JPH0295838A - 自動車用内装材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車の車室内を遮音するための内装材に関
し、特に、エンジンルームとキャビンとの隔壁上やフロ
アパネルとカーペットとの間に配置する防音材として使
用するのに好適な自動車用内装材に関する。

〔従来の技術〕

自動車においては、車室内空間の静かさを保つため、車
体を構成するパネル上、特にエンジンルームとキャビン
との隔壁（ダッシュパネル）上並びにフロアパネルとカ
ーペットとの間などにインシュレータと呼ばれる防音材
を貼り合せることが行なわれている。

第２図は、前記ダッシュパネル上のインシュレータ（ダ
ッシュインシュレータ）並びに前記フロアパネル上のイ
ンシュレータ（フロアインシュレータ）として好適な内
装材の構造を例示する断面斜視図である。

第２図において、エンジンルーム３０とキャビン（車室
）３２との隔壁（ダッシュパネル）３４上にはダッシュ
インシュレータ３６を含むダッシュパネル構造３８が形
成され、フロアパネル４０とカーペット４２との間には
フロアインシュレータ４４を含むフロア構造４６が形成
されている。

前記ダッシュパネル構造３８は、鋼板製の前記ダッシュ
パネル３４の内面に、アスファルト系制振材４８および
制振材用拘束板５０を積層した拘束型制振材５２を接合
し、さらに、その上に多孔質層５４およびシート状遮音
層５６を積層した前記ダッシュインシュレータ３６を接
合した積層構造体で形成されている。

一方、前記フロア構造４６は、鋼板製の前記フロアパネ
ル４０の内面に、アスファルト系制御ｉ　材５８を接合
し、その上に多孔質層６０およびシート状遮音材６２を
積層した前記フロアインシュレータ４４を接合した積層
構造体で形成されており、該フロア構造４６の内面には
カーペット６４が敷かれている。

防音層としての前記多孔質層５４．６０は、粉末状熱硬
化性樹脂を結合剤とするフェルトあるいは軟質ウレタン
フオーム等の発泡体で作られており、この多孔質層５４
．６０の上に積層される前記シート状遮音層５６．６２
は例えば軟質塩ビあるいはエチレン酢ビ共ｍ合体で作ら
れている。

〔発明が解決しようとする技術課題］ しかし、従来のダッシュインシュレータ３６およびフロ
アインシュレータ４４にあっては、前記多孔質層５４．
６０として平板状の材料を使用していたので、強度アッ
プ等のため複雑な凹凸形状に成形されたダッシュパネル
３４やフロアパネル４０等の車体パネルの表面に対して
十分に密着させることができず、空隙が生じて防音性能
が不充分になることがあった。

また、車体バフルに密着しないことから、車室内の美観
が損なわれ、しかも、寸法の正確さに欠けるため他部品
の取付けに不具合が生じることもあった。

そこで、最近では、平板状の多孔質層に替えて、車体パ
ネルの凹凸形状に合致するウレタンフオームのモールド
発泡体あるいは密度０．０４ｇ、／ｃ４以上のフェルト
の圧縮成形体などを自動車用内装材として使用すること
が提案されている。

しかし、ウレタンフオームのモールド発泡体では、表面
に皮膜が形成されたり内部微細孔構造に股が残存するこ
とから、内部空気が流動しにくくなり、多孔質層が硬（
なってしまい遮音効果が不充分になることがあった。

一方、前記フェルトの圧縮成形体にあっては、平板密度
０．０４ｇ／ｃｆｆ１以上の平板状のフェルトに圧縮成
形するため、高圧縮される部分が生して局部的に硬くな
りすぎ、防音性能が低下する他、全体に重くなって自動
車の軽量化に反することになる。

本発明は、このような従来技術に鑑み、静かな車室内空
間を実現するためにより高い防音性能を有するダッシュ
インシュレータやフロアインシュレータを提供すべくな
されたものであり、吸音性にすぐれた所望の密度を有し
かつ車体パネルの凹凸形状に密着する形状に容易に成形
することができ、形状寸法精度が高く防音性能にすぐれ
た自動車用内装材を提供することを目的とする。

