JPH0342217A

JPH0342217A - 板状プレス成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH0342217A
Application number: JP1176908A
Authority: JP
Inventors: Fumio Nonobe; 二三夫野々部; Takakazu Toyoda; 豊田　高和; Arata Okazaki; 岡崎　新
Original assignee: Toyota Kakoh Co Ltd
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 1989-07-07
Filing date: 1989-07-07
Publication date: 1991-02-22

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、車両や建築物において天井や内装材として使
用される防音・断熱効果をもつ板状プレス成形品を製造
する方法に関する。

［従来の技術］従来、板状プレス成形品の製造方法として以下に示すも
のが知られている。

第１番目の製造方法は、予め発泡及び硬化させたポリウ
レタンフォームを所定の厚さにスライスして形成したシ
ート状のもの（以下、ウレタンシートという）の両面に
、ガラスロービングをカット等して形成したシート状の
ガラスマットを積層して３層の積層体とし、この積層体
の一面にポリウレタンエラストマーをスプレーするとと
もに不織布を介在させ、それをプレス成形し、トリミン
グするものである。この製造方法によって、不織布・ガ
ラスマット・ウレタンシート・ガラスマットの４層で構
成された板状プレス成形品が製造される。

第２番目の製造方法は、ウレタンシートの両面に、ガラ
スマットと不織布とを水溶性接着剤で一体としたものを
ガラスマット側を接触させて積層することにより５層の
積底体とし、この積層体をプレス成形し、トリミングす
るものである。この製造方法によって、不織布・ガラス
マット・ウレタンシート・ガラスマット・不織布の５層
で構成された板状プレス成形品が製造される。

第３番目の製造方法は、ウレタンシートの両面に、ガラ
スマットと不織布とをホットメルトによって接着したも
のをガラスマット側を接触させて積層することにより７
層の積層体とし、この積層体をプレス成形し、トリミン
グするものである。

この製造方法によって、不織布・ホットメルト・ガラス
マット・ウレタンシート・ガラスマット・ホットメルト
・不織布の７＠で構成された板状プレス成形品が製造さ
れる。

第４番目の製造方法は、ポリエチレンフィルムと、ガラ
スマットと、ガラスマットとの密着を向上させウレタン
フオームの平滑性を出すフォームスプリーダとを積層し
て３層の積層体とし、この積層体のフォームスプリーダ
側の表面に未発泡ウレタンフオーム原液をスプレーし、
それをプレス成形し、トリミングするものである。なお
、この後離型のために使用していたポリエチレンフィル
ムを取り除く。製造後はフォームスプリーダ及びガラス
マットがウレタンフオームと一体となり、ウレタンフオ
ーム・フォームスプリーダ・ガラスマットの３層で構成
された板状プレス成形品が製造される。

［発明が解決しようとする課題］しかし、上記第１〜３番目の製造方法にあっては、ウレ
タンフオームを予めシート状のウレタンシートとしてお
く必要があるため、製造工程が複雑であるとともに、設
備費が高くなってしまう。

また、これらの製造方法にあっては、ガラスマットと不
織布とを接着させるホットメルト等の接着手段が必要で
あり、ハンドリングに難点を有するとともに、コスト高
となっている。

ざらに、上記第４番目の製造方法にあっては、ガラスマ
ットとの密着を向上させウレタンフオームの平滑性を出
すフォームスプリーダを必要とし、コスト高となってい
る。

本発明は、上記従来の不具合に鑑みてなされたものであ
って、板状プレス成形品を容易にかつ安価に製造できる
Ｉ！造方法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］本発明の板状プレス成形品の製造方法は、所定間隔を隔
てて互いに対向する２枚のシート間に未発泡ウレタンフ
オーム原液を介在させて発泡させるとともに部分的に・
硬化させることにより半硬化状態の板状構造物を得る第
１工程と、得られた半硬化状態の板状構造物をプレス成
形するとともに硬化を完了させることによりプレス成形
品を得る第２工程とからなることを特徴とするものであ
る。

