JPS61132685A - 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 - Google Patents
多孔質表面層を有する表皮体の製造方法Info
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- JPS61132685A JPS61132685A JP59251083A JP25108384A JPS61132685A JP S61132685 A JPS61132685 A JP S61132685A JP 59251083 A JP59251083 A JP 59251083A JP 25108384 A JP25108384 A JP 25108384A JP S61132685 A JPS61132685 A JP S61132685A
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- Japan
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- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は多孔質表面層を有する表皮体の製造方法に係り
、詳しくはスェード風の表面状態をもつ多孔質表面層を
有する表皮体の製造方法に関する。
、詳しくはスェード風の表面状態をもつ多孔質表面層を
有する表皮体の製造方法に関する。
かかる表皮体成形品金用いた製品例としては、例えば自
動車内装品であるクラッシュパッド、ドアートリム、コ
ンソールボックス、グローブボックスリッドなどが挙げ
らｎる。
動車内装品であるクラッシュパッド、ドアートリム、コ
ンソールボックス、グローブボックスリッドなどが挙げ
らｎる。
（従来の技術）
従来、上記の如き自動車内装品に使用さｎて来た合成樹
脂製表皮体は一般に、自動車室内の装ｗｂ的役割を果す
と共に乗員との接触時の居住性の向上を主目的として使
用され、そのため摩擦や衝撃に対する適度の強度を有す
ることは必須の要求品質であった。しかし、今日におけ
る表皮体は使用者の好みが多様化し、使用者の身体と直
接接触する製品に使用される場合には、前記機械的な特
性を満足することは勿論であるが、更に使用者との肌ざ
わりにも注意を払う必要が生じてきた。
脂製表皮体は一般に、自動車室内の装ｗｂ的役割を果す
と共に乗員との接触時の居住性の向上を主目的として使
用され、そのため摩擦や衝撃に対する適度の強度を有す
ることは必須の要求品質であった。しかし、今日におけ
る表皮体は使用者の好みが多様化し、使用者の身体と直
接接触する製品に使用される場合には、前記機械的な特
性を満足することは勿論であるが、更に使用者との肌ざ
わりにも注意を払う必要が生じてきた。
ところで、例えば、回転成形、中空成形、真空成形法な
どによって成形さｎる従来のポリ塩化ビニルの表皮体は
高温時に蓄熱、軟化して使用者の肌との接触時に熱感、
ベトッキ感等の不快感を使用者に与えると共に、冷時に
は硬化、冷却ざｎて冷感の不快感を与えていた。
どによって成形さｎる従来のポリ塩化ビニルの表皮体は
高温時に蓄熱、軟化して使用者の肌との接触時に熱感、
ベトッキ感等の不快感を使用者に与えると共に、冷時に
は硬化、冷却ざｎて冷感の不快感を与えていた。
そのため、こｎらの表皮体は皮紋様等てよって合成皮革
状の表面層全形成せしめて上記熱感、冷感の不快感を少
なくしようとしていたが、直射日光を反射して運転者の
目に刺ａｔ与えたり、またフロントガラスに窓映９して
運転者の視界をさまたげる欠点を有していた。
状の表面層全形成せしめて上記熱感、冷感の不快感を少
