JP2693490B2 - 車両用シートの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車等の車両に用いられる座席シートを製
造する方法に関するものである。

（従来の技術） 一般に、自動車等の車両に用いられる座席シートは、
デザイン上の見地から、深い溝を形成したいという要求
がある。

そのため、例えば実公昭62−92751号公報に記載され
るように、発泡体製メインパッドに、該メインパッドに
対して超低硬度ウレタンフォームから構成されるサブパ
ッドを重ね、このサブパッドの上面よりメインパッドに
凹溝を設け、この凹溝にサブパッドを被覆する表皮材に
裏面に設けた吊込材を挿込んで該吊込材をメインパッド
内部に引込むことにより表皮材を吊込んで構成する２層
クッション材製の車両用の座席シートは知られている。

具体的に、第７図乃至第11図に基づいて説明する。

ファブリック、レザーなどの表皮原反ａに対し、軟質
ウレタンフォームｂ及び裏基布ｃ（例えばナイロンハー
フ、不織布、マジックパイル、ポリエチレンシート等）
を融着することにより、３層ラミネート構造体ｄを作り
（第７図参照）、それをシートのデザインに応じて所定
形状に裁断し（第８図参照）、それから、その裁断した
ものをステッチ縫いにより縫製する（第９図参照）と共
に、引き布ｅを縫目の部分に取付けて、シート表皮ｆを
作る（第10図参照）。

それから、ウレタンパッドｇに対しその内部に設けら
れたインサートワイヤｈに、縫目が内部に引込まれるよ
うに引き布ｅを係止して深い溝を有する座席シートｉ
（シートクッション）を作っている（第11図参照）。
尚、第11図に示すように、シート表皮ｆとウレタンパッ
ドｇとの間に隙間ｊができている。

（発明が解決しようとする課題） ところが、そのような製造方法では、引き布ｅを引張
ってインサートワイヤｈに取付けるという作業が面倒
で、作業性が悪い。

本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、車両用の
座席シートを、作業性よく、容易に製造することができ
る車両用シートの製造方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 本発明は、上記目的を達成するために、表皮材料を所
定形状に裁断し、該裁断された表皮材料を縫製して表皮
を製造し、該表皮に対しウレタンを発泡させることによ
り該表皮にウレタンフォームを一体化させてシート表皮
を形成し、さらに、該シート表皮にクッションパッドを
結合させることを特徴とする。

すなわち、本発明は、引き布をウレタンパッドのイン
サートワイヤに取付ける工程のない車両用の車両用シー
トの製造方法である。

（作用） 予め所望の形状に縫製されてなる表皮に対しウレタン
を発泡させることにより、該表皮にウレタンフォームを
一体化してシート表皮を形成し、さらに該シート表皮に
クッションパッドを結合させるので、引き布やインサー
トワイヤが不要となり、従来必要であったウレタンフォ
ーム及び裏基布を相互に融着させる３層ラミネート工程
及び引き布をウレタンパッド内のインサートワイヤに取
付けるという工程を経ることなく、従来に比べて短い製
造時間でもって、デザイン的要求を満たす深い溝のある
車両用の座席シートを製造することができる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に沿って詳細に説明す
る。

先ず、第１図及び第２図に示すように、表皮原反１を
複数枚（５〜７枚）重ね合わせて、それらを同時に裁断
して所定の外形形状の表皮材２とする。これによって、
表皮原反１の裁断を極めて効率よく行うことができる。

しかして、第３図に示すように、裁断された表皮材２
をステッチ縫い（縫目３）により縫製して、所定形状の
表皮４とする（第４図参照）。この縫製工程において
は、厚さの薄い表皮材２のみを縫製すればよいので、従
来の如く仮止め、仮縫いを行うことが必要なくなり、送
り速度の高速化が図れ、作業性が高まる。また、表皮材
２のみを縫製するので、デザイン上要求される深い溝を
縫製により形成することが可能となる。

それから、そのようにして製造された表皮４の裏面に
対し軟質ウレタンフォームを一体化するために、第５図
に示すように、成形下型５内に装着する。このとき、表
皮４の形状は、深い溝を有する縫製後の形状がそのまま
保持されている。

しかして、この成形下型５内の表皮４の裏面側に軟質
ウレタン（ウレタン原液）を注入する。それから、その
上に後述のウレタンパッド９の形状に対した表面形状を
有する成形上型６を取付けて密閉状態とし、表皮４の裏
面側で発泡させて該表皮４の裏面側に軟質ウレタンフォ
ーム７を一体化させて、表皮４と軟質ウレタンフォーム
７とからなり深い溝を有するシート表皮８とする。この
とき、縫目は、軟質ウレタンフォーム７にて被覆され
る。