（課題解決のための手段〕 請求項１の発明は、繊維径分布が３０デニール以下の短
繊維を素材とし、これを自動車の車体パネルの形状に合
せて平均見かけ密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｄで成形
して成る繊維集合体に、１．０〜８゜０　ｋｇ　／　ｒ
ｄの面重量を有するシート状遮音層（質量層）を積層し
て構成した自動車用内装材により、上記目的を達成する
ものである。

請求項２の発明は、請求項１における繊維集合体を、短
繊維の素材を空気とともにモールド内へ吹き込む充填法
によって成形することにより、多孔質層の密度をさらに
安定的にかつ均質となるように制御しうる自動車用内装
材を提供するものである。

請求項３の発明は、請求項１または請求項２の構成にお
ける繊維集合体を成形固化させるために、短繊維状の結
合剤を前記短繊維に混合したものを素材とすることによ
り、さらに、多孔質層密度の均一性にすぐれた自動車用
内装材を得ようとするものである。

請求項４の発明は、請求項３の構成において、前記繊維
集合体の成形固化をモールド内への熱風または蒸気の吹
き込みにより実施することにで、吸音性多孔質層の密度
分布の均質性および形成サイクルを向上させるとともに
硬化をより均質とするものである。

請求項５の発明は、請求項１，２および４のいずれかの
自動車用内装材において、前記繊維集合体を成形固化さ
せるため、短繊維状の歴青質を１０重量パーセント以上
混合し、熱風または蒸気の吹き込みのもとて成形固化さ
せることにより、吸音性多孔質層に制振機能を付加し音
響性能をさらに向上させるものである。

請求項６の発明は、繊維径分布が３０デニール以下の短
繊維に結合剤を混合したものを素材とし、見かけ密度０
．０２５ｇ／ａ！以下の平板状の繊維集合体に予備成形
し、この予備成形品を圧縮比２〜４で自動車の車体パネ
ルの形状に合せて圧縮成形して成る繊維集合体に、１．
０〜８ｋｇ／ｒｒｒの面重量を有するシート状遮音層を
積層して構成した自動車用内装剤により、吸音性にすぐ
れた所望密度を有しかつ車体パネルの凹凸形状に密着す
る形状に容易に成形することができ、形状寸法精度が高
く防音性能にすぐれた自動車用内装材を提供するもので
ある。

以上のような構成の本発明の特徴を要約すると次のとお
りである。

（１）従来のシート状多孔質層に比較し、本発明による
内装材用の多孔質層は車体パネルの凹凸形状に合せて成
形されているので、車体パネル（ダッシュパネル、フロ
アパネルなど）との整合性にすくれ、空隙なく密着させ
て接合することができ、防音性能を向上させることがで
きる。

（ｉｉ）従来のウレタン成形体の多孔質層に比較し、本
発明の内装材に使用する多孔質層は短繊維の集合体を成
形して得られるので、全体を軟かい繊維状積層体で構成
することができ、共振性が少なく平均的吸音性に優れて
おり、総合的防音性を向上させることができる。

（ｉｉｉ　）従来の平板状繊維集合体（例えば密度が約
０．０４ｇ／ｃｒｌ）を成形したものに比較し、密度分
布が少なく全体的に均質化でき、取付は部などでも過圧
縮部分にならないので、共振性が少なく平均的に軟かい
多孔質層にすることができ、もって総合的防音性を向上
させることができる。

〔実施例〕

以下、本発明を具体的に説明する。

まず、請求項１の発明においては、３０デニール以下の
細い短繊維を用いるとともに見かけ密度を所定範囲に納
めることで繊維集合体内部の通気抵抗を大きくして吸音
特性を良好にした。

もし、３０デニ一ル以上の繊維を用いると、同−見かけ
密度において粗な状態になり、通気抵抗が上がらず吸音
特性の劣ったものになる。そこで、これを見かけ密度の
高いものにするだけで吸音性を改善しようとすると、硬
くなりすぎてパネルよりの振動がシート状質量層まで達
して音を放射しやすくなり、逆に防音性能は低下する。

さらに、見かけ密度を高くすることは、車両重量をアッ
プすることになり、軽量化に逆行し実益がない。

これらの観点から、本発明の目的達成のためには、見か
け密度の上限は０．１５ｇ／ｃ＋４に設定する必要があ
る。

一方、３０デニール以下の細い繊維を用いても、見かけ
密度が０．０４ｇ／ｃｄ以下では、通気抵抗が大きくな
らず、吸音性を期待することができず防音性能が不充分
となる。

