JPH07215138A - 自動車用内装材料 - Google Patents
自動車用内装材料Info
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- JPH07215138A JPH07215138A JP6013013A JP1301394A JPH07215138A JP H07215138 A JPH07215138 A JP H07215138A JP 6013013 A JP6013013 A JP 6013013A JP 1301394 A JP1301394 A JP 1301394A JP H07215138 A JPH07215138 A JP H07215138A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、静かな車室内空間を実現するため
に、より吸音性に優れ、所望の密度を有しかつまた車体
パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に成形する
ことが出来、形状寸法精度が高く、又十分な平滑性を有
し、表面波打ち等の外観上の問題をも改善された自動車
用内装材料を提供する。 【構成】 不織布をあらかじめモ−ルド内にセットし、
該モ−ルド内に短繊維素材を空気と共に吹き込み充填さ
せた後、熱風又は蒸気により不織布と繊維集合体が低融
点の短繊維の結合材の溶融により一体成形された自動車
用内装材料を提供する。
に、より吸音性に優れ、所望の密度を有しかつまた車体
パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に成形する
ことが出来、形状寸法精度が高く、又十分な平滑性を有
し、表面波打ち等の外観上の問題をも改善された自動車
用内装材料を提供する。 【構成】 不織布をあらかじめモ−ルド内にセットし、
該モ−ルド内に短繊維素材を空気と共に吹き込み充填さ
せた後、熱風又は蒸気により不織布と繊維集合体が低融
点の短繊維の結合材の溶融により一体成形された自動車
用内装材料を提供する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、防音防振性に優れた自
動車のフロア−マットやトランクマットなどの自動車用
内装材料に関する。
動車のフロア−マットやトランクマットなどの自動車用
内装材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のフロア−マットあるいは
トランクマットなどに使用されている内装材料として
は、図４に示すように表皮材１０、接着剤２０、吸音材
３０によって構成されたものが一般的である。すなわち
不織布、カ−ペットなどからなる表皮材１０とフェル
ト、発泡ポリウレタンなどからなる吸音材３０とを、ア
クリル系、フェノ−ル系或はホットメルトタイプなどの
接着剤２０を介して一体化したものである。或は又、単
に平物のフェルト類を使用したものも多い。
トランクマットなどに使用されている内装材料として
は、図４に示すように表皮材１０、接着剤２０、吸音材
３０によって構成されたものが一般的である。すなわち
不織布、カ−ペットなどからなる表皮材１０とフェル
ト、発泡ポリウレタンなどからなる吸音材３０とを、ア
クリル系、フェノ−ル系或はホットメルトタイプなどの
接着剤２０を介して一体化したものである。或は又、単
に平物のフェルト類を使用したものも多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の如き、従来の内
装材料においては、先ず第一に、表皮材と吸音材とは接
着剤を使用して一体化させる方法であるため、接着剤の
コスト及び貼り付け工数に手間がかかるなどの問題があ
った。
装材料においては、先ず第一に、表皮材と吸音材とは接
着剤を使用して一体化させる方法であるため、接着剤の
コスト及び貼り付け工数に手間がかかるなどの問題があ
った。
【０００４】次に、例えばフロア−マット等は、凹凸を
有する車体パネル上に、平板上のフェルト或は上記表皮
材と吸音材とを接着剤で一体化した平物を使用したもの
では、車体パネルの表面に対して十分に密着させること
ができず、空隙が生じて防音性能が不十分になり、ま
た、その空隙により平滑性が保ちにくいため、表面波打
ち等の外観上の問題が生ずる場合があった。
有する車体パネル上に、平板上のフェルト或は上記表皮
材と吸音材とを接着剤で一体化した平物を使用したもの
では、車体パネルの表面に対して十分に密着させること
ができず、空隙が生じて防音性能が不十分になり、ま
た、その空隙により平滑性が保ちにくいため、表面波打
ち等の外観上の問題が生ずる場合があった。
【０００５】最近では、平板状のものに替えて、車体パ
ネルの凹凸形状に合致する発泡ウレタンのモ−ルド品或
はフェルトの圧縮成形体等を使用することも多くなって
きたが、発泡ウレタンのモ−ルド品では、表面に皮膜が
形成されたり内部微細構造に膜が残存することから、内
