JPH08300533A - 繊維成形体及び自動車用内装材 - Google Patents
繊維成形体及び自動車用内装材Info
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- JPH08300533A JPH08300533A JP7137299A JP13729995A JPH08300533A JP H08300533 A JPH08300533 A JP H08300533A JP 7137299 A JP7137299 A JP 7137299A JP 13729995 A JP13729995 A JP 13729995A JP H08300533 A JPH08300533 A JP H08300533A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 有機繊維不織布又は有機短繊維を集合的に成
形した繊維集合体からなる基材が加熱下に圧縮成形され
た圧縮成形体の片面又は両面の骨格格子部を覆って熱可
塑性材料層が形成されてなることを特徴とする繊維成形
体。 【効果】 本発明の繊維成形体は、剛性が高く、良好な
形状保持性を有すると共に、ソフト感もあり、外観、品
質、コスト面で優れ、しかもガラス繊維を使用する場合
の欠点もなくなり、リサイクルあるいは容易に焼却がで
きるものである。
形した繊維集合体からなる基材が加熱下に圧縮成形され
た圧縮成形体の片面又は両面の骨格格子部を覆って熱可
塑性材料層が形成されてなることを特徴とする繊維成形
体。 【効果】 本発明の繊維成形体は、剛性が高く、良好な
形状保持性を有すると共に、ソフト感もあり、外観、品
質、コスト面で優れ、しかもガラス繊維を使用する場合
の欠点もなくなり、リサイクルあるいは容易に焼却がで
きるものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用内装材などと
して好適に使用される繊維成形体及びこの繊維成形体か
らなる自動車用内装材に関する。
して好適に使用される繊維成形体及びこの繊維成形体か
らなる自動車用内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
天井、ドアトリム、リアーパーシェルフ、トランクマッ
ト、トランクリッド等の自動車用内装材としては、熱可
塑性材料又は熱硬化性材料を加熱成形した内装材、及び
この熱可塑性材料又は熱硬化性材料の加熱成形体に接着
剤に表皮材を貼り付けた内装材、更にフェルトと無機繊
維を熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂にて結合、成形した
内装材などが用いられている。
天井、ドアトリム、リアーパーシェルフ、トランクマッ
ト、トランクリッド等の自動車用内装材としては、熱可
塑性材料又は熱硬化性材料を加熱成形した内装材、及び
この熱可塑性材料又は熱硬化性材料の加熱成形体に接着
剤に表皮材を貼り付けた内装材、更にフェルトと無機繊
維を熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂にて結合、成形した
内装材などが用いられている。
【０００３】この場合、熱可塑性材料或いは熱硬化性材
料を加熱成形したものでは、材料自体の持つ硬さをでき
るだけ軟らかく見せ、かつ外観性を向上させるため、表
面をしぼ加工することが行われている。また、高級車な
どでソフト感をだすためにこのような成形品に繊維系材
料を貼り付けることも行われている。従って、工数もか
かり、内装材のコストが高くなっていた。
料を加熱成形したものでは、材料自体の持つ硬さをでき
るだけ軟らかく見せ、かつ外観性を向上させるため、表
面をしぼ加工することが行われている。また、高級車な
どでソフト感をだすためにこのような成形品に繊維系材
料を貼り付けることも行われている。従って、工数もか
かり、内装材のコストが高くなっていた。
【０００４】また、自動車用内装材は形状保持のために
剛性が要求される。このために従来、剛性アップの目的
で上記材料にガラス繊維を多く配合することが行われて
いるが、ガラス繊維の使用は、作業環境上の問題、リサ
イクルできないなどの問題がある。
剛性が要求される。このために従来、剛性アップの目的
で上記材料にガラス繊維を多く配合することが行われて
いるが、ガラス繊維の使用は、作業環境上の問題、リサ
イクルできないなどの問題がある。
【０００５】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
ガラス繊維を使用せずに高い剛性を有し、リサイクル又
は容易に焼却可能であると共に、ソフト感を有し、外観