なくしようとしていたが、直射日光を反射して運転者の
目に刺ａｔ与えたり、またフロントガラスに窓映９して
運転者の視界をさまたげる欠点を有していた。
そこで、かかる欠点を防ぐべく、表皮序の表面に植毛金
施したり、布自体を貼り合わせることが試みらｎたが、
こｎらの手段では極めてコストが高く、又、成形も困難
であるため、今日、一般的には殆んど使用さｎるに至っ
ていない。
施したり、布自体を貼り合わせることが試みらｎたが、
こｎらの手段では極めてコストが高く、又、成形も困難
であるため、今日、一般的には殆んど使用さｎるに至っ
ていない。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は上記の如き欠点に対処し、強度層となる非発泡
層の表面に多孔質網状の通気層をもった表皮体を経済的
に製造することによりその改善を図るものである。
層の表面に多孔質網状の通気層をもった表皮体を経済的
に製造することによりその改善を図るものである。
（問題点を解決するための手段）
即ち、本発明の特徴とするところは、ポリ塩化ビニルの
プラスチゾルあるいは粉末材料に発泡剤を混入した材料
を発泡成形して得らｎた発泡層と、前記発泡層の内面に
ポリ塩化ビニルのプラスチゾルあるいは粉末材料から成
形さｎた非発泡層を有し、かつ前記発泡層の表面に更に
スキン層を有する表皮体を溶剤の蒸気中に放置し、溶剤
蒸気にあてることによって発泡層のスキン層を溶解して
多孔質表面をもった表皮体に形成する点にある。
プラスチゾルあるいは粉末材料に発泡剤を混入した材料
を発泡成形して得らｎた発泡層と、前記発泡層の内面に
ポリ塩化ビニルのプラスチゾルあるいは粉末材料から成
形さｎた非発泡層を有し、かつ前記発泡層の表面に更に
スキン層を有する表皮体を溶剤の蒸気中に放置し、溶剤
蒸気にあてることによって発泡層のスキン層を溶解して
多孔質表面をもった表皮体に形成する点にある。
以下、更にその具体的内容を添付図面に従って説明する
。
。
第１図乃至第３図は本発明方法における表皮体の製造の
１例を示す各工程における断面図であり、表皮成形型（
１）はスラッシュ成形用金型であり、開口部（２）ヲも
つ金型（３）が型支持部材（４）に設置され、この金型
（３）の外側には５〜ｔｌｉｍの間隔金おいて鉄製のジ
ャケット（５）が配置さｎている。そして、前記金型（
３）とジャケット（５）によって形成された空間部（６
）は重アリルベンゼン系等の熱媒オイルが流入する空間
を形成して金型（３）を加熱、冷却させている。″この
熱媒オイルは加熱系で２１０〜２７０℃、冷却系で２０
〜５０℃の２系統をもち、加熱時には加熱系を、又、冷
却時には冷却系を前記ジャケット（５）と金型（３）間
の空間部（６）に流入させて金型（３）の温度調整を行
っている。
１例を示す各工程における断面図であり、表皮成形型（
１）はスラッシュ成形用金型であり、開口部（２）ヲも
つ金型（３）が型支持部材（４）に設置され、この金型
（３）の外側には５〜ｔｌｉｍの間隔金おいて鉄製のジ
ャケット（５）が配置さｎている。そして、前記金型（
３）とジャケット（５）によって形成された空間部（６
）は重アリルベンゼン系等の熱媒オイルが流入する空間
を形成して金型（３）を加熱、冷却させている。″この
熱媒オイルは加熱系で２１０〜２７０℃、冷却系で２０
〜５０℃の２系統をもち、加熱時には加熱系を、又、冷
却時には冷却系を前記ジャケット（５）と金型（３）間
の空間部（６）に流入させて金型（３）の温度調整を行
っている。
勿１、前記金型の温度調整は上記熱媒オイルに限らず、
それ以外に高周波誘導加熱、プロパンガス、灯油等の燃
焼熱を吹き付ける等の方法を採用してもよく、また、冷