本発明による自動車用内装材の素材として使用する短繊
維は、基本的には３０デニール以下とし、高吸音性能を
実現するためには１５デニール以下の短繊維を用いるこ
とが望ましい。

前記素材としての短繊維の材質としては、例えば、ポリ
エステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、
ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等の天然繊
維を使用することもできる。

さらに、これらの繊維を使用した布から開繊した短繊維
を使用することもできる。

この場合、請求項５の発明のように、歴青質あるいはそ
の類似材料を溶融紡糸あるいはその他の方法で繊維状に
し、これを前述した短繊維の中に１０重量％以上混入す
るか、あるいは単独で使用した繊維集合体の成形品を使
用することによっても、大きな遮音吸音効果が得られる
。

前記歴青質の類似材料としては、歴青質の脆さや温度依
存性を樹脂やゴムあるいは熱可塑性エラストマー等で改
質した歴青質を３０重量％以上含むものが使用される。

このような歴青質またはその類似材料を繊維状にしたも
のを使用して大きな遮音吸音効果が得られる理由は、歴
青質の割振性（高ダンピング性）が繊維集合体の中に付
与され、遮音吸音性のみならず、パネルの振動を抑制す
る機能が得られるためである。

本発明による繊維集合体は、請求項６の構成のように、
結合剤を含みかつ平板状に予備成形された見かけ密度０
．０２５ｇ／ｃＪ以下の短繊維集合体をモールド内に敷
設し、これを容積が１／２〜ｌ／４になるように加熱圧
縮成形することによっても得ることができる。

上記のような予備成形体としては、ポリエステル繊維を
ポリエチレン繊維、低融点ポリエステル繊維あるいは歴
青質繊維等の結合剤で固めたものを使用することができ
る。この予備成形体を圧縮成形して前記繊維集合体を得
る場合、圧縮率が？以下では通気性が大きくなりすぎて
吸音性が低く、また、圧縮率が４以上では密度分布が大
きくなって過圧縮部分が生じ、前述した理由により防音
性能が不充分になる。

本発明による自動車用内装材は、以上述べたような種々
の成形法で得ることができるが、−Ｆｔ均質な充填を行
ない密度分布を小さくするためには、請求項２の構成の
ように、開繊しバラバラになった繊維を気体（空気）と
ともにモールド内へ吹き込み、多数の細孔よりこの空気
のみを排出し、短繊維のみをモールド内に充填して成形
する方法を採用するのが好ましい。

このような空気搬送式の充填法により、凹凸のあるパネ
ル形状に合致したモールドに沿った形状の充填が可能と
なり、全体に均質で軟かい多孔質を得ることができる。

このようにして得られる充填物を成形固化するためには
結合剤が必要である。

この結合剤としては、加熱熔融しかつ反応固化するフェ
ノール樹脂あるいは蒸気吹き込みにより反応固化するウ
レタン径接着剤など種々の材質が考えられる。

また、前記結合剤の形態には、粉状や液状など種々のも
のがある。しかし、粉状では、吹き込み充填時に粉状結
合剤の偏りが生じ、分散不良を起こす他、空気抜き孔に
結合剤が詰まって、充填不良や密度分布不良を起こす場
合がある。一方、液状では、混合時に繊維の固まりがで
き、良好な吹き込み充填を得ることができない。

これに対し、請求項３の構成のように、繊維状の結合剤
を使用する場合は、開繊機等を用いて混合することによ
り良好な分散が得られ、しかも充填時に何らの支障も生
じない。このよう繊維状の結合剤としては、加熱あるい
は蒸気によって溶融する低融点のポリエステル繊維、あ
るいは加熱によって熔融しかつ冷却によって固化するポ
リエチレンやポリプロピレンの繊維を使用することがで
きる。さらに、歴青質の繊維など、繊維形態であり加熱
等により溶融するものであれば、その他のものを使用す
ることもできる。

上記のような繊維系結合剤を混合した多孔質層の成形方
法としてはホットプレスあるいは加熱モールドによる成
形が考えられるが、このような成形方法では、多孔質層
が断熱効果を有するため、内部の結合剤まで熔融させる
のに長時間の加熱が必要であり、成形サイクルを短くす
るのが困難である。