部空気が流動しにくくなり、又発泡表面が硬くなり防音
効果が不十分になることがあった。一方、前記フェルト
の圧縮成形体の場合、平板状のフェルトを圧縮成形する
ため、高圧縮される部分が生じて局部的に硬くなり過
ぎ、防音性能が低下する等の問題があった。
ネルの凹凸形状に合致する発泡ウレタンのモ−ルド品或
はフェルトの圧縮成形体等を使用することも多くなって
きたが、発泡ウレタンのモ−ルド品では、表面に皮膜が
形成されたり内部微細構造に膜が残存することから、内
部空気が流動しにくくなり、又発泡表面が硬くなり防音
効果が不十分になることがあった。一方、前記フェルト
の圧縮成形体の場合、平板状のフェルトを圧縮成形する
ため、高圧縮される部分が生じて局部的に硬くなり過
ぎ、防音性能が低下する等の問題があった。
【０００６】又例えば、トランクマット等の内装材の場
合、自動車のトランク内は物を一時的に収納するための
スペ−スであるため、当然トランクマット上に物が置か
れる場合があるが、乗用車タイプのトランク内にはトラ
ンクマットの下側に通常スペア−タイヤを収納させる形
式のものが多い。この場合トランクマットの吸音材は、
従来フェルトあるいは発泡ウレタン等の柔らかい材料か
らなるものであるため、これまた平滑性を保つことが難
しく、ために図３（ｂ）に示すごとく通常は補強材トラ
ンクボ−ド７等をセットした上でトランクマットを配置
するなど余分の材料及び工数を要していた。
合、自動車のトランク内は物を一時的に収納するための
スペ−スであるため、当然トランクマット上に物が置か
れる場合があるが、乗用車タイプのトランク内にはトラ
ンクマットの下側に通常スペア−タイヤを収納させる形
式のものが多い。この場合トランクマットの吸音材は、
従来フェルトあるいは発泡ウレタン等の柔らかい材料か
らなるものであるため、これまた平滑性を保つことが難
しく、ために図３（ｂ）に示すごとく通常は補強材トラ
ンクボ−ド７等をセットした上でトランクマットを配置
するなど余分の材料及び工数を要していた。
【０００７】本発明は、このような従来の技術に鑑みて
なされたものであり、特には静かな車室内空間を実現す
るために、より吸音性に優れ、所望の密度を有し、かつ
また車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に
成形することが出来、形状寸法精度が高く、十分な平滑
性を有し、表面波打ち等の外観上の問題をも改善された
自動車用内装材料を提供するものである。
なされたものであり、特には静かな車室内空間を実現す
るために、より吸音性に優れ、所望の密度を有し、かつ
また車体パネル等の使用面の凹凸形状に密着する形状に
成形することが出来、形状寸法精度が高く、十分な平滑
性を有し、表面波打ち等の外観上の問題をも改善された
自動車用内装材料を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記のような問題点を解
決するため、本発明では次のような技術的手段を採用し
た。
決するため、本発明では次のような技術的手段を採用し
た。
【０００９】請求項１の発明は、不織布と繊維径分布の
中心が３０デニ−ル以下の短繊維を素材とし、これを自
動車の車体パネルの形状に合わせて平均見掛け密度０．
０４〜０．３ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形したものと
が加熱溶融一体化されて成ることを特徴とする自動車用
内装材料で、吸音性に優れた所望の密度を有し且車体パ
ネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に成
形することが出来、形状寸法精度が高く防音性能に優れ
た自動車用内装材料を提供するものである。
中心が３０デニ−ル以下の短繊維を素材とし、これを自
動車の車体パネルの形状に合わせて平均見掛け密度０．
０４〜０．３ｇ／ｃｍ3 の繊維集合体に成形したものと
が加熱溶融一体化されて成ることを特徴とする自動車用
内装材料で、吸音性に優れた所望の密度を有し且車体パ
ネル等の使用表面の凹凸形状に密着する形状に容易に成
形することが出来、形状寸法精度が高く防音性能に優れ
た自動車用内装材料を提供するものである。
【００１０】請求項２の発明は、前記不織布及び繊維集
合体が共に低融点短繊維の結合剤を少なくとも、それぞ
れ１０重量％以上含む素材から成ることを特徴とする請
求項１記載の自動車用内装材料であり、両者を加熱溶融
により容易に一体化させ得る自動車内装材を提供するも
のである。
合体が共に低融点短繊維の結合剤を少なくとも、それぞ
れ１０重量％以上含む素材から成ることを特徴とする請
求項１記載の自動車用内装材料であり、両者を加熱溶融
により容易に一体化させ得る自動車内装材を提供するも
のである。
【００１１】請求項３の発明は、上記請求項１、請求項
２の構成に加えて、不織布をあらかじめモ−ルド内壁に
セットした後、前記繊維集合体が上記短繊維素材を空気
