形状の表皮材１２，２２に
し、この表皮材１２，２２の凹部内にパツド材１
４，２４を充填したことを特徴とする表皮一体成
形シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1985162949U JPH0335200Y2 (ja) | 1985-10-25 | 1985-10-25 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1985162949U JPH0335200Y2 (ja) | 1985-10-25 | 1985-10-25 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6270897U JPS6270897U (ja) | 1987-05-06 |
| JPH0335200Y2 true JPH0335200Y2 (ja) | 1991-07-25 |
Family
ID=31090694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1985162949U Expired JPH0335200Y2 (ja) | 1985-10-25 | 1985-10-25 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0335200Y2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005192634A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | T S Tec Kk | 車両用座席の表皮一体発泡成形品 |
| JP2005192633A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | T S Tec Kk | 車両用座席の表皮一体発泡成形品 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS534098A (en) * | 1976-07-01 | 1978-01-14 | Mc Donnell Douglas Corp | Method of recovering and reusing polyurethane scraps |
-
1985
- 1985-10-25 JP JP1985162949U patent/JPH0335200Y2/ja not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS534098A (en) * | 1976-07-01 | 1978-01-14 | Mc Donnell Douglas Corp | Method of recovering and reusing polyurethane scraps |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005192634A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | T S Tec Kk | 車両用座席の表皮一体発泡成形品 |
| JP2005192633A (ja) * | 2003-12-26 | 2005-07-21 | T S Tec Kk | 車両用座席の表皮一体発泡成形品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6270897U (ja) | 1987-05-06 |
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