成形温度を高く設定すれば成形サイクルを短かくするこ
とができるが、反応硬化型以外の結合剤、例えば歴青質
繊維あるいはポリエチレン繊維等の熱可塑性結合剤では
、離型時に型くずれを起こす可能性がある。

このため、成形方法としては、請求項４の構成のように
、型温度を結合剤融点以下に調節し、該融点以上の温度
の熱風あるいは凛気の吹き込みで結合剤を溶融して多孔
質成形体を形成する方法が望ましい。この場合、熱風お
よび冷風の切換え手段を付加すればさらに成形サイクル
を改善することができるし、熱風等の吹き込みにより、
多孔質層内部まで、均一な溶融・硬化できる。

以上述べたように、モールド内に素材としての短繊維を
繊維状の結合剤とともに吹き込み、さらに熱風を吹き込
んで結合剤を溶融させ、短繊維を結合せしめることによ
り、軟かくかつ軽量で自動車の車体パネルの形状に合致
した形状の多孔質成形体を得ることができる。

このような多孔質成形体を用いることにより、寸法精度
が高く、防音性能にすぐれた自動車用内装材を得ること
ができる。

さらに、歴資質繊維を混合すれば、車体パネルの制振性
能も付加され、きわめてすぐれた自動車用内装材が得ら
れる。

第１図は本発明による自動車用内装材の製造装置の模式
的縦断面図であり、以下、第１図を参照して本発明によ
る自動車用内装材の製造方法を具体的に説明する。

排気量１５００　ｃｃの小型乗用車を対象車とし、この
車のダッシュパネルを通用対象パネルとし、このダッシ
ュパネルの形状に合致したモールド（成形型）を製作し
、第１図に示すごとく配置した。

第１図において、■はプレス機を、２人、２Ｂはプレス
機ｌに取付けられたモールドを、３はモールド２Ａ、２
Ｂ内への吹き込み口を、４はモールド２Ａ、２Ｂのフィ
ルター付きの排気口を、５は送風機を、６は送風機５と
吹き込み口を接続するダクトを、７はホッパーを、８は
熱風発生器を、９は熱風発生器８を通りダクト６の途中
に接続された送風管を、１０はホンパー７のダクト６へ
の供給口を開閉するシャッターを、ＩＩはダクト６を開
閉するシャッターを、１２は送風管９のダクト６への接
続口を開閉するシャッターを、それぞれ示す。

素材としての短繊維原料１３は繊維状の結合剤などと混
合され、ホッパー７へ供給される。

ホッパー７内の短繊維原料１３は、シャッター１０．１
１を開きかつシャッター１２を閉じた状態で、送風機５
により空気とともに吹き込み口３を通してモールド２人
、２Ｂ間の成形空隙内へ吹き込まれる。この成形空隙は
プレス機１のストローク設定で所定の形状に作られてい
る二この短繊維原料１３のモールド２Ａ、２Ｂ内への充
填に際しては、搬送用の空気のみは排気口４からモール
ド２Ａ、２Ｂ外へ放出され、モールド２Ａ、２Ｂ内には
短繊維原料１３が効率よく充填される。

短繊維原料１３を充填した後、シャッター１０．１１を
閉じるとともにシャッター１２を開き、熱風発生器８で
作られる熱風を送風管９およびダクト６を通して吹き込
み口３からモールド２Ａ１２Ｂ内へ吹き込む。

これと同時にプレス機１を作動させて完膚短繊維原料１
３を所定の形状寸法に圧縮成形する。

第１図中において、１４はモールド２Ａ、２Ｂ内で圧縮
成形された多孔質繊維成形体（繊維集合体）を示し、１
５はモールド２Ａ、２Ｂ内の所定位置（図示の例では下
型２Ｂの内面）に予め敷設され前記多孔質繊維成形体１
４に積層されるシート状遮音層（質量層）を示す。