と共にモ−ルド内へ吹き込む充填法により成形され、同
時に結果として不織布と繊維集合体が一体成形されてな
ることで繊維集合体の密度を更に安定的に且均一的に制
御し得る自動車用内装材料を提供するものである。
２の構成に加えて、不織布をあらかじめモ−ルド内壁に
セットした後、前記繊維集合体が上記短繊維素材を空気
と共にモ−ルド内へ吹き込む充填法により成形され、同
時に結果として不織布と繊維集合体が一体成形されてな
ることで繊維集合体の密度を更に安定的に且均一的に制
御し得る自動車用内装材料を提供するものである。
【００１２】請求項４の発明は、上記請求項１、請求項
２、及び請求項３のいずれかの構成に加えて、不織布を
あらかじめモ−ルド内壁にセットし、前記繊維集合体が
短繊維を空気と共に吹き込む充填法により成形される際
に、該モ−ルドの通気を調節することにより、少なくと
も０．０１ｇ／ｃｍ3 以上の密度分布を持たせたことに
より剛性を必要とする部分に十分使用に耐える自動車用
内装材料を提供するものである。
２、及び請求項３のいずれかの構成に加えて、不織布を
あらかじめモ−ルド内壁にセットし、前記繊維集合体が
短繊維を空気と共に吹き込む充填法により成形される際
に、該モ−ルドの通気を調節することにより、少なくと
も０．０１ｇ／ｃｍ3 以上の密度分布を持たせたことに
より剛性を必要とする部分に十分使用に耐える自動車用
内装材料を提供するものである。
【００１３】請求項５の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３、、および請求項４、のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体の成形溶着固化し同時に不織布
と一体化させるに際し、モ−ルド内への熱風又は蒸気の
吹き込みにより成ることを特徴とするにより、吸音性、
密度分布の均一性および成形サイクルを向上させるとと
もに、硬化をより均質とすることが可能な自動車用内装
材料を提供するものである。
２、請求項３、、および請求項４、のいずれかの構成に
加えて、前記繊維集合体の成形溶着固化し同時に不織布
と一体化させるに際し、モ−ルド内への熱風又は蒸気の
吹き込みにより成ることを特徴とするにより、吸音性、
密度分布の均一性および成形サイクルを向上させるとと
もに、硬化をより均質とすることが可能な自動車用内装
材料を提供するものである。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を具体的に説明する。まず、請
求項１の発明においては、使用する不織布は、特にその
材質に制限はなく、一方、使用される繊維集合体として
は、繊維径分布の中心が３０デニ−ル以下の細い短繊維
を用いると共に、見かけ密度を所定範囲に納めることで
繊維集合体内部の通気抵抗を大きくして吸音特性を良好
にした。もし繊維径分布の中心が３０デニ−ル以上の繊
維を用いると、同一見かけ密度において粗な状態にな
り、通気抵抗が上がらず吸音特性の劣ったものになる。
見かけ密度を高くして吸音性を改善しようとすると、硬
くなり過ぎてかえって防音性能は低下する。更に、見か
け密度を高くすることは、重量アップにつながり、軽量
化にとって好ましくない。これらの観点から、本発明の
目的達成のためには、見かけ密度の上限は０．３ｇ／ｃ
ｍ3 に設定する必要がある。また、３０デニ−ル以下の
細い繊維を用いても、見かけ密度が０．０４ｇ／ｃｍ3
以下では、通気抵抗が大きくならず、吸音性を期待でき
ない。
求項１の発明においては、使用する不織布は、特にその
材質に制限はなく、一方、使用される繊維集合体として
は、繊維径分布の中心が３０デニ−ル以下の細い短繊維
を用いると共に、見かけ密度を所定範囲に納めることで
繊維集合体内部の通気抵抗を大きくして吸音特性を良好
にした。もし繊維径分布の中心が３０デニ−ル以上の繊
維を用いると、同一見かけ密度において粗な状態にな
り、通気抵抗が上がらず吸音特性の劣ったものになる。
見かけ密度を高くして吸音性を改善しようとすると、硬
くなり過ぎてかえって防音性能は低下する。更に、見か
け密度を高くすることは、重量アップにつながり、軽量
化にとって好ましくない。これらの観点から、本発明の
目的達成のためには、見かけ密度の上限は０．３ｇ／ｃ
ｍ3 に設定する必要がある。また、３０デニ−ル以下の
細い繊維を用いても、見かけ密度が０．０４ｇ／ｃｍ3
以下では、通気抵抗が大きくならず、吸音性を期待でき
ない。
【００１５】本発明による繊維集合体の素材として使用
する短繊維は、基本的には繊維系分布の中心が３０デニ
−ル以下とし、高吸音性能を実現するためには、１５デ
ニ−ル以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材
としての短繊維の材料としては例えばポリエステル、ポ
リプロピレン、ポリスチレン、ナイロン、ビニロン等の
合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用する