第１工程では、２枚のシート間に介在させた未発泡ウレ
タンフオーム原液を発泡及び部分的に硬化させ、半硬化
状態の板状構造物を得る。

シートとしては、ライナー紙、中芯原紙、紙管原紙等の
紙、不織布、繊維マットその他の成形可能なシート状体
を用いることができる。このシートは、液体を含浸でき
るものや表面に凹凸をもつものであることが板状プレス
成形品の剛性面で好ましい。

未発泡ウレタンフオーム原液は、ポリイソシアナート、
ポリオール、発泡剤、触媒及び界面活性剤等から構成で
きる。

未発泡ウレタンフオーム原液を２枚のシート間に介在さ
せるには、一方のシート表面に未発泡ウレタンフオーム
原液をスプレー等により塗布した後で他方のシートを載
置することにより行う手段、２枚のシートの間に未発泡
ウレタンフオーム原液を注入する手段を採用することが
できる。未発泡ウレタンフオーム原液のシートに対する
付着量は、板状、プレス成形品の剛性面及び軽量性の面
から５０〜３００Ｑ／ｙｄが好ましい。なお、シートと
して不織布等の表面部の剛性が小さいものを用いる場合
には、シートに液体状の熱硬化性樹脂を含浸させること
が好ましい。

未発泡ウレタンフオーム原液を間に介在した２枚のシー
トを所定の圧力、温度、時間の条件下でプレスすること
により、未発泡ウレタンフオーム原液を発泡させるとと
もに部分的に硬化させ、半硬化状態の板状構造物を得る
ことができる。プレスの条件は、未発泡ウレタンフオー
ム原液が硬化した後のウレタンフオームの所望の比重及
び未発泡ウレタンフオーム原液の付着量や成分により定
めることかできる。ウレタンフオームの比重を剛性面か
ら０．２〜０．０５とし、シートに対する付着量を５０
〜３００ｇ／ＴＩｔとする場合には、温度５０〜６０℃
に調節された熱定盤を用い、時間６０〜’１２０秒、圧
力１〜５ｋｇｆ／ＣＩＡの条件下で行なうことができる
。

第２工程では、第１工程で得られた半硬化状態の板状構
造物を所定の圧力、温度、時間の条件下でプレス成形し
、硬化を完了させることによりプレス成形品を得る。こ
の工程のプレスの条件も、ウレタンフオームの所望の比
重及び未発泡ウレタンフオーム原液の付着量や成分によ
り定めることができる。上記第１工程におけるプレスの
条件下で半硬化状態の板状構造物を得た場合には、温度
５０〜２００℃に調節された成形型を用い、時間３０〜
９０秒、圧力１〜１０ｋＱｆ／ｃｄの条件下で行なうこ
とができる。プレス成形の後に、必要によりトリミング
を行ない、板状プレス成形品とすることができる。

なお、板状プレス成形品の一面に、ＰＶＣ，不織布又は
ＦＡＢ等からなる表皮をホットメルト、バインダー等の
接着手段によって形成することもできる。

［作用］本発明の製造方法では、所定間隔隔てて互いに対向する
２枚のシート間で未発泡ウレタンフオーム原液が発泡、
硬化することによりウレタンフオームを形成するため、
ウレタンフオームを予めシート状に形成しておく必要が
ない。

また、本発明の製造方法では、第１工程における未発泡
ウレタンフオーム原液の部分的な硬化が熱定盤等の手段
によりシートを介して主としてシートとの境界部分及び
その周辺部分で生じるため、シートとウレタンフオーム
とが強力に接着され、別の接着手段を要しない。そして
、第１工程で形成された半硬化状態の板状構造物を第２
工程でプレス成形するとともに、硬化の完了を行なうた
め、第２工程時に板状構造物が柔軟性を有しており、硬
化状態で成形することに比べて板状プレス成形品を容易
に所定の形状とすることができる。