なお、熱風発生器８の吹き込み口は、必要に応じ、吹き
込み口３の他に、モールド２Ａ、２Ｂの中央付近にも設
けることが望ましい。

次に、本発明による自動車用内装材の実施例を説明する
。

実施例１： ポリエチレン繊維で溶融結合された６〜８デニールのポ
リエステル短繊維より成り、見かけ密度が０．０２１　
ｇ／ｃｄで厚さ４０ｕの平板状の綿（予備成形品）をモ
ールド内に敷設し、型温度１５０℃のもとて圧縮成形し
、ダッシュパネルの形状に合致した平均見かけ密度０．
０７　ｇ　／ｃｄの成形体（繊維集合体）を得た。

この成形体に、真空成形された厚さ２鰭で密度１．８ｇ
／ｃｊのポリ塩化ビニールのシート状遮音層をモールド
内で貼り合せて積層し、請求項６の構成ををする自動車
用内装材を得た。

実施例２： ６〜８デニールで平均長さ４０鶴のポリエステル繊維に
、４デニールで平均長さ５０關の低融点ポリエステル繊
維を２０Ｍ量％混合し、第１図に示す装置のホンパー７
に投入し、モールド２Ａ、２Ｂ内に充填し、２００℃の
熱風を吹き込んで成形し、見かけ密度０．０８　ｇ　／
ｃｒＡの多孔質成形体を得た。

これに、実施例１で用いたシート状遮音層と同じポリ塩
化ビニールシートを積層して請求項２．３および４の構
成を有する自動車用内装材を得た。

実施例３： 日本工業規格ＪＩＳＫ２２０７による防水工事用アスフ
ァルト３ｐｉを２４０℃で４８時間攪拌して得られたア
スファルトを、１８０°Ｃに加温し、直径１璽朧のノズ
ルより押し出しながら２５０°Ｃの熱風を吹きつけ、２
〜１０デニールの歴青質よりなる短繊維を得た。

この短繊維を、６〜８デニールで長さ４０朋のポリエス
テル短繊維から成る素材に対し、２０重量％の割合で混
合し、実施例２と同様の方法で成形し、平均見かけ密度
０．１０ｇ／ｃ＋Ｊの多孔質成形体を得た。

この多孔質成形体に実施例１の場合と同様のポリ塩化ビ
ニールシートを貼り合せて積層することにより、請求項
５の構成を有する自動車用内装材を得た。

実施例４： 日本工業規格ＪＩＳＫ２２０７による防水工事用アスフ
ァルト３種を２４０℃で７２時間攪拌して得られたアス
ファルトに、固形分５０％のＳＢＲゴムラテックスを１
ｆｆｉ量％加えて、ゴム系アスファルトを得た。

このゴム系アスファルトを２００℃に加温し、直径１亀
璽のノズルより押し出しながら３００°Ｃの熱風を吹き
つけ、これを延伸して４〜１２デニールの短繊維を得た
。

この短繊維から成る素材に対し、６〜８デニールのポリ
エステル短繊維を２０重量％混合し、見かけ密度０．１
２　ｇ　／ｃ４の多孔質成形体を得た。

この多孔質成形体に対し、実施例１の場合と同様のポリ
塩化ビニールシート（シート状遮音Ｎ）を貼り合せて積
層することにより、請求項６の構成を有する自動車用内
装材を得た。

以上本発明による自動車用内装材の各種実施例を説明し
たが、後述する防音性能テストに供する従来構造等実施
例以外の自動車用内装材の構造を、以下に比較例として
、具体的に説明する。

比較例１： 粉末フェノール樹脂を結合剤として、見かけ密度０．０
５５ｇ／−で厚さ４０龍のシート状の粗毛フェルトを成
形し、このシート状の粗毛フェルトを第１図のモールド
２Ａ、２Ｂ内に敷設し、２２０℃でプレス加熱し、ダッ
シュパネルの形状に合致する形状の成形体を得た。

さらに、この成形体の形状に合致するよう真空成形され
た厚さ２龍で密度ｌ、８ｇ／ｃＪのポリ塩化ビニールシ
ートをモールド内で前記成形体に貼り合せて積層するこ
とにより、多孔質層とシート状遮音１ｍ（質量層）から
成る比較例１の自動車用内装材を得た。

前記多孔質層の平均見かけ密度は０．１８ｇ／ｃｄであ
った。

比較例２： 比較例１で用いた真空成形されたポリ塩化ビニールシー
トに対し、シート状の粗毛フェルトを、成形寸法に近い
厚さになるよう−に層状に貼合せて比較例２の自動車用
内装材を得た。