こともできる。更に、これらの繊維を使用した布から開
繊した短繊維を使用することもできる。
する短繊維は、基本的には繊維系分布の中心が３０デニ
−ル以下とし、高吸音性能を実現するためには、１５デ
ニ−ル以下の短繊維を用いることが望ましい。前記素材
としての短繊維の材料としては例えばポリエステル、ポ
リプロピレン、ポリスチレン、ナイロン、ビニロン等の
合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊維を使用する
こともできる。更に、これらの繊維を使用した布から開
繊した短繊維を使用することもできる。
【００１６】また、本発明による前記繊維集合体は、種
々の成形法で得ることができるが、一層均質な充填を行
い密度分布を小さくするためには、請求項３の構成のよ
うに、開繊してバラバラになった繊維を気体（空気）と
共にモ−ルド内に吹き込み、多数の細孔よりこの空気の
みを排出し、短繊維のみをモ−ルド内に充填して成形す
る方法を採用することが好ましい。このような空気搬送
式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致したモ
−ルドに沿った形状の充填が可能となり、全体に均質で
柔軟な多孔質を得ることができる。
々の成形法で得ることができるが、一層均質な充填を行
い密度分布を小さくするためには、請求項３の構成のよ
うに、開繊してバラバラになった繊維を気体（空気）と
共にモ−ルド内に吹き込み、多数の細孔よりこの空気の
みを排出し、短繊維のみをモ−ルド内に充填して成形す
る方法を採用することが好ましい。このような空気搬送
式の充填法により、凹凸のあるパネル形状に合致したモ
−ルドに沿った形状の充填が可能となり、全体に均質で
柔軟な多孔質を得ることができる。
【００１７】本発明を構成する不織布及び繊維集合体に
は結合材が必要である。この結合材としては加熱により
溶融しかつ反応固化するフェノ−ル樹脂、あるいは蒸気
吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、あるい
は又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可塑性
樹脂等種々のものがある。しかし、粉状では吹き込み充
填時に粉状結合材の偏りが生じ、分散不良を起こす他空
気抜き孔に結合材が詰まって充填不良や密度不良を起こ
す場合、あるいは結合材のみ飛散する場合があり、又一
方結合材が液状の場合には混合時に繊維の固まりができ
良好な吹き込み充填を得ることができない。
は結合材が必要である。この結合材としては加熱により
溶融しかつ反応固化するフェノ−ル樹脂、あるいは蒸気
吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、あるい
は又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可塑性
樹脂等種々のものがある。しかし、粉状では吹き込み充
填時に粉状結合材の偏りが生じ、分散不良を起こす他空
気抜き孔に結合材が詰まって充填不良や密度不良を起こ
す場合、あるいは結合材のみ飛散する場合があり、又一
方結合材が液状の場合には混合時に繊維の固まりができ
良好な吹き込み充填を得ることができない。
【００１８】これに対し、請求項２の構成のように、低
融点短繊維の結合材を使用する場合は開繊機等を用いて
混合することにより良好な分散が得られ、しかも繊維集
合体の素材である短繊維を充填する場合に、何らの支障
も生じない。このような繊維状の結合材としては、加熱
あるいは蒸気によって溶融する低融点のポリエステル樹
脂、あるいはポリエチレンやポリプロピレン等の基材と
なる短繊維より低い融点をもつ繊維を使用することがで
きる。望ましくは繊維素材が低融点成分と高融点成分か
ら構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち
繊維表面となるように配置してなる複合繊維が、耐久性
及び音響性能の面から好都合である。
融点短繊維の結合材を使用する場合は開繊機等を用いて
混合することにより良好な分散が得られ、しかも繊維集
合体の素材である短繊維を充填する場合に、何らの支障
も生じない。このような繊維状の結合材としては、加熱
あるいは蒸気によって溶融する低融点のポリエステル樹
脂、あるいはポリエチレンやポリプロピレン等の基材と
なる短繊維より低い融点をもつ繊維を使用することがで
きる。望ましくは繊維素材が低融点成分と高融点成分か
ら構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち
繊維表面となるように配置してなる複合繊維が、耐久性
及び音響性能の面から好都合である。
【００１９】すなわち、この複合繊維を低融点成分の融
点より高くかつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成