も良好で、安価に製造することができる繊維成形体及び
この繊維成形体からなる自動車用内装材を提供すること
を目的とする。
ガラス繊維を使用せずに高い剛性を有し、リサイクル又
は容易に焼却可能であると共に、ソフト感を有し、外観
も良好で、安価に製造することができる繊維成形体及び
この繊維成形体からなる自動車用内装材を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、下記（１）〜（６）の繊維成形体を提供す
る。 （１）有機繊維不織布又は有機短繊維を集合的に成形し
た繊維集合体からなる基材が加熱下に圧縮成形された圧
縮成形体の片面又は両面の骨格格子部を覆って熱可塑性
材料層が形成されてなることを特徴とする繊維成形体。 （２）上記基材が、２層以上の不織布、２層以上の繊維
集合体又は不織布と繊維集合体との２層以上の積層体で
ある上記（１）の繊維集合体。 （３）上記積層体の各層間に上記圧縮成形体の骨格格子
部を覆う熱可塑性材料層を介在させた上記（２）の繊維
集合体。 （４）上記積層体の各層間に熱可塑性材料層の網状体を
介装した上記（２）の繊維集合体。 （５）上記基材の片面又は両面に熱可塑性材料を付着さ
せて加熱下に圧縮成形することにより、この熱可塑性材
料層を圧縮成形体の片面又は両面の骨格格子部に形成し
た上記（１）〜（４）のいずれかの繊維成形体。 （６）上記基材が、繊維径３〜６０デニールの短繊維か
らなり、かつ低融点繊維を１０重量％以上含むものであ
る上記（１）〜（５）のいずれかの繊維成形体。
成するため、下記（１）〜（６）の繊維成形体を提供す
る。 （１）有機繊維不織布又は有機短繊維を集合的に成形し
た繊維集合体からなる基材が加熱下に圧縮成形された圧
縮成形体の片面又は両面の骨格格子部を覆って熱可塑性
材料層が形成されてなることを特徴とする繊維成形体。 （２）上記基材が、２層以上の不織布、２層以上の繊維
集合体又は不織布と繊維集合体との２層以上の積層体で
ある上記（１）の繊維集合体。 （３）上記積層体の各層間に上記圧縮成形体の骨格格子
部を覆う熱可塑性材料層を介在させた上記（２）の繊維
集合体。 （４）上記積層体の各層間に熱可塑性材料層の網状体を
介装した上記（２）の繊維集合体。 （５）上記基材の片面又は両面に熱可塑性材料を付着さ
せて加熱下に圧縮成形することにより、この熱可塑性材
料層を圧縮成形体の片面又は両面の骨格格子部に形成し
た上記（１）〜（４）のいずれかの繊維成形体。 （６）上記基材が、繊維径３〜６０デニールの短繊維か
らなり、かつ低融点繊維を１０重量％以上含むものであ
る上記（１）〜（５）のいずれかの繊維成形体。
【０００７】また、本発明は、上記（１）〜（６）のい
ずれかの繊維成形体からなる自動車用内装材を提供す
る。
ずれかの繊維成形体からなる自動車用内装材を提供す
る。
【０００８】
【作用】本発明の繊維成形体は、上記（１）のように形
成されているので、後述する実験例で示したように、剛
性が高く、形状保持性の高いものであると共に、有機繊
維からなるのでソフト感があり、外観が優れているもの
である。また、容易にリサイクルし得、あるいは焼却が
可能なものである。更に、製造も簡単に行われ、コスト
的にも安価なものである。
成されているので、後述する実験例で示したように、剛
性が高く、形状保持性の高いものであると共に、有機繊
維からなるのでソフト感があり、外観が優れているもの
である。また、容易にリサイクルし得、あるいは焼却が
可能なものである。更に、製造も簡単に行われ、コスト
的にも安価なものである。
【０００９】また、本発明の繊維成形体は、（２）〜
（４）のように変形し得、これによって剛性その他の特
性を使用目的に応じた最適のものにすることができる。
更に、（５）のように構成することにより、熱可塑性材
料層が圧縮成形体の骨格格子部に確実に一体化し、剛性
の点で好ましいものであり、（６）のように基材を選定
することにより、上記特性をより有利に発揮する。
（４）のように変形し得、これによって剛性その他の特
性を使用目的に応じた最適のものにすることができる。
更に、（５）のように構成することにより、熱可塑性材
料層が圧縮成形体の骨格格子部に確実に一体化し、剛性
の点で好ましいものであり、（６）のように基材を選定
することにより、上記特性をより有利に発揮する。
【００１０】そして、本発明の自動車用内装材は上記特
性を有するので、天井、ドアトリム、トランクサイドト
リムなどに有効に用いられるものである。
性を有するので、天井、ドアトリム、トランクサイドト
リムなどに有効に用いられるものである。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例につき図面を参照して