本発明の製造方法において、含浸できるシートや表面に
凹凸をもつシートを用いた場合には、未発泡ウレタンフ
オーム原液がシート表面からシート内部に含浸し、この
含浸部分における発泡が抑制されて高密度となって硬化
する。一方、他の部分では未発泡ウレタンフオーム原液
が所定の倍率で発泡し、低密度の発泡体となって硬化す
る。このため、板状プレス成形品は、含浸部分で優れた
剛性及び接着性をもつとともに、他の部分で柔軟性を有
している。

［実施例］以下、本発明を具体化した実施例１〜６を図面を参照し
つつ説明する。

まず、シートとして面密度１５０ＣＪ／Ｔｄのライナー
紙、面密度１５００／ｍの中芯原紙及び面密度２００ｇ
／Ｔｄの紙管原紙並びに面密度１００Ｑ／７Ｆｆの不織
布を用意した。また、ポリイソシアナート５０重量％と
、発泡材及び触媒等を含むポリオール５０重量％とから
なる未発泡ウレタンフオーム原液を用意した。ざらに、
熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂、フェノール樹脂を
用意した。

（実施例１〉本実施例では、２枚のシートとしてライナー紙を用い、
両ライナー紙には熱硬化性樹脂を含浸させずに板状プレ
ス成形品を製造した。

まず、第１工程として、第１図に示すように、ライナー
紙１１の束１１ａから１枚のライナー紙１１をローラ２
１ａで取出して案内しく第１図中、符号Ａ参照〉、その
ライナー紙１１の上に未発泡ウレタンフオーム原液３０
をスプレーガン３にて３００ｑ／ｍスプレーした。また
、他のライナー紙１２の束１２ａから１枚のライナー紙
１２をローラ２２ａで取出して案内する。そして、未発
泡ウレタンフオーム原液３０を上面にもつライナー紙１
１の上に他の１枚のライナー紙１２を載置し、これを５
０〜６０℃の熱定盤４の上盤４１及び下盤４２の間に挟
み、１ｋｇｆ／ＣＩｉで６０秒間プレスすることにより
、板状構造物５を得た。この板状構造物５は、第２図に
示すように、ライナー紙１１、］２とウレタンフオーム
３１との境界に、未発泡ウレタンフオーム原液３０が含
浸し、この含浸部分で高密度となって硬化した含浸層３
２をもつ半硬化状態である。

次に、第２工程として、第１図に示すように、板状構造
物５を成形型６の上型６１及び下型６２の間に挿入し、
１８０℃、２ｋｇｆ／Ｃ／ｌで６０秒間プレスした。こ
うして、板状ブレス成形品７が製造される。この板状ブ
レス成形品７は、第３図に示すように、ライナー紙１１
（含浸層３２〉ウレタンフオーム３１・（含浸層３２〉
ライナー紙１２の３層で構成されたものである。この板
状プレス成形品７は、剛性に優れるとともに、軽量かつ
安価で、容易に製造できるものであった。

（実施例２）本実施例も基本的に実施例１と同様の製造方法である。

ただし、この実施例では、一方のシートとして不織布１
３を用い、他方のシートとして中芯原紙１２を用いてい
る。

すなわち、第１図に示すように、不織布１３の束１３ａ
から１枚の不織布１３をローラ２３ａで取出すとともに
、不織布１３の一面には熱硬化性樹脂としてメラミン樹
脂８１を２０重量％ローラ２３ｂを介してディッピング
することにより含浸させた（第１図中、符号Ｂ参照）。

このメラミン樹脂８１の上に未硬化ポリウレタンフォー
ム原液３０をスプレーした。この後、この未発泡ウレタ
ンフオーム原液３０の上に、熱硬化性樹脂を含浸させな
い中芯原紙１４を載置した。他は実施例１と同様に板状
プレス成形品７を製造した。この板状プレス成形品７は
、中芯原紙（含浸層〉・ウレタンフオーム・（含浸層）
不織布の３層で構成されたものである。この板状プレス
成形品７も実施例１のブレス成形品と同様に、剛性に帰
れるとともに、軽量かつ安価で、容易に製造できるもの
であった。