形すれば、結合材繊維も完全な繊維状態のまま低融点成
分の融点により結合出来、高い耐久性と音響特性を確保
することができる。
点より高くかつ高融点成分の融点より低い温度で加熱成
形すれば、結合材繊維も完全な繊維状態のまま低融点成
分の融点により結合出来、高い耐久性と音響特性を確保
することができる。
【００２０】上記のような繊維系結合材を混合した繊維
集合体の多孔質層の成形方法としてはホットプレスある
いは加熱モ−ルドによる成形が考えられるが、このよう
な成形方法では多孔質層が断熱効果を有するため、内部
の結合材まで溶融させるのに長時間の加熱が必要であ
り、成形サイクルを短くすることが困難である。成形温
度を高く設定すれば成形サイクルを短くすることができ
るが、反応硬化型以外の結合材、例えばポリエチレン繊
維等の熱可塑性結合材では離型時に形崩れを起こす可能
性がある。
集合体の多孔質層の成形方法としてはホットプレスある
いは加熱モ−ルドによる成形が考えられるが、このよう
な成形方法では多孔質層が断熱効果を有するため、内部
の結合材まで溶融させるのに長時間の加熱が必要であ
り、成形サイクルを短くすることが困難である。成形温
度を高く設定すれば成形サイクルを短くすることができ
るが、反応硬化型以外の結合材、例えばポリエチレン繊
維等の熱可塑性結合材では離型時に形崩れを起こす可能
性がある。
【００２１】このため、成形方法としては、請求項５の
構成のように型温度を結合材融点以下に調節し、該融点
以上の熱風あるいは蒸気の吹き込みで結合材を溶融して
繊維集合体を形成し同時に不織布とも強固に一体化する
方法が望ましい。この場合、熱風及び冷風の切り替え手
段を付加すれば、更に成形サイクルを改善することがで
きるし、熱風などの吹き込みにより多孔質内部まで均一
な溶融固化ができる。
構成のように型温度を結合材融点以下に調節し、該融点
以上の熱風あるいは蒸気の吹き込みで結合材を溶融して
繊維集合体を形成し同時に不織布とも強固に一体化する
方法が望ましい。この場合、熱風及び冷風の切り替え手
段を付加すれば、更に成形サイクルを改善することがで
きるし、熱風などの吹き込みにより多孔質内部まで均一
な溶融固化ができる。
【００２２】以上述べてきたように、モ−ルド内に素材
としての短繊維を繊維状の結合材と共に吹き込み結合材
を溶融させ、短繊維を結合せしめかつ不織布とも一体化
することにより、柔軟かつ軽量で車体パネル等の使用表
面の形状に合致した形状の自動車用内装材料を得ること
ができる。このような繊維集合体による多孔質成形体を
用いることにより、接着剤を塗布或は貼り合わせ、乾燥
等の工程が不要となり、寸法精度が高く、防音性能に優
れた自動車用内装材料を得ることができる。
としての短繊維を繊維状の結合材と共に吹き込み結合材
を溶融させ、短繊維を結合せしめかつ不織布とも一体化
することにより、柔軟かつ軽量で車体パネル等の使用表
面の形状に合致した形状の自動車用内装材料を得ること
ができる。このような繊維集合体による多孔質成形体を
用いることにより、接着剤を塗布或は貼り合わせ、乾燥
等の工程が不要となり、寸法精度が高く、防音性能に優
れた自動車用内装材料を得ることができる。
【００２３】実施例１：フロア−マット（図１参照） 図１（ａ）は，本発明による自動車内装材料の製造装置
の摸式的縦断面図であり、図１（ｂ）及び（ｃ）はその
製造装置により製造されたフロア−マット製品の平面図
及び断面図の概略図の一例である。以下図１を参照し
て、本発明による自動車用内装材料（フロア−マット）
の製造方法を具体的に説明する。まず、フロア−マット
の形状に合致したモ−ルド（成形型）を製作し、図１の
ごとく配置した。
の摸式的縦断面図であり、図１（ｂ）及び（ｃ）はその
製造装置により製造されたフロア−マット製品の平面図
及び断面図の概略図の一例である。以下図１を参照し
て、本発明による自動車用内装材料（フロア−マット）
の製造方法を具体的に説明する。まず、フロア−マット
の形状に合致したモ−ルド（成形型）を製作し、図１の
ごとく配置した。
【００２４】図１（ａ）において、１はプレス成形機
を、２Ａ、２Ｂはプレス成形機１に取り付けられた上
型、下型モ−ルドを、３はモ−ルド２Ａ、２Ｂ内への短
繊維吹き込み口を、４は熱風及び冷風の送入或は排出口
を、それぞれ示す。
を、２Ａ、２Ｂはプレス成形機１に取り付けられた上
型、下型モ−ルドを、３はモ−ルド２Ａ、２Ｂ内への短
繊維吹き込み口を、４は熱風及び冷風の送入或は排出口
を、それぞれ示す。
【００２５】上記の製造装置を使用し、まず、黒白繊維
を混合し、ニ−ドルパンチしたポリエステル系不織布
（３２０ｇ／ｍ2 ）５を上型２Ａにセットし、この上型
を降下させて上型と下型の中間にポリエステル短繊維
（６デニ−ル×５１ｍ／ｍ長さ）と断面が二重構造のポ
リエステル繊維（外側融点９５℃、内（芯）側融点２３
５℃を７：３の比率で混合均一分散させたものを空気と
共に吹き込み口３より吹き込み充填した。充填後上型を