説明する。図１，２は本発明の第１及び第２実施例を示
すもので、図１の第１実施例は、有機繊維不織布又は有
機短繊維を集合的に成形した繊維集合体からなる基材１
を後述する低融点繊維の溶融温度範囲にて溶融して圧縮
成形することによって得られた圧縮成形体２の片面の骨
格格子部を覆って熱可塑性材料層３を形成したもの、図
２の第２実施例は圧縮成形体２の両面の骨格格子部を覆
って熱可塑性材料層３，３をそれぞれ形成したものであ
る。この場合、いずれの例も、熱可塑性材料層を骨格格
子部を覆って形成した状態において、全体として三次元
網状構造を有し、内部連通性を有するものである。
説明する。図１，２は本発明の第１及び第２実施例を示
すもので、図１の第１実施例は、有機繊維不織布又は有
機短繊維を集合的に成形した繊維集合体からなる基材１
を後述する低融点繊維の溶融温度範囲にて溶融して圧縮
成形することによって得られた圧縮成形体２の片面の骨
格格子部を覆って熱可塑性材料層３を形成したもの、図
２の第２実施例は圧縮成形体２の両面の骨格格子部を覆
って熱可塑性材料層３，３をそれぞれ形成したものであ
る。この場合、いずれの例も、熱可塑性材料層を骨格格
子部を覆って形成した状態において、全体として三次元
網状構造を有し、内部連通性を有するものである。
【００１２】ここで、上記不織布としては、ポリエステ
ル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン、ビニロン、
レーヨン等の繊維からなるものが好ましい。また、不織
布は、ニードルパンチ処理したものが好ましく、この場
合ニードル打込本数は片面３０本／ｃｍ2以上、特に６
０本／ｃｍ2以上とすることが好ましく、両面に対して
ニードル打込みを行うことが推奨される。
ル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン、ビニロン、
レーヨン等の繊維からなるものが好ましい。また、不織
布は、ニードルパンチ処理したものが好ましく、この場
合ニードル打込本数は片面３０本／ｃｍ2以上、特に６
０本／ｃｍ2以上とすることが好ましく、両面に対して
ニードル打込みを行うことが推奨される。
【００１３】一方、上記繊維集合体の短繊維の材料とし
ては、例えばポリエステル、ポリプロピレン、アクリ
ル、ナイロン、ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、
綿、麻等の天然繊維を使用することができる。更に、こ
れらの繊維を使用した布から開繊した短繊維を使用する
こともできる。また、繊維集合体は、種々の成形法で得
ることができる。例えば第１の方法として、開繊してバ
ラバラになった繊維を気体（空気）と共にモールド内に
吹き込み、多数の細孔よりこの空気のみを排出し、短繊
維のみをモールド内に充填して成形する方法が挙げられ
る。このような空気搬送式の充填法により、片面に突起
のある形状に合致したモールドに沿った形状の充填が可
能となり、全体に均質な多孔質を得ることができる。ま
た、第２の方法として、ニードルパンチによりシート状
にした低融点の短繊維の結合材を含む短繊維集合体をモ
ールド内にセットして熱成形する方法も採用することが
できる。
ては、例えばポリエステル、ポリプロピレン、アクリ
ル、ナイロン、ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、
綿、麻等の天然繊維を使用することができる。更に、こ
れらの繊維を使用した布から開繊した短繊維を使用する
こともできる。また、繊維集合体は、種々の成形法で得
ることができる。例えば第１の方法として、開繊してバ
ラバラになった繊維を気体（空気）と共にモールド内に
吹き込み、多数の細孔よりこの空気のみを排出し、短繊
維のみをモールド内に充填して成形する方法が挙げられ
る。このような空気搬送式の充填法により、片面に突起
のある形状に合致したモールドに沿った形状の充填が可
能となり、全体に均質な多孔質を得ることができる。ま
た、第２の方法として、ニードルパンチによりシート状
にした低融点の短繊維の結合材を含む短繊維集合体をモ
ールド内にセットして熱成形する方法も採用することが
できる。
【００１４】上記基材（不織布及び繊維集合体）の平均
見掛け密度は本発明の目的から０．０５〜０．４５ｇ／
ｃｍ3、特に０．０９〜０．３ｇ／ｃｍ3とすることが好
ましい。また、基材は、上記不織布或いは繊維集合体を
構成する繊維の径が３〜６０デニールである短繊維を用
いることが好ましく、３デニール未満であると、嵩高さ
が確保できず、また軟らかいものとなってしまう。６０