却時には水？スプレーによって噴霧してもよい。
それ以外に高周波誘導加熱、プロパンガス、灯油等の燃
焼熱を吹き付ける等の方法を採用してもよく、また、冷
却時には水？スプレーによって噴霧してもよい。
また、本発明方法で使用する金型（３）は厚み２．５〜
５゜ＯＷのニッケル電鋳型の外、同様にして制電鋳型、
アルミニウム精密鋳造型、金属溶射型も用いることがで
きる。
５゜ＯＷのニッケル電鋳型の外、同様にして制電鋳型、
アルミニウム精密鋳造型、金属溶射型も用いることがで
きる。
次いで、表皮体の製造過程を述べると、先ず、上記金型
（３）内に発泡剤全混入した塩化ビニルのプラスチゾル
もしくは塩化ビニルの粉末材料からなる表皮材料（７）
全充満した状態に投入するが、該表皮材料としては具体
的には塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定剤、滑剤９発泡剤
等からなるプラスチゾル、またポーラスな粒子形状をも
つ塩化ビニル壱脂に可塑剤、安定剤、滑剤１発泡剤等を
混練吸収吸着させた粒径５０〜２５０μのパウダーコン
パウンド、あるいは塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定剤、
滑剤１発泡剤等を混練し、ゲル化後、冷却して粉砕法等
で粉体化したパウダーコンパウンドであり、上記発泡剤
としてはＡ 、 Ｄ 、 Ｏ、Ａ （Ａｚｏｄｉｃａｒ
ｂｏｎａｍｉｄｅ） 、 Ｄ 、 Ｐ 、 Ｔ （Ｄｉ
−ｎｌ、ｔｒｏｓｏｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌｅｙｂｅｔ
ｅｒａｍｉｎｅ）、尿素化合物等があり、その添加の２
はプラスチゾルあるいはパウダーコンパウンド１００重
量部に対して１〜１０重量部、好ましくは５〜１５重量
部である。
（３）内に発泡剤全混入した塩化ビニルのプラスチゾル
もしくは塩化ビニルの粉末材料からなる表皮材料（７）
全充満した状態に投入するが、該表皮材料としては具体
的には塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定剤、滑剤９発泡剤
等からなるプラスチゾル、またポーラスな粒子形状をも
つ塩化ビニル壱脂に可塑剤、安定剤、滑剤１発泡剤等を
混練吸収吸着させた粒径５０〜２５０μのパウダーコン
パウンド、あるいは塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定剤、
滑剤１発泡剤等を混練し、ゲル化後、冷却して粉砕法等
で粉体化したパウダーコンパウンドであり、上記発泡剤
としてはＡ 、 Ｄ 、 Ｏ、Ａ （Ａｚｏｄｉｃａｒ
ｂｏｎａｍｉｄｅ） 、 Ｄ 、 Ｐ 、 Ｔ （Ｄｉ
−ｎｌ、ｔｒｏｓｏｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌｅｙｂｅｔ
ｅｒａｍｉｎｅ）、尿素化合物等があり、その添加の２
はプラスチゾルあるいはパウダーコンパウンド１００重
量部に対して１〜１０重量部、好ましくは５〜１５重量
部である。
なお、この際、金型（３）は所定の温度に加熱もしくは
予熱さｎるが、具体的には金型（３）とジャケット（５
）内の空間に高温加熱系の熱媒オイルを流入して金型（
３）を投入する表皮材料か部分的に溶融し金型表面に付
着する温度まで上昇させる。
予熱さｎるが、具体的には金型（３）とジャケット（５
）内の空間に高温加熱系の熱媒オイルを流入して金型（
３）を投入する表皮材料か部分的に溶融し金型表面に付
着する温度まで上昇させる。
即ち、表皮材料のゲル化が始まり、例えば粉末材料では
ゲル化が始まり、粉体表面が粘着性ｅ階びる温度までで