製品厚さまで降下させ、４より１５０℃の熱風を３０秒
送り込み、更に３０秒室温の空気を送り込み成形した。
得られた繊維集合成形体と不織布との一体品の物性は次
の通りであった。 繊維と不織布との接着力：０．５６ｋｇ／ｃｍ幅 密度：０．０５ｇ／ｃｍ3 本品を自動車のフロア−マットに敷設したところ、凹凸
形状の車体パネルの表面に対して空隙を生じることなく
密着させることができ、防音性能が改良され、また表面
波打ちのない良好な平滑性、クッション性をもった満足
すべきフロア−マットが得られた。
を混合し、ニ−ドルパンチしたポリエステル系不織布
（３２０ｇ／ｍ2 ）５を上型２Ａにセットし、この上型
を降下させて上型と下型の中間にポリエステル短繊維
（６デニ−ル×５１ｍ／ｍ長さ）と断面が二重構造のポ
リエステル繊維（外側融点９５℃、内（芯）側融点２３
５℃を７：３の比率で混合均一分散させたものを空気と
共に吹き込み口３より吹き込み充填した。充填後上型を
製品厚さまで降下させ、４より１５０℃の熱風を３０秒
送り込み、更に３０秒室温の空気を送り込み成形した。
得られた繊維集合成形体と不織布との一体品の物性は次
の通りであった。 繊維と不織布との接着力：０．５６ｋｇ／ｃｍ幅 密度：０．０５ｇ／ｃｍ3 本品を自動車のフロア−マットに敷設したところ、凹凸
形状の車体パネルの表面に対して空隙を生じることなく
密着させることができ、防音性能が改良され、また表面
波打ちのない良好な平滑性、クッション性をもった満足
すべきフロア−マットが得られた。
【００２６】実施例２：トランクマット（図２、図３参
照） 上記実施例１に示した製造装置を使用し、実施例１と同
様、黒白繊維を混合し、ニ−ドルパンチしたポリエステ
ル系不織布（３２０ｇ／ｍ2 ）５を上型にセットし、こ
の上型を降下させて上型と下型の中間にポリエステル短
繊維（６デニ−ル×５１ｍ／ｍ長さ）と断面が二重構造
のポリエステル繊維（外側融点９５℃、内（芯）側融点
２３５℃を７：３の比率で混合均一分散させたものを空
気と共に吹き込み口３より吹き込み充填した。この時、
図２（ａ）に示したトランクマット製品平面図のＡ部分
のモ−ルドの通気性をアップさせ又吹き込み風量を変化
させた。充填後上型を製品厚さまで降下させ、４より１
５０℃の熱風を３０秒送り込み、更に３０秒室温の空気
を送り込み成形した。得られた繊維集合成形体と不織布
との一体品の物性は次の通りであった。 繊維と不織布との接着力：０．５６ｋｇ／ｃｍ幅 中央部密度（４００ｍｍ幅中央より１００×１００ｍｍ
2 切り出し）：０．０８ｇ／ｃｍ3 周辺密度：０．０５ｇ／ｃｍ3 本品を自動車のトランクマットに敷設したところ良好な
平滑性、クッション性があり満足すべき見栄えのトラン
クマットが得られた。このマットは又中央部が剛性アッ
プのため、図３（ｂ）に示したような補強材トランクボ
−ド７を必要とせずに、図３（ａ）の如くの仕様で十分
満足するものが得られた。
照） 上記実施例１に示した製造装置を使用し、実施例１と同
様、黒白繊維を混合し、ニ−ドルパンチしたポリエステ
ル系不織布（３２０ｇ／ｍ2 ）５を上型にセットし、こ
の上型を降下させて上型と下型の中間にポリエステル短
繊維（６デニ−ル×５１ｍ／ｍ長さ）と断面が二重構造
のポリエステル繊維（外側融点９５℃、内（芯）側融点
２３５℃を７：３の比率で混合均一分散させたものを空
気と共に吹き込み口３より吹き込み充填した。この時、
図２（ａ）に示したトランクマット製品平面図のＡ部分
のモ−ルドの通気性をアップさせ又吹き込み風量を変化
させた。充填後上型を製品厚さまで降下させ、４より１
５０℃の熱風を３０秒送り込み、更に３０秒室温の空気
を送り込み成形した。得られた繊維集合成形体と不織布
との一体品の物性は次の通りであった。 繊維と不織布との接着力：０．５６ｋｇ／ｃｍ幅 中央部密度（４００ｍｍ幅中央より１００×１００ｍｍ
2 切り出し）：０．０８ｇ／ｃｍ3 周辺密度：０．０５ｇ／ｃｍ3 本品を自動車のトランクマットに敷設したところ良好な
平滑性、クッション性があり満足すべき見栄えのトラン
クマットが得られた。このマットは又中央部が剛性アッ
プのため、図３（ｂ）に示したような補強材トランクボ
−ド７を必要とせずに、図３（ａ）の如くの仕様で十分
満足するものが得られた。
【００２７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、請求項
１の発明は、不織布と繊維径分布の中心が３０デニ−ル
以下の短繊維を素材とし、これを自動車の車体パネルの
形状に合わせて平均見掛け密度０．０４〜０．３ｇ／ｃ
ｍ3 の繊維集合体に成形したものとが加熱溶融一体化さ
れて成ることを特徴とする自動車用内装材料で、吸音性
に優れた所望の密度を有し且車体パネル等の使用表面の
凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、
形状寸法精度が高く防音性能に優れた自動車用内装材料
が提供される。
１の発明は、不織布と繊維径分布の中心が３０デニ−ル