この場合のシート状の粗毛フェルトとしては、フェノー
ル樹脂を結合剤として５〜２８龍厚さのシート状に成形
された粗毛フェルトを使用した。

比較例３： ５０デニールのポリエステル短繊維の素材に対し、結合
剤としての４デニールの低融点ポリエステル繊維を２０
重量％混合し、これをモールド内に充填し、２００℃の
熱風を吹き込んでプレス成形することにより見かけ密度
０．０８　ｇ　／ｃｕｔの多孔質成形体を得た。

これに比較例１と同様のポリ塩化ビニールシートを貼り
合せて積層し、比較例３の自動車用内装を得た。

比較例４： ６〜８デニールのポリエステル短繊維の素材に対し、結
合剤としての４デニールの低融点ポリエステル繊維を２
０重量％を混合し、モールド空隙を減らすとともに送風
力を弱くしてモールド内に充填し、これを成形固化させ
て見かけ密度０．０３ｇ／ｃ＋ｊの多孔質成形体を得た
。

この成形体に比較例１と同様のポリ塩化ビニールシート
を貼り合せて積層し、比較例４の自動車用内装材を得た
。

比較例５： ６〜８デニールのポリエステル短繊維の素材に結合剤と
しての粉末フェノール樹脂を混合し、これを第り図の成
形装置でモールド２Ａ、２Ｂ内へ吹き込んで成形した。

しかし、途中で排気口４が閉塞し、充填不能になった。

以上のような実施例１〜４および比較例１〜４によって
製造した自動車用内装材について、それらの防音性能を
比較テストした。

防音性能は、各自動車用内装材を小型乗用車のダッシュ
パネルに組付け、この自動車を回転ドラム上で速度９０
ｋｍ／時で走行させ、この時にダッシュパネルから車室
内へ放射される音圧レベルを音響インテンシテイ法によ
って計測した。

その際、自動車の床面ば繊維系多孔質体とポリ塩化ビニ
ールシートの積層構造により遮音するとともに、運転席
より後部をウレタンフオームで充填することでダッシュ
パネルよりの放射音のみを計測できる状態にした。

第１表 各試料の多孔質層の見かけ密度（ｇ／ｃ＋Ｊ）および計
測された音圧レベル（ｄ　Ｂ）を第１表に示す。

第１表の音圧レベル（ｄ　Ｂ）はＡ特性で周波数１２５
　ｆｉｚ〜１．６　Ｋ１１ｚの範囲のエネルギーを加算
した値で示す。

第１表から、本発明による自動車用内装材（実施例１〜
４）は明らかに騒音低減すＪ果にすぐれたものであるこ
とが理解される。

なお、上記実車テストにおいては、繊維集合体の多孔質
層を作った後、これにシート状質量層（シート状遮音Ｎ
）を貼り合せて積層したが、予めシート状質量層をモー
ルド内に敷設しておき、そこへ繊維および熱風を吹き込
んで一体的に加圧成形する製造方法を採用することもで
きる。

以上説明した各実施例によれば、防音性にすぐれ、軽量
でかつ寸法精度が高く、しかも生産性にすぐれた自動車
用内装材を得ることができた。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなごとく、請求項１の発明によれ
ば、繊維径分布が３０デニール以下の短繊維を素材とし
、これを自動車の車体パネルの形状に合せて平均見かけ
密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｎｊの繊維集合体に成形
し、該繊維集合体に１．０〜８゜０ｋｇ／ｒａの面重量
を有するシート状遮音層を積層して自動車用内装材を構
成するので、防音性にすぐれかつ車体パネルの凹凸形状
にも精密に合致させることができ、ダッシュパネルやフ
ロアパネルに組込むことにより静かな車室内空間を実現
させうる自動車用内装材が得られる。

請求項２の発明によれば、請求項１の構成における繊維
集合体を、短繊維原料および空気をモールド内へ吹き込
む充填法によって成形するので、上記効果に加え、多孔
質層の密度を一層安定的に調整しかつ密度分布を均一に
しうるという効果が得られる。

請求項３の発明によれば、請求項１または２の構成にお
ける繊維集合体を成形固化させるために、短繊維状の結
合剤を混合するので、上記効果に加えて、多硬質密度の
均一性にすぐれた自動車用内装材を得ることができる。