、通常８０℃〜ｌＯｏ℃に調整しておく。そして、表皮
材料（７）全充満し約２５〜３５秒間加熱後、金型に付
着している表皮材料（７）全排出する。かぐてこの時、
金型表面にはボり塩ｆヒビニルの発泡層（８）が形成さ
ｎる。
ゲル化が始まり、粉体表面が粘着性ｅ階びる温度までで
、通常８０℃〜ｌＯｏ℃に調整しておく。そして、表皮
材料（７）全充満し約２５〜３５秒間加熱後、金型に付
着している表皮材料（７）全排出する。かぐてこの時、
金型表面にはボり塩ｆヒビニルの発泡層（８）が形成さ
ｎる。
続いて、直ちにポリ塩化ビニルのプラスチゾルあるいは
粉末材料を金型（３）内に投入充満させ、約２５〜３５
秒間後に余剰の材料を排出し、金型（３）を約１７０℃
〜１８０℃まで上昇させ、そして約５０〜９０秒間加熱
して肉厚約ＩＴＩａＬの発泡層（８）と約０．５ｇの非
発泡層（９）が一体溶融した表皮体（１１）を形成させ
る。その後、金型（３）を約５０℃〜７０’Ｃまで冷却
して表皮体（１１）を人力により脱型する。
粉末材料を金型（３）内に投入充満させ、約２５〜３５
秒間後に余剰の材料を排出し、金型（３）を約１７０℃
〜１８０℃まで上昇させ、そして約５０〜９０秒間加熱
して肉厚約ＩＴＩａＬの発泡層（８）と約０．５ｇの非
発泡層（９）が一体溶融した表皮体（１１）を形成させ
る。その後、金型（３）を約５０℃〜７０’Ｃまで冷却
して表皮体（１１）を人力により脱型する。
かくして、得られた表皮体αυは第４図の如く発泡層（
８）と非発泡層（９）を有し、発泡層（８）の表面に極
めて薄いスキン層α０）が形成されている。かがる表皮
体（１υは次いで、溶剤、例えばトリフロルトリプルオ
ルエタン、塩化メチレン、塩化ブチル、塩化エチリデン
、二塩化エチレン、二塩化アセチレン。
８）と非発泡層（９）を有し、発泡層（８）の表面に極
めて薄いスキン層α０）が形成されている。かがる表皮
体（１υは次いで、溶剤、例えばトリフロルトリプルオ
ルエタン、塩化メチレン、塩化ブチル、塩化エチリデン
、二塩化エチレン、二塩化アセチレン。
三塩化エチレン、−１化ベンゼン、−塩化ヘンゼン、二
塩化ベンゼン、ジオキサン等の低沸点溶剤の蒸気に６０
〜１８０秒間あて、蒸気処理される。
塩化ベンゼン、ジオキサン等の低沸点溶剤の蒸気に６０
〜１８０秒間あて、蒸気処理される。
勿論、これらの溶剤は１種に限らず、混合溶剤として用
いることも可能である。
いることも可能である。
このようにして得られた表皮体α１）の非発泡層（９）
表面のスキン層（１０）は第５図に示さｎるり１」＜溶
１１イされ表面部分のみに通気性をもった多孔質表面層
（尊泡層（９）からなる表皮体（１１）の発泡層（８）
の表面に極めて薄いスキン層α０）が形成されているこ
とが重要な要件となり、もしスキン層α０）の厚みが大
きければ溶剤蒸気中に放置してもスキン層αＯ）が溶解
されるまでに非常に時間を要することになると共に、非
発泡層（９）の表面まで溶解する現象が生じる。従って
、短時間において表面処理を行うためには前記の如く極
めて薄いスキン・暦α呻を発泡層の表面に形成している
表皮体が好ましく、かかる表皮体を成形する１つの手段
としてスラッシュ成形方法が最も好ましい方法と云える
。そｎと同時に発泡層（８）と補強層・となる非発泡層
（９）の２層？経済的に効率よく成形する上からも前記
スラッシュ成形方法が良い。しかし、本発明方法におい
て２層からなる表皮体を形成する手段として回転成形で
も可能であることは云うまでもない。
表面のスキン層（１０）は第５図に示さｎるり１」＜溶
１１イされ表面部分のみに通気性をもった多孔質表面層
（尊泡層（９）からなる表皮体（１１）の発泡層（８）
の表面に極めて薄いスキン層α０）が形成されているこ