デニールを超えると嵩高くなりすぎて製造しにくく、外
観、肌触りが悪くなる。なお、より好ましい範囲は６〜
４０デニールである。更に、上記基材を構成する繊維
は、低融点繊維、特に２００℃以下、より好ましくは１
８０℃以下で溶融し、融点が７０℃以上、好ましくは１
１０℃以上である繊維を基材全体の１０重量％以上、よ
り好ましくは２０重量％以上、更に好ましくは３０重量
％以上含有するものが好適である。ここで、繊維の軟化
点が低いと寸法安定性の点で問題が生じる可能性がある
ので、使用する部位の要求品質によって選択する。また
この場合、基材中には２００℃以上、特に２１０℃以上
で溶融する高融点繊維を基材全体の４０〜９０重量％、
特に５０〜７０重量％程度含有することが成形性、剛
性、コストなどの点から好適である。なお、この高融点
繊維径は６デニール以上、特に１０デニール以上である
ことが好ましい。
見掛け密度は本発明の目的から０．０５〜０．４５ｇ／
ｃｍ3、特に０．０９〜０．３ｇ／ｃｍ3とすることが好
ましい。また、基材は、上記不織布或いは繊維集合体を
構成する繊維の径が３〜６０デニールである短繊維を用
いることが好ましく、３デニール未満であると、嵩高さ
が確保できず、また軟らかいものとなってしまう。６０
デニールを超えると嵩高くなりすぎて製造しにくく、外
観、肌触りが悪くなる。なお、より好ましい範囲は６〜
４０デニールである。更に、上記基材を構成する繊維
は、低融点繊維、特に２００℃以下、より好ましくは１
８０℃以下で溶融し、融点が７０℃以上、好ましくは１
１０℃以上である繊維を基材全体の１０重量％以上、よ
り好ましくは２０重量％以上、更に好ましくは３０重量
％以上含有するものが好適である。ここで、繊維の軟化
点が低いと寸法安定性の点で問題が生じる可能性がある
ので、使用する部位の要求品質によって選択する。また
この場合、基材中には２００℃以上、特に２１０℃以上
で溶融する高融点繊維を基材全体の４０〜９０重量％、
特に５０〜７０重量％程度含有することが成形性、剛
性、コストなどの点から好適である。なお、この高融点
繊維径は６デニール以上、特に１０デニール以上である
ことが好ましい。
【００１５】本発明においては、上記基材を低融点繊維
の溶融温度範囲にて溶融して所定形状に熱圧縮成形する
ものであるが、その圧縮率は０〜９９％、特に１０〜９
０％とすることが好ましく、得られた圧縮成形体の平均
見掛け密度は０．０５〜０．３ｇ／ｃｍ3、特に０．０
７〜０．１５ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
の溶融温度範囲にて溶融して所定形状に熱圧縮成形する
ものであるが、その圧縮率は０〜９９％、特に１０〜９
０％とすることが好ましく、得られた圧縮成形体の平均
見掛け密度は０．０５〜０．３ｇ／ｃｍ3、特に０．０
７〜０．１５ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
【００１６】本発明においては、更に上記圧縮成形体の
片面又は両面の骨格格子部に熱可塑性材料層を形成する
ものであるが、ここで熱可塑性材料としては、ポリビニ
ルアセタール、ポリ酢酸ビニル、ポリ酢酸ビニルアルコ
ール、酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ビ
ニル・アルキルエーテル共重合体、ビニル・メチルエー
テル・無水マレイン酸共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ
ビニルブチラール、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、
ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ
メタクリル酸イソブチル、ポリメタクリル酸エチル、ポ
リメタクリル酸メチル、クマロンインデン樹脂、ポリイ
ソブチレン、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂、でんぷん
等の天然材料が挙げられる。
片面又は両面の骨格格子部に熱可塑性材料層を形成する
ものであるが、ここで熱可塑性材料としては、ポリビニ
ルアセタール、ポリ酢酸ビニル、ポリ酢酸ビニルアルコ
ール、酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ビ
ニル・アルキルエーテル共重合体、ビニル・メチルエー
テル・無水マレイン酸共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ
ビニルブチラール、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、
ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ
メタクリル酸イソブチル、ポリメタクリル酸エチル、ポ
リメタクリル酸メチル、クマロンインデン樹脂、ポリイ
ソブチレン、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂、でんぷん
等の天然材料が挙げられる。
【００１７】これらの熱可塑性材料は、エマルジョンと
して又は有機溶剤溶液として使用することができる。な
お、ＡＢＳ系エマルジョン（スチレン・アクリロニトリ
ル・ブタジエン）及びＡＢＳ系エマルジョンとＳＢＲ系
エマルジョン（スチレン・ブタジエンゴム）とを混合し
たものも好適に用いられ、これによって成形体の剛性向
上の効果がみられる。このようなエマルジョンや有機溶
剤溶液を上記基材の片面又は両面に塗布した後、乾燥さ
せ、基材を熱圧縮成形することにより、圧縮成形体の製
造と同時に熱可塑性材料層を形成するようにしてもよ
く、圧縮成形体に塗布して熱可塑性材料層を形成しても
よいが、製造工程の点から前者の方法が好適に採用され
る。なお、塗布量は適宜選定されるが、熱可塑性材料が
３０〜５０重量％濃度のエマルジョン又は有機溶剤溶液
を５０〜１５００ｇ／ｍ2、特に１００〜７００ｇ／ｍ2
とすることが好ましい。塗布方法としては通常のハケ塗
り、スプレー、ロールコーターなどによる方法が採用さ
れる。
して又は有機溶剤溶液として使用することができる。な
お、ＡＢＳ系エマルジョン（スチレン・アクリロニトリ
ル・ブタジエン）及びＡＢＳ系エマルジョンとＳＢＲ系
エマルジョン（スチレン・ブタジエンゴム）とを混合し
たものも好適に用いられ、これによって成形体の剛性向
上の効果がみられる。このようなエマルジョンや有機溶
剤溶液を上記基材の片面又は両面に塗布した後、乾燥さ
せ、基材を熱圧縮成形することにより、圧縮成形体の製
造と同時に熱可塑性材料層を形成するようにしてもよ
く、圧縮成形体に塗布して熱可塑性材料層を形成しても
よいが、製造工程の点から前者の方法が好適に採用され
る。なお、塗布量は適宜選定されるが、熱可塑性材料が
３０〜５０重量％濃度のエマルジョン又は有機溶剤溶液
を５０〜１５００ｇ／ｍ2、特に１００〜７００ｇ／ｍ2
とすることが好ましい。塗布方法としては通常のハケ塗
り、スプレー、ロールコーターなどによる方法が採用さ
れる。
【００１８】図３〜５は、本発明の他の実施例を示した
もので、図３の第３実施例は、基材１を２層構成１ａ，
１ａとして積層し、上述したように圧縮成形体２を形成
したもので、この場合２層１ａ，１ａは互いに同一又は
異なる性状の不織布又は繊維集合体、或いは不織布と繊
維集合体の積層体とすることができる。図４の第４実施
例は、この積層体の各層１ａ，１ａ間にも上記熱可塑性
材料層３を介在させた例、図５の第５実施例は、これら
各層１ａ，１ａ間にポリエチレンなどの熱可塑性材料の
網状物４を介装した例であり、このように基材を２層以
上の積層体とし、必要により各層間に熱可塑性材料層を
形成したり、熱可塑性材料の網状物を介装することで、
繊維成形体の剛性などを適宜なものに設定できる。
もので、図３の第３実施例は、基材１を２層構成１ａ，
１ａとして積層し、上述したように圧縮成形体２を形成
したもので、この場合２層１ａ，１ａは互いに同一又は
異なる性状の不織布又は繊維集合体、或いは不織布と繊
維集合体の積層体とすることができる。図４の第４実施
例は、この積層体の各層１ａ，１ａ間にも上記熱可塑性
材料層３を介在させた例、図５の第５実施例は、これら
各層１ａ，１ａ間にポリエチレンなどの熱可塑性材料の
網状物４を介装した例であり、このように基材を２層以
上の積層体とし、必要により各層間に熱可塑性材料層を
形成したり、熱可塑性材料の網状物を介装することで、
繊維成形体の剛性などを適宜なものに設定できる。
【００１９】本発明の繊維成形体は、自動車用内装材と
して好適に用いることができ、また建築材料、日用雑
貨、音響材料等の他の分野にも使用することができる。
なお、自動車用内装材等として用いる場合、圧縮成形体
の一面に表皮材を貼り付けるなど、適宜変更を加えるこ
とができる。
して好適に用いることができ、また建築材料、日用雑
貨、音響材料等の他の分野にも使用することができる。
なお、自動車用内装材等として用いる場合、圧縮成形体
の一面に表皮材を貼り付けるなど、適宜変更を加えるこ
とができる。
【００２０】次に、本発明の繊維集合体の具体例を下記
実験例により示す。 〔実験例〕不織布として４デニールの低溶融繊維（ポリ
エステル）４０重量％と１５デニールの高溶融繊維（ポ