以下の短繊維を素材とし、これを自動車の車体パネルの
形状に合わせて平均見掛け密度０．０４〜０．３ｇ／ｃ
ｍ3 の繊維集合体に成形したものとが加熱溶融一体化さ
れて成ることを特徴とする自動車用内装材料で、吸音性
に優れた所望の密度を有し且車体パネル等の使用表面の
凹凸形状に密着する形状に容易に成形することが出来、
形状寸法精度が高く防音性能に優れた自動車用内装材料
が提供される。
【００２８】請求項２の発明は、前記不織布及び繊維集
合体が共に低融点短繊維の結合材をそれぞれ少なくとも
１０重量％以上含む素材から成ることを特徴とする請求
項１記載の自動車用内装材料であり、両者を加熱溶融に
より容易に一体化させ得る自動車内装材が提供される。
合体が共に低融点短繊維の結合材をそれぞれ少なくとも
１０重量％以上含む素材から成ることを特徴とする請求
項１記載の自動車用内装材料であり、両者を加熱溶融に
より容易に一体化させ得る自動車内装材が提供される。
【００２９】請求項３の発明は、上記請求項１、請求項
２の構成に加えて、不織布をあらかじめモ−ルド内壁に
セットした後、前記繊維集合体が上記短繊維素材を空気
と共にモ−ルド内へ吹き込む充填法により成形され、同
時に結果として不織布と繊維集合体が一体成形されてな
るもので、パネル形状に合致し、繊維集合体の密度を更
に安定的に且均一的に制御し得る自動車用内装材料を提
供することが可能となる。
２の構成に加えて、不織布をあらかじめモ−ルド内壁に
セットした後、前記繊維集合体が上記短繊維素材を空気
と共にモ−ルド内へ吹き込む充填法により成形され、同
時に結果として不織布と繊維集合体が一体成形されてな
るもので、パネル形状に合致し、繊維集合体の密度を更
に安定的に且均一的に制御し得る自動車用内装材料を提
供することが可能となる。
【００３０】請求項４の発明は、上記請求項１、請求項
２、及び請求項３のいずれかの構成に加えて、不織布を
あらかじめモ−ルド内壁にセットし、前記繊維集合体が
短繊維を空気と共に吹き込む充填法により成形される際
に、該モ−ルドの通気を調節することにより、少なくと
も０．０１ｇ／ｃｍ3 以上の密度分布を持たせたことに
より剛性を必要とする部分に十分使用に耐える自動車用
内装材料が提供できる。
２、及び請求項３のいずれかの構成に加えて、不織布を
あらかじめモ−ルド内壁にセットし、前記繊維集合体が
短繊維を空気と共に吹き込む充填法により成形される際
に、該モ−ルドの通気を調節することにより、少なくと
も０．０１ｇ／ｃｍ3 以上の密度分布を持たせたことに
より剛性を必要とする部分に十分使用に耐える自動車用
内装材料が提供できる。
【００３１】請求項５の発明は、上記請求項１、請求項
２、請求項３、および請求項４、のいずれかの構成に加
えて、前記繊維集合体の成形溶着固化し同時に不織布と
一体化させるに際し、モ−ルド内への熱風又は蒸気の吹
き込みにより成ることを特徴とするにより、吸音性、密
度分布の均一性および成形サイクルを向上させるととも
に、硬化をより均質とすることが可能な自動車用内装材
料が得られる。
２、請求項３、および請求項４、のいずれかの構成に加
えて、前記繊維集合体の成形溶着固化し同時に不織布と
一体化させるに際し、モ−ルド内への熱風又は蒸気の吹
き込みにより成ることを特徴とするにより、吸音性、密
度分布の均一性および成形サイクルを向上させるととも
に、硬化をより均質とすることが可能な自動車用内装材
料が得られる。
【図１】図１のうち（ａ）は、本発明による自動車用内
装材料（フロア−マット）の成形装置の摸式的断面図で
あり、（ｂ）及び（ｃ）は、この装置により得られたフ
ロア−マット製品の平面図及び断面図の概略を示す一例
である。
装材料（フロア−マット）の成形装置の摸式的断面図で
あり、（ｂ）及び（ｃ）は、この装置により得られたフ
ロア−マット製品の平面図及び断面図の概略を示す一例
である。
【図２】図２（ａ）（ｂ）は、図１（ａ）の成形装置を
使用して得られた、自動車内装材料（トランクマット）
製品の平面及び断面を示す図の概略図である。
使用して得られた、自動車内装材料（トランクマット）
製品の平面及び断面を示す図の概略図である。
【図３】本発明（ａ）及び従来（ｂ）のトランクマット
の構造の比較断面図の一例である。
の構造の比較断面図の一例である。
【図４】従来の自動車用内装材料の概略の構成図であ
る。
る。
１ ：プレス成形機 ２Ａ：モ−ルド（上型） ２Ｂ：モ−ルド（下型） ３ ：短繊維吹き込み口 ４ ：熱風及び冷風送入、排出口 ５ ：不織布 ６ ：繊維集合（成形）体 ７ ：トランクボ−ド（補強材） ８ ：スペアータイヤ １０ ：表皮材 ２０ ：接着剤 ３０ ：吸音材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (5)
- 【請求項１】 不織布と繊維径分布の中心が３０デニ−
ル以下の短繊維を素材とし、これを自動車の車体パネル
の形状に合わせて平均見掛け密度０．０４〜０．３ｇ／
ｃｍ3 の繊維集合体に成形したものとが加熱溶融一体化