（実施例３）本実施例は基本的に実施例２と同様の製造方法である。

ただし、この実施例では、一方のシートである不織布に
熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂を２０重重邑含浸さ
せ、他方のシートとして紙管原紙を貯いている。他は実
施例２と同様に板状プレス成形品を製造した。この板状
プレス成形品は、紙管原紙（含浸層）・ウレタンフオー
ム・（含浸層〉不織布の３層で構成されたものである。

この板状プレス成形品も本発明の効果を有するものであ
った。

（実施例４）本実施例は基本的に実施例１と同様の製造方法である。

ただし、この実施例では、両シートとして不織布を用い
、熱硬化性樹脂としてメラミン樹脂を用いた。他は実施
例１と同様に板状プレス成形品を製造した。この板状ブ
レス成形品は、不織布（含浸層）・ウレタンフオーム・
（含浸層〉不織布の３層で構成されたものである。この
板状プレス成形品も本発明の効果を有するものであった
。

（実施例５〉本実施例も基本的に実施例４と同様の製造方法である。

ただし、この実施例では、熱硬化性樹脂としてフェノー
ル樹脂を用いた。他は実施例４と同様に板状プレス成形
品を製造した。この板状プレス成形品も、不織布（含浸
層）・ウレタンフオーム・（含浸層）不織布の３層で構
成されたものである。この板状プレス成形品も本発明の
効果を有するものであった。

（実施例６）本実施例は、シートとしての紙に生じやすいしね又はひ
びを防止するために行なったものである。

シートとしては、フェノール樹脂２５重量％を含浸した
面密度３００Ｃｌ／ｍのフェルトをバインダ（酢酸ビニ
ル１０垂量％、メラミン樹脂９０重量％）でライナー紙
の中央部に接着したシートと、何ら処理をしないライナ
ー紙からなるシートとを用いている。そして、フェルト
を接着していないシートの面に実施例１と同様に未発泡
ウレタンフオーム原液をスプレーし、その後も実施例１
と同様にして第４図に示す板状プレス成形品７゛を製造
した。

この板状プレス成形品７は、ライナー紙１１（含浸層３
２）・ウレタンフオーム３１・（含浸層３２）ライナー
紙１２（フェルト９〉の３層で構成されたものである。

この板状プレス成形品は、紙に生じやすいしわやひびを
フェルト９が覆うとともに、本発明の効果を有するもの
であった。

［発明の効果］以上詳述したように、本発明の板状プレス成形品の製造
方法では、２枚のシート間に未発泡ウレタンフオーム原
液を介在させて発泡させるとともに部分的に硬化させる
ことにより半硬化状態の板状構造物とし、得られた半硬
化状態の板状構造物をプレス成形するとともに硬化を完
了させるため、板状プレス成形品を容易にかつ安価に製
造できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係る製造方法を示す説明図、
第２図は板状構造物の拡大断面図、第３図及び第４図は
実施例で製造された板状プレス成形品の断面図である。１１．１２．１３・・・シート３０・・・未発泡ウレタンフオーム原液３１・・・ウレ
タンフオーム３２・・・含浸ｍ　　　　　　　４・・・熱定盤４１・
・・上盤４１５・・・板状構造物６・・・成形壁６２・・・下型６２８Ｌ　８２・・・熱硬化性樹脂９・・・フェルト４２・・・下盤６１・・・上型

Claims

【特許請求の範囲】

（１）所定間隔を隔てて互いに対向する２枚のシート間
に未発泡ウレタンフォーム原液を介在させて発泡させる
とともに部分的に硬化させることにより半硬化状態の板
状構造物を得る第１工程と、得られた半硬化状態の板状
構造物をプレス成形するとともに硬化を完了させること
によりプレス成形品を得る第２工程とからなることを特
徴とする板状プレス成形品の製造方法。