JP2005192634A - 車両用座席の表皮一体発泡成形品 - Google Patents

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Abstract

【課題】発泡スラブのセル数を考慮し、表面をより柔らかくソフトな感じで感触乃至は着座フィーリングの良好なものに形成すると共に、自動車用シートとしてもムレを抑えられる表皮一体発泡成形品を得る。
【解決手段】通気性を有する表面材１ａの裏面側に、セル数：８０〜９０個／２５ｍｍの微細セル構造を有するポリエステル系の発泡スラブ１ｂをワデイング材として積層した二層構造の表皮部材１を備え、発泡樹脂の含浸層３を発泡スラブ１ｂの裏側に設けて発泡層２を表皮部材１と一体に発泡成形する。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車用等の座席を構成するに適した表皮一体発泡成形品に関するものである。
従来、座者の座部に相当する座面部のワデイング材として、他の部分より低通気性のワデイング材を表面材の裏面側に積層したシート表皮を備え、そのシート表皮とパッド部を発泡樹脂から一体に発泡成形した表皮一体発泡成形シートにより、発泡樹脂の含浸が低通気性のワデイング材で進まないことから、座面部を柔らかくソフトな感じに形成することが提案されている（特許文献１）。
その表皮一体発泡成形用のワデイング材としては、通気量が５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満のものであると、通気性がなくなってシートにムレが生じ易くなり、通気量が４０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを越えるものであると、発泡樹脂の含浸が進んで表面の感触性に問題が生ずるところから、通気量が５〜４０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃのものを用いることが提案されている（特許文献２）。
実公平３−３５２００号 実公平５−３３０５号
本発明者らは、発泡樹脂がワデイング材に含浸しても、より柔らかくソフトな感じで表面の感触乃至は着座フィーリングを良好なものに保ち、且つ、自動車用シートとしてもムレの発生を抑えることを主眼として鋭意研究した。
その結果、ワデイング材として用いる発泡スラブのセル数から、表面をより柔らかくソフトな感じで良好な感触乃至は着座フィーリングを有するものに形成できるばかりでなく、自動車用シートとしてもムレを抑えられることを見出した。
本発明の解決しようとする課題は、発泡スラブのセル数を考慮し、表面をより柔らかくソフトな感じで感触乃至は着座フィーリングの良好なものに形成すると共に、自動車用シートとしてもムレを抑えられる車両用座席の表皮一体発泡成形品を得るところにある。
本発明に係る車両用座席の表皮一体発泡成形品は、通気性を有するファブリック等の表面材の裏面側に、セル数：８０〜９０個／２５ｍｍの微細セル構造を有するポリエステル系の発泡スラブをワデイング材として積層した二層構造の表皮部材を備え、発泡樹脂の含浸層を発泡スラブの裏側に設けて発泡層を表皮部材と一体に発泡成形したことを特徴とする。
本発明に係る車両用座席の表皮一体発泡成形品では、通常の発泡スラブがセル数４０〜５０個／２５ｍｍであるに対し、セル数：８０〜９０個／２５ｍｍの微細セル構造を有するポリエステル系の発泡スラブを積層した表面材により、発泡樹脂が該発泡スラブに含浸するのを少なく抑えられるから、表面のより柔らかくソフトな感じで感触乃至は着座フィーリングの良好な成形品として形成できると共に、自動車用シートとしても長時間の着座に伴うムレが抑えられる。また、発泡樹脂の含浸層を発泡スラブの裏側に形成することから、表皮部材と発泡層の一体性も高いことから、特に、自動車用シートとして好ましいものに構成できる。
図１は、主要な特徴である表面材１ａとワデイング材１ｂとを積層した表皮部材１の構造を示す説明図である。
表面材１ａとしては、ファブリック，通気孔を設けた合成皮革等の通気性を有するものが用いられている。ワデイング材１ｂ（以下、「発泡スラブ」という。）としては、セル数：８０〜９０個／２５ｍｍの微細セル構造を有するポリエステル系の発泡スラブが用いられている。この発泡スラブ１ｂのセル数は、セルが２５ｍｍの直線範囲で何個存在するかにより顕微鏡検査で精査できる。
表面材１ａと発泡スラブ１ｂとは、ラミネートで二層構造に積層することから表皮部材１として備えられる。この表皮部材１（発泡スラブ１ｂ）としては、１０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを越えて１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下の通気量を有するものを用いるとよい。その表皮部材１では、発泡樹脂の含浸率を発泡スラブ１ｂの２０〜３０％厚み程度に抑えられる。
その表皮部材から自動車用シートを成形品として製造する場合、表皮部材を成形型の型内にセットし、ウレタン等の発泡樹脂をシート表皮の内側に充填，発泡させることからパッド部となる発泡層を表皮部材と一体に発泡成形すればよい。この発泡成形に際し、表皮部材はブロアーで吸引することから成形型の型内に確実にセットできる。発泡樹脂は、フリー発泡密度の１２５〜１３０％程度となるパック率を呈する注入量で、触媒の添加量から２分程度の高速キュアーを呈するものを用いるとよい。
このように発泡成形を行うと、図２で示すように発泡樹脂からパッド部２を発泡層として表皮部材１と一体に形成できると共に、発泡樹脂が発泡スラブ１ｂの裏面側に含浸することによる含浸層３が形成される。そのパッド部２は、セル数：８０〜９０個／２５ｍｍの微細セル構造を有する発泡スラブ１ｂの３〜４ｍｍ程度厚みに対して０．６〜１．２ｍｍ程度の含浸層３が形成される。
その表皮一体発泡成形シートでは、発泡スラブ１ｂに対する発泡樹脂の含浸層３が薄いため、座面部がゴア，ゴア感や板状感を呈しないことは勿論、発泡スラブ１ｂの材質から、より柔らかくソフトな感じで手触り乃至は着座フィーリングの良好なものとして形成できると共に、発泡スラブ１ｂが通気性を有するところ長時間の着座に伴う着座部のムレが抑えられる。また、発泡樹脂の含浸層３が存在するため、層全体の一体性も高いものとなる。
通気量：１０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの微細セル構造を有する発泡スラブによる座面部を形成した本発明品と、非通気性のフィルムをインサートしたワデイング材による従来品とを作製し、温度センサー，湿度センサーを座面部に組み付けることから、座面部の快適度並びにムレ感を測定した。その結果、図３で示すように従来品（丸印線参照）は時間の経過と共に著しいムレ感を呈し、快適度も損なわれている。これに対し、本発明品（四角印線参照）は長時間の着座に伴ってもムレを抑えられることから良好な快適度を保てることが確認できた。
本発明に係る表皮一体発泡成形品の表皮部材を示す断面図である。 図１の表皮部材による表皮一体発泡成形品を示す断面図である。 本発明品、フィルムインサートの従来品による時間の経過に伴う快適度並びにムレ感の変化を示すグラフである。
符号の説明
１ 表皮部材
１ａ 表面材
１ｂ ワデイング材（発泡スラブ）
２ 発泡層
３ 含浸層

Claims (1)

  1. 発泡樹脂による発泡層を表皮部材と一体に発泡成形する車両用座席の表皮一体発泡成形品において、通気性を有するファブリック等の表面材の裏面側に、セル数：８０〜９０個／２５ｍｍの微細セル構造を有するポリエステル系の発泡スラブをワデイング材として積層した二層構造の表皮部材を備え、発泡樹脂の含浸層を発泡スラブの裏側に設けて発泡層を表皮部材と一体に発泡成形してなることを特徴とする車両用座席の表皮一体発泡成形品。
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