されて成ることを特徴とする自動車用内装材料。 - 【請求項２】 不織布及び前記繊維集合体が、共に低融
点短繊維の結合材を少なくとも１０重量％以上含む素材
から成ることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
材料。 - 【請求項３】 前記不織布をあらかじめモ−ルド内壁に
セットし、前記繊維集合体が短繊維を空気とともにモ−
ルド内へ吹き込む充填法により成形され、両者が加熱溶
融一体成形されて成ることを特徴とする請求項１または
請求項２記載の自動車用内装材料。 - 【請求項４】 不織布をあらかじめモ−ルド内壁にセッ
トし、前記繊維集合体が短繊維を空気と共に吹き込む充
填法により成形される際に、該モ−ルドの通気を調節す
ることにより、少なくとも０．０１ｇ／ｃｍ3 以上の密
度分布を持たせたことを特徴とする請求項１、２、およ
び３、のいずれかに記載の自動車用内装部材。 - 【請求項５】 前記繊維集合体を成形固化し同時に不織
布と一体化させるに際し、モ−ルド内への熱風又は蒸気
の吹き込みにより成ることを特徴とする請求項１、２、
３、および４、のいずれかに記載の自動車用内装材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01301394A JP3239584B2 (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 自動車用内装材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01301394A JP3239584B2 (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 自動車用内装材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07215138A true JPH07215138A (ja) | 1995-08-15 |
| JP3239584B2 JP3239584B2 (ja) | 2001-12-17 |
Family
ID=11821283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01301394A Expired - Fee Related JP3239584B2 (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 自動車用内装材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3239584B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100832358B1 (ko) * | 2007-03-07 | 2008-05-26 | 엔브이에이치코리아(주) | 자동차 내장재용 방음재 제조방법 |
| CN115012121A (zh) * | 2022-06-16 | 2022-09-06 | 赵俊 | 一种汽车地毯的生产方法及设备 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0295838A (ja) * | 1988-10-03 | 1990-04-06 | Bridgestone Corp | 自動車用内装材 |
| JPH05181486A (ja) * | 1991-12-27 | 1993-07-23 | Nissan Motor Co Ltd | 新規な吸音材 |
-
1994
- 1994-02-04 JP JP01301394A patent/JP3239584B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0295838A (ja) * | 1988-10-03 | 1990-04-06 | Bridgestone Corp | 自動車用内装材 |
| JPH05181486A (ja) * | 1991-12-27 | 1993-07-23 | Nissan Motor Co Ltd | 新規な吸音材 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100832358B1 (ko) * | 2007-03-07 | 2008-05-26 | 엔브이에이치코리아(주) | 자동차 내장재용 방음재 제조방법 |
| CN115012121A (zh) * | 2022-06-16 | 2022-09-06 | 赵俊 | 一种汽车地毯的生产方法及设备 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3239584B2 (ja) | 2001-12-17 |
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