とが重要な要件となり、もしスキン層α０）の厚みが大
きければ溶剤蒸気中に放置してもスキン層αＯ）が溶解
されるまでに非常に時間を要することになると共に、非
発泡層（９）の表面まで溶解する現象が生じる。従って
、短時間において表面処理を行うためには前記の如く極
めて薄いスキン・暦α呻を発泡層の表面に形成している
表皮体が好ましく、かかる表皮体を成形する１つの手段
としてスラッシュ成形方法が最も好ましい方法と云える
。そｎと同時に発泡層（８）と補強層・となる非発泡層
（９）の２層？経済的に効率よく成形する上からも前記
スラッシュ成形方法が良い。しかし、本発明方法におい
て２層からなる表皮体を形成する手段として回転成形で
も可能であることは云うまでもない。
以下、更に具体的な実施例を示す。
（実施例）
第１表に発泡ｆＩ！！を形成するポリ塩化ビニルのプラ
スチゾルの配合を、第２表に非発泡層を形成するポリ塩
化ビニルのプラスチゾルの配合を示す。
スチゾルの配合を、第２表に非発泡層を形成するポリ塩
化ビニルのプラスチゾルの配合を示す。
先ず、予め９０℃に予熱したスラッシュ成形用金型内に
上記第１表に示す発泡用プラスチゾルを充満せしめ、３
０秒間放置後、このプラスチゾル全排出することにより
肉厚約０．５ＩｏＩの発泡ゲル化層を金型内面に形成さ
せた。
上記第１表に示す発泡用プラスチゾルを充満せしめ、３
０秒間放置後、このプラスチゾル全排出することにより
肉厚約０．５ＩｏＩの発泡ゲル化層を金型内面に形成さ
せた。
続いて直ちに第２表に示す非発泡用プラスチゾルを充満
して３０秒後、このプラスチゾルを排出して、金型’１
ｉ１８０℃に上昇させた後、６０秒間加熱して、両層を
完全に溶融一体化した。
して３０秒後、このプラスチゾルを排出して、金型’１
ｉ１８０℃に上昇させた後、６０秒間加熱して、両層を
完全に溶融一体化した。
その後、金型を約６０℃に冷却して表皮体を脱型した。
表皮体は発泡層が約１４１１１．非発泡層が０゜５１１
ＩＩＫの厚みをもち、−泡層の表面にはスキン層が見ら
ｎた。
ＩＩＫの厚みをもち、−泡層の表面にはスキン層が見ら
ｎた。
ソシて、この表皮体ヲトリクロルモ／フルオルエタンの
蒸気に９０秒間あてて乾燥させた。表皮体の発泡層の表
−面は溶解され表面部のみ通気性を有していた。
蒸気に９０秒間あてて乾燥させた。表皮体の発泡層の表
−面は溶解され表面部のみ通気性を有していた。
（発明の効果）
以上のように、本発明方法は、発泡層と非発泡層の２Ｆ
Ｊからなり、かつ発泡層の表面にスキン層を有する表皮
体を溶剤の蒸気中に放置することにより、発泡ノ曽の表
面のスキン／ＩＦを溶解し、表面において通気性をもっ
た多孔質網状の表面をもった表皮体に仕上げることによ
り、使用者に熱感、冷１−の接触不快ｌ［８を与えるこ
とを防止すると共に、表面層スェード風の表面状態を形
成することになりソフトタッチで暖か味を与えることが
可能となり、従来の表皮体仕上げを大幅に改善すること
ができる。
Ｊからなり、かつ発泡層の表面にスキン層を有する表皮
体を溶剤の蒸気中に放置することにより、発泡ノ曽の表
面のスキン／ＩＦを溶解し、表面において通気性をもっ
た多孔質網状の表面をもった表皮体に仕上げることによ
り、使用者に熱感、冷１−の接触不快ｌ［８を与えるこ
とを防止すると共に、表面層スェード風の表面状態を形
成することになりソフトタッチで暖か味を与えることが
可能となり、従来の表皮体仕上げを大幅に改善すること
ができる。
第１図、第２図、第３図は本発明方法におけるスキン層
付き発泡層と非発泡層をもつ表皮体の製造工程を示す説
明図、第４図は本発明方法において使用する表皮体の断
面図、第５図は本発明方法によって得られた多孔質表面
層