このように、従来の如く３層ラミネート工程のための
ウレタンフォーム及び裏基布などの材料を用いる必要が
なく、それらを常時蓄えておく必要もない。

しかる後、このように製造されたシート表皮８を所定
形状のウレタンパッド９に対し接着することにより、車
両8,9を結合して、第６図に示す車両用の座席シート10
（シートクッション）を得る。このとき、前述した如
く、成形上型６がウレタンパッド９と対応した表面形状
となっているので、この両者8,9の結合は容易に行え
る。

上記のように構成すれば、従来の車両用シートの製造
において必要であった表皮、ウレタンフォーム及び裏基
布を相互に融着させる３層ラミネート工程を廃止するこ
とができ、それに伴い引き布をウレタンパッド内のイン
サートワイヤに取付ける工程が不要となるので、加工に
要する時間が従来の製造方法に比べて著しく短くなり、
加工工程の短縮化が図れ、作業性が著しく高まる。

比較的厚さの薄い表皮４の縫製により深い溝を形成す
るようにしているので、引き布やインサートワイヤを用
いることなく、深い溝の形成を容易に行うことがが可能
なる。

特に、そのような方法によれば、非常に深い溝を形成
することが可能となり、シート表皮７のデザインにおい
て、シート表皮８の柄、模様中心のデザインだけでな
く、溝のライン中心のデザインも可能となり、広範囲に
亘ってデザインできるというデザインの自由度が高まる
とともに、車両用の座席シートにおいて、溝のライン中
心のデザインとすれば、深い溝が得られるので、いわゆ
るボリューム感は、従来の製造方法によって製造された
ものに比べて大幅に向上する。

また、このように、引き布やウレタンパッド内のイン
サートワイヤ等を用いることなく、深い溝の形成が可能
となるので、コストの低減が図れるのに加えて、表皮４
の裏面側に軟質ウレタンフォーム７が一体成形されるの
で、必要ウレタン量も従来の３層ラミネート工程による
場合に比べて裁断ロス分だけ削減でき、この点において
もコストの低減が図れる。

また、シート表皮８をウレタンパッド９（シートクッ
ション）に結合するときには、縫い代がウレタンフォー
ムにて被覆されて表面に出ておらず、シート表皮８の裏
面形状にはウレタンパッド９の表面に対応した形状とな
っているので、シート表皮８全面がウレタンパッド９の
パッド面に当たるようにうまく結合（接着）されること
になり、その組立性が良くなるのに加えて、そのシート
表皮８とウレタンパッド９との間に従来のもののように
隙間が生じないので、使用時において、シート表面８が
ウレタンパッド９に対して相対移動してシート表皮８に
シワやズレが生ずるというようなことがなく、乗心地も
良くなる。

さらに、引き布やウレタンパッド内のインサートワイ
ヤ等を用いることなく、ウレタンフォームとの一体成形
によりシート表皮８を所定のデザイン形状とするととも
に裏面をウレタンパッド９の表面に対応した形状に成形
することができるので、ウレタンパッド９を変更するこ
となく、シート表皮８を変更するだけで座席シート10の
種類の変更、多様化が可能となる。

（発明の効果） 本発明は、上記のように、表皮とウレタンフォームを
一体成形させてシート表皮を形成するようにしたので、
従来の表皮材料へウレタンフォーム及び裏基布を融着す
る３層ラミネート工程を廃止することができ、それに伴
い引き布をウレタンパッド内のインサートワイヤに取付
ける工程も必要なくなり、その結果、車両用の座席シー
トを、作業性よく、短い時間で容易に製造することがで
き、コストの低減も図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図はそれぞれ本発明の製造方法の説明
図、第６図は本発明製造方法によって製造された車両用
の座席シートの説明図、第７図乃至第10図は従来の製造
方法の説明図、第11図は従来の製造方法によって製造さ
れた座席シートの説明図である。 １……表皮原反、４……表皮、７……軟質ウレタンフォ
ーム、８……シート表皮、９……ウレタンパッド、10…
…座席シート

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】表皮材料を所定形状に裁断し、該裁断され
   た表皮材料を縫製して表皮を製造し、該表皮に対しウレ
   タンを発泡させることにより該表皮にウレタンフォーム
   を一体化させてシート表皮を形成し、さらに該シート表
   皮にクッションパッドを結合させることを特徴とする車
   両用シートの製造方法。