JPH03143807A - 表皮材とパッド材との一体成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野］ 本発明は表皮材とパッド材との一体成形方法に関し、更
に詳細に説明すると、下型と上型とを備える発泡成形型
に表皮材を配設し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液
を注入し、パッド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮
材とパッド材との一体成形方法に関する。

（従来の技術〕 従来より、表皮材一体発泡体を成形する場合には、表皮
材の端末を下型の型端部に両面接着テープ等の接着テー
プにより位置決めして固着し、次いで発泡合成樹脂の原
液を注入し、表皮材と一体にパッド材を発泡成形してい
る。

前記表皮材は一般的に表面側の表皮と、この表皮の裏面
側に接合されたスラブウレタン等からなる緩衝材とから
形成され、この表皮材に熱プレスや縫製等により弯曲面
や深溝パターンを形成している。

〔発明が解決しようとする課題〕

然し乍ら、従来の表皮材を用いる場合には熱プレスや縫
製等により十分な深さの深溝パターンを形成することが
できず、弯曲状となり外観を向上させることができない
欠点を有していた。

また、深溝パターンを形成するために従来はパッド材に
深溝を作り、そこに表皮材を押し込み、接着材を用いて
接着したり、深溝パターン部分の表皮材を引くことが必
要となり深溝パターン形成が著しく煩雑なものであった
。

本発明の目的は十分な深さを有する深溝パターンを簡易
迅速に得ることができ、外観を著しく向上させることの
できる表皮材とパッド材との一体成形方法を提供するも
のである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、下型と
上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設し、該発泡成
形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材を表皮材
と一体に発泡成形する表皮材とパッド材との一体成形方
法において、前記下型に深溝パターン形成用の凸部を形
成し、前記表皮材を表面側の表皮と該表皮の裏面側に非
接合状態で積層される緩衝材とで形成し、前記表皮を縫
製により所定形状に形成し、該表皮の縫製部の表面側を
前記下型の深溝パターン形成用の凸部に嵌合させると共
に、前記深溝パターン形成用の凸部に嵌合された表皮の
縫製部の端末側を挿通させるスリットを形成した緩衝材
を該スリットに表皮の縫製部の端末側を挿通させた状態
で表皮に積層し、次いで下型の緩衝材の裏面側に発泡合
成樹脂の原液を注入し、前記表皮の縫製部及び緩衝材と
一体にパッド材を発泡成形することを特徴とする。

〔作用〕

本発明に依れば、下型に深溝パターン形成用の凸部を形
成し、表皮材の表皮の縫製部の表面側を前記凸部に嵌合
させ、緩衝材に形成したスリットを前記凸部に嵌合され
た表皮の縫製部の端末側に嵌合させ、縫製部をスリット
に挿通させた状態で表皮と緩衝材とを積層させ、次いで
発泡合成樹脂の原液を注入し、パッド材を一体発泡成形
したので、パッド材が表皮の縫製部の端末側と一体に結
合され、且つパッド材が緩衝材の裏面側と一体に結合さ
れた状態で発泡成形され、また表皮の縫製部に深溝パタ
ーンが形成されるものである。

〔実施例〕

以下本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形方法の
一実施例を図面を参照して詳述する。

第１図乃至第６図は本発明方法の一実施例の概略を夫々
示すもので、第１図には本発明方法を実施するための発
泡成形型１１が示されている。この発泡成形型１１は下
型１２と上型１３とを備え、前記下型１２の成形面１２
ａには深溝パターン形成用の凸部１５が複数形成されて
いる。

本発明に用いられる表皮材２１は表面側の表皮２２と、
この表皮２２の裏面側に積層される緩衝材２３とから構
成されているが、表皮２２と緩衝材２３とは非接合状態
で形成されている。前記表皮２２は所定形状に縫製され
、この表皮２２の縫製部２２ａの端末２２ｂは凹凸状に
形成され、この縫製部２２ａの表面側が第２図に示す如
く前記下型１２の深溝パターン形成用の複数の凸部１５
に夫々嵌合される。尚表皮２２としては塩化ビニルシー
ト、ファブリック（布地）、皮革等を用いることができ
る。

前記表皮２２に積層される緩衝材２３には前記縫製部２
２ａの凸状の端末２２ｂに対応する複数のスリット２５
が形成され、この緩衝材２３の複数のスリット２５に前
記表皮２２の複数の縫製部２２ａの凸状の端末２２ｂが
貫通状態で挿入され、複数の縫製部２２ａの凸状の端末
２２ｂ側が緩衝材２３の裏面側に突出した状態で緩衝材
２３が表皮２２に積層される。前記縫製部２２ａの凸状
の端末２２ｂはスリット２５を貫通しない状態であって
もよい。