請求項４の発明によれば、請求項３の構成において、前
記繊維集合体の成形固化に際しモールド内へ熱風または
蒸気を吹き込むので、上記効果に加え、吸音性多孔質成
形体の成形サイクルを向上させることができるとともに
硬化が内部迄均−となる。

請求項５の発明によれば、請求項２の構成において、繊
維集合体を成形固化させるために、短繊維状の歴青質あ
るいは歴青質類似物を１０重量％以上混合し、熱風吹き
込みあるいは蒸気吹き込みにより成形固化させるので、
吸音性多孔質層に割振性能が付与されさらに音響性能を
向上させることができる。

請求項６の発明によれば、繊維径分布が３０デニール以
下の短繊維に結合材を混合したものを素材とし、見かけ
密度０．０２５ｇ／ｃ１１１以下の平板状の繊維集合体
に予備成形し、この予備成形品を圧縮比２〜４で自動車
の車体パネルの形状に合せて圧縮成形して成る繊維集合
体に、１．０〜８ｋｇ／ｃｍ２の面重量を有するシート
状遮音層を積層して自動車用内装材を構成するので、所
望密度に自由に調整でき、しかも車体パネルの凹凸形状
に精密に密着する寸法形状の吸音性にすくれた自動車用
内装材を容易に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による自動車用内装材の多孔質層の成形
装置の模式的縦断面図、第２図は自動車のダッシュパネ
ルおよびフロアパネルにおける防音構造を示す部分断面
斜視図である。 ２Ａ、２Ｂ−・−・−一一−−モールド、３−・・−・
−・−吹き込み口、５　・−−−一・−送風機、８　−
一一−−−−熱風発生器、３０−−−−−−−一エンジ
ンルーム、３２車室、１３−−一一一・　短繊維原料、
１４−・−−−−−−・−繊維集合体（多孔質層）、１
５−・・・・・−・シート状遮音層（質量層）　、３６
−−−−−−−ダソシユインシユレータ（自動車用内装
材）、３４−・・・・・−・・・ダッシュパネル、４０
−−−−フロアパネル、４４・−フロアインシュレータ
（自動車用内装材）。 代理人　弁理士　　大　音　康　毅 手続補正書（自発） １．事件の表示 昭和６３年持重願第２４９６３８号 ２、発明の名称 自動車用内装材 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　東京都中央区京橋−丁目１０番１号氏　名　
　（５２７）株式会社　プリデスｉ・ン代表者　　家　
入　　昭 ４、代理人　〒１０１ 住　所　　東京都千代田区神田鍛冶町３丁目３番９号共
同ビル（新千代田）７３号 電話（０３）２５８−０１８３ ６、補正の対象 明細書の特許請求の範囲の欄 明細書の発明の詳細な説明の欄 ７、補正の内容 （１）特許請求の範囲を別紙のとおりに改める。 （２）明細書第３頁第１６行の「４２」をＦ６４Ｕに改
める。 （３）同第６頁第１６行の「分布」と［が３０Ｊとの間
にｒの中心ｊを加入する。 （４）同第７頁第１８行の「形成」をＶ成形ｊに改める
。 （５）同第１０頁第２行の「おいては、」と「３ｏ」と
の間に”１６Ｕ維径分布の中心が１を加入する。 （６）同第１０頁第６行の「もし、」と「３ｏ」との間
にｒ繊維径分布の中心が１を加入する。 （７）同第１１頁第４行の「基本的には」と「３０」と
の間にｒ繊維径分布の中心が」を加入する。 （８）同第１３頁第１８行の「加熱」と「溶融」との間
にＶにより」を加入する。 （９）同第１３頁第２０行の「ウレタン」と「接着剤」
との間の「径」を「系」に改める。 ００）同第１３頁第２０行の「接着剤」と「など」との
間に次の説明を加入する。 ｒあるいは基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱
可塑性樹脂ｊ （１１）同第１４頁第６行の「場合」と「がある。」と
の間に「　、あるいは結合剤のみ飛散する場合ｊを加入
する。 ０２）同第１４頁第１４行〜同頁第１５行の「あるいは
・・・・・・固化する」を削除する。 ０９　　同第１４頁第１６行の「ピレン」と「繊維」と
の間の「の」を「等の基材となる短繊維より低い融点を
もつｊに改める。 ０４　　同第１４頁第１７行の「さらに、」を次のよう
に改める。 ｒ望ましくは、繊維素材が低融点成分と高融点成分から