リエステル）６０重量％とからなる平均見掛け密度が
０．０５ｇ／ｃｍ3の不織布（厚さ１０ｍｍ）の両面に
それぞれ酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分濃度５０
重量％）を６００ｇ／ｍ2の割合で塗布した後、その両
面を２５０℃で５０秒間加熱し、次いでこれを圧縮成形
体金型内に入れ、３０秒間加圧して、厚さ３ｍｍ、平均
見掛け密度が０．３７ｇ／ｃｍ3の図６に示す圧縮成形
体を得た。
実験例により示す。 〔実験例〕不織布として４デニールの低溶融繊維（ポリ
エステル）４０重量％と１５デニールの高溶融繊維（ポ
リエステル）６０重量％とからなる平均見掛け密度が
０．０５ｇ／ｃｍ3の不織布（厚さ１０ｍｍ）の両面に
それぞれ酢酸ビニル樹脂エマルジョン（固形分濃度５０
重量％）を６００ｇ／ｍ2の割合で塗布した後、その両
面を２５０℃で５０秒間加熱し、次いでこれを圧縮成形
体金型内に入れ、３０秒間加圧して、厚さ３ｍｍ、平均
見掛け密度が０．３７ｇ／ｃｍ3の図６に示す圧縮成形
体を得た。
【００２１】この圧縮成形体の曲げ強度は、下記方法に
よって測定した結果、３１．７ｋｇｆ／ｃｍ2であっ
た。比較のため、上記酢酸ビニル樹脂の塗布を行わなか
った以外は上記と同様にして圧縮成形体を成形し、その
曲げ強度を測定した結果は４．２ｋｇｆ／ｃｍ2であっ
た。曲げ強度測定方法 上記と同様にして５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの大き
さの試験片ａを作成し、スパンＬを１００ｍｍとして支
点ｓ，ｓの上方中央部から荷重Ｆを負荷し、下記式によ
って曲げ強度を求める。 曲げ強度（ｋｇｆ／ｃｍ2）＝３ＷＬ／２ｂｈ2 Ｗ：最大荷重（ｋｇｆ）〔Ｎ〕 Ｌ：スパン（ｃｍ） ｈ：試験片の厚さ（ｃｍ） ｂ：試験片の巾（ｃｍ）
よって測定した結果、３１．７ｋｇｆ／ｃｍ2であっ
た。比較のため、上記酢酸ビニル樹脂の塗布を行わなか
った以外は上記と同様にして圧縮成形体を成形し、その
曲げ強度を測定した結果は４．２ｋｇｆ／ｃｍ2であっ
た。曲げ強度測定方法 上記と同様にして５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの大き
さの試験片ａを作成し、スパンＬを１００ｍｍとして支
点ｓ，ｓの上方中央部から荷重Ｆを負荷し、下記式によ
って曲げ強度を求める。 曲げ強度（ｋｇｆ／ｃｍ2）＝３ＷＬ／２ｂｈ2 Ｗ：最大荷重（ｋｇｆ）〔Ｎ〕 Ｌ：スパン（ｃｍ） ｈ：試験片の厚さ（ｃｍ） ｂ：試験片の巾（ｃｍ）
【００２２】また、上記例において、低融点繊維（４デ
ニール）を１０，２０，３０及び４０重量％、高融点繊
維は残りの量とし、かつ６，１０，１５，３０デニール
としたものについて剛性（曲げ強度）を測定した結果、
低融点繊維の量が多いほど、また高融点繊維の径が太い
ほど剛性の高いものが得られた。
ニール）を１０，２０，３０及び４０重量％、高融点繊
維は残りの量とし、かつ６，１０，１５，３０デニール
としたものについて剛性（曲げ強度）を測定した結果、
低融点繊維の量が多いほど、また高融点繊維の径が太い
ほど剛性の高いものが得られた。
【００２３】
【発明の効果】本発明の繊維成形体は、剛性が高く、良
好な形状保持性を有すると共に、ソフト感もあり、外
観、品質、コスト面で優れ、しかもガラス繊維を使用す
る場合の欠点もなくなり、リサイクルあるいは容易に焼
却ができるものである。
好な形状保持性を有すると共に、ソフト感もあり、外
観、品質、コスト面で優れ、しかもガラス繊維を使用す
る場合の欠点もなくなり、リサイクルあるいは容易に焼
却ができるものである。
【図１】本発明の第１実施例を示す概略断面図である。
【図２】本発明の第２実施例を示す概略断面図である。
【図３】本発明の第３実施例を示す概略断面図である。
【図４】本発明の第４実施例を示す概略断面図である。
【図５】本発明の第５実施例を示す概略断面図である。
【図６】曲げ強度の測定方法の説明図である。
１ 基材 ２ 圧縮成形体 ３ 熱可塑性材料層 ４ 熱可塑性材料の網状体
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (7)
- 【請求項１】 有機繊維不織布又は有機短繊維を集合的
に成形した繊維集合体からなる基材が加熱下に圧縮成形
された圧縮成形体の片面又は両面の骨格格子部を覆って
熱可塑性材料層が形成されてなることを特徴とする繊維
成形体。 - 【請求項２】 上記基材が、２層以上の不織布、２層以
上の繊維集合体又は不織布と繊維集合体との２層以上の
積層体である請求項１記載の繊維集合体。 - 【請求項３】 上記積層体の各層間に上記圧縮成形体の