尚、前記表皮２２と緩衝材２３との積層面にホットメル
トシートまたは接着剤を塗布して接合させることもでき
、また前記表皮２°２の縫製部２２ａの凸状の端末２２
ｂ及び緩衝材２３のスリット２５の数及び形状は図示の
ものに限定されるものではなく、従って下型１２の深溝
パターン形成用の凸部１５の数及び形状も図示のものに
限定されるものではない。更に表皮２２の縫製部２２ａ
は切断されたものを合せ縫いするもののほか、切断され
ていない部分をつまみ縫いして形成するものであっても
よい、尚、更に表皮２２と緩衝材２３とを予め第３図に
示す状態に形成した後、この表皮２２と緩衝材２３とを
下型１２に配設してもよいものである。

次に、第４図及び第５図に示す如く、下型１２の緩衝材
２３の裏面側に発泡合成樹脂の原液２７ａを注入し、下
型１２に上型１３を型合せしてパッド材２７を発泡成形
する。パッド材２７の発泡成形により、パッド材２７と
表皮２２の縫製部２２ａの端末２２ｂ側及び緩衝材２３
とが一体に接合された一体成形品を得ることができる。

尚、本実施例における表皮材２１は表皮２２と緩衝材２
３とから形成したが、緩衝材２３の裏面に含浸防止用の
合成樹脂フィルムを予め接合させたものを用いることも
できる。

また、本実施例における表皮材とパッド材の一体成形品
はそのまま車両等のシートフレームに組み込むことがで
きると共に、別途形成されたクツションパッドの表面に
積層し、これをシートフレームに組み込んで用いること
もできる。

〔発明の効果〕

以上が本発明に係る表皮材とパッド材との一体成形方法
の一実施例の方法であるが、斯る方法に依れば、下型の
深溝パターン形成用の凸部に表皮の縫製部の表面側を嵌
合させ、緩衝材に形成したスリットに前記表皮の縫製部
の端末側を挿通させて積層し、次いで発泡合成樹脂の原
液を注入し、前記表皮の縫製部と緩衝材とを一体に結合
した状態でパッド材を発泡成形することができ、表皮材
の表面に十分な深さを有する深溝パターンを確実強固、
且つ簡易迅速に形成することができ、外観の優れた一体
成形品を得ることができる表皮材とパッド材との一体成
形方法を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は本発明に係る表皮材とパッド材との
一体成形方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１
図は発泡成形型の断面説明図、第２図は同、表皮材の表
皮を下型に配設した状態の断面説明図、第３図は同、表
皮に緩衝材を積層した状態の断面説明図、第４図は同、
発泡合成樹脂の原液を注入した状態の断面説明図、第５
図は同、パッド材を発泡成形した状態の断面説明図、第
６図は同、表皮材の分解斜視図である。 図中、１１・・・発泡成形型、１２・・・下型、１３・
・・上型、１５・・・深溝パターン形成用の凸部、２１
・・・表皮材、２２・・・表皮、２２ａ・・・縫製部、
２２ｂ・・・縫製部の端末、２３・・・緩衝材、２５・
・・スリット、２７・・・パッド材、２７ａ・・・発泡
合成樹脂の原液。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）下型と上型とを備える発泡成形型に表皮材を配設
   し、該発泡成形型に発泡合成樹脂の原液を注入し、パッ
   ド材を表皮材と一体に発泡成形する表皮材とパッド材と
   の一体成形方法において、前記下型に深溝パターン形成
   用の凸部を形成し、前記表皮材を表面側の表皮と該表皮
   の裏面側に非接合状態で積層される緩衝材とで形成し、
   前記表皮を縫製により所定形状に形成し、該表皮の縫製
   部の表面側を前記下型の深溝パターン形成用の凸部に嵌
   合させると共に、前記深溝パターン形成用の凸部に嵌合
   された表皮の縫製部の端末側を挿通させるスリットを形
   成した緩衝材を該スリットに表皮の縫製部の端末側を挿
   通させた状態で表皮に積層し、次いで下型の緩衝材の裏
   面側に発泡合成樹脂の原液を注入し、前記表皮の縫製部
   及び緩衝材と一体にパッド材を発泡成形することを特徴
   とする表皮材とパッド材との一体成形方法。