構成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち繊
維表面となるように配置して成る複合繊維が、耐久性お
よび音響性能の面から好都合である。すなわち、この複
合繊維を低融点成分の融点より高（かつ高融点成分の融
点より低い温度で加熱成形すれば、結合剤繊維も完全な
繊維状態のまま低融点成分の溶融により結合でき、高い
耐久性と音響性能を確保することができる。また、１θ
つ　同第１５頁第１９行の「硬化」と「できる。」との
間に１が」を加入する。 ０６１　　同第１８頁第２０行の「望ましい」と「。」
との間にｒし、また、吹き込み口とは別に設けてもよい
ｊを加入すス ０′ｌ）同第２６頁第１６行の「分布」と「が３０」と
の間に「の中心ｊを加入する。 以上 特許請求の範囲 （１）繊維径分布坐主心が３０デニール以下の短繊維を
素材とし、これを自動車の車体パネルの形状に合せて平
均見かけ密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃ４の繊維集合体
に成形し、該繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／ｒｒｆ
の面重量を有するシート状遮音層を積層することを特徴
とする自動車用内装材。 （２）前記繊維集合体が短繊維を空気とともにモールド
内へ吹き込む充填法によって成形されることを特徴とす
る請求項ｌ記載の自動車用内装材。 （３）前記繊維集合体を成形固化させるため、短繊維の
結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とすることを
特徴とする請求項１または２記載の自動車用内装剤。 （４）前記繊維集合体の成形固化を、モールド内への熱
風または蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とす
る請求項３記載の自動車用内装材。 （５）前記繊維集合体を成形固化させるため、短繊維状
の産資質を１０重量％以上混合し、成形固化させること
を特徴とする請求項１．２および４項のいずれかに記載
の自動車用内装材。 （６）繊維径分布生主心が３０デニール以下の短繊維に
結合剤を混合したものを素材とし、見かけ密度０．０２
５ｇ／ｃ＋ＩＩ以下の平板状の繊維集合体に予備成形し
、この予備成形品を圧縮比２〜４で自動車の車体パネル
の形状に合せて圧縮成形して成る繊維集合体に、１．０
〜８　ｋｇ　／　ｎ（の面重量を有するシート状遮音層
を積層することを特徴とする自動車用内装材。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維径分布が３０デニール以下の短繊維を素材と
   し、これを自動車の車体パネルの形状に合せて平均見か
   け密度０．０４〜０．１５ｇ／ｃｍ＾３の繊維集合体に
   成形し、該繊維集合体に１．０〜８．０ｋｇ／ｃｍ＾２
   の面重量を有するシート状遮音層を積層することを特徴
   とする自動車用内装材。
2. （２）前記繊維集合体が短繊維を空気とともにモールド
   内へ吹き込む充填法によって成形されることを特徴とす
   る請求項１記載の自動車用内装材。
3. （３）前記繊維集合体を成形固化させるため、短繊維の
   結合剤を前記短繊維に混合したものを素材とすることを
   特徴とする請求項１または２記載の自動車用内装剤。
4. （４）前記繊維集合体の成形固化を、モールド内への熱
   風または蒸気の吹き込みにより実施することを特徴とす
   る請求項３記載の自動車用内装材。
5. （５）前記繊維集合体を成形固化させるため、短繊維状
   の歴青質を１０重量％以上混合し、成形固化させること
   を特徴とする請求項１、２および４項のいずれかに記載
   の自動車用内装材。
6. （６）繊維径分布が３０デニール以下の短繊維に結合剤
   を混合したものを素材とし、見かけ密度０．０２５ｇ／
   ｃｍ＾３以下の平板状の繊維集合体に予備成形し、この
   予備成形品を圧縮比２〜４で自動車の車体パネルの形状
   に合せて圧縮成形して成る繊維集合体に、１．０〜８ｋ
   ｇ／ｃｍ＾２の面重量を有するシート状遮音層を積層す
   ることを特徴とする自動車用内装材。