骨格格子部を覆う熱可塑性材料層を介在させた請求項２
記載の繊維集合体。 - 【請求項４】 上記積層体の各層間に熱可塑性材料層の
網状体を介装した請求項２記載の繊維集合体。 - 【請求項５】 上記基材の片面又は両面に熱可塑性材料
を付着させて加熱下に圧縮成形することにより、この熱
可塑性材料層を圧縮成形体の片面又は両面の骨格格子部
に形成した請求項１乃至４のいずれか１項記載の繊維成
形体。 - 【請求項６】 上記基材が、繊維径３〜６０デニールの
短繊維からなり、かつ低融点繊維を１０重量％以上含む
ものである請求項１乃至５のいずれか１項記載の繊維成
形体。 - 【請求項７】 請求項１乃至６のいずれか１項記載の繊
維成形体からなる自動車用内装材。
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|---|---|---|---|
| JP13729995A JP3767636B2 (ja) | 1995-05-11 | 1995-05-11 | 繊維成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13729995A JP3767636B2 (ja) | 1995-05-11 | 1995-05-11 | 繊維成形体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300533A true JPH08300533A (ja) | 1996-11-19 |
| JP3767636B2 JP3767636B2 (ja) | 2006-04-19 |
Family
ID=15195447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13729995A Expired - Fee Related JP3767636B2 (ja) | 1995-05-11 | 1995-05-11 | 繊維成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3767636B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999053188A1 (fr) * | 1998-04-09 | 1999-10-21 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Conduit d'aspiration |
| JP2008248419A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Unitica Fibers Ltd | 自動車内装材のための表面部材 |
| US8828518B2 (en) | 2005-09-09 | 2014-09-09 | Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg | Decorated trim element |
-
1995
- 1995-05-11 JP JP13729995A patent/JP3767636B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999053188A1 (fr) * | 1998-04-09 | 1999-10-21 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Conduit d'aspiration |
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| KR100674125B1 (ko) * | 1998-04-09 | 2007-01-26 | 도요다 고세이 가부시키가이샤 | 흡기 덕트 |
| US8828518B2 (en) | 2005-09-09 | 2014-09-09 | Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg | Decorated trim element |
| JP2008248419A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Unitica Fibers Ltd | 自動車内装材のための表面部材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3767636B2 (ja) | 2006-04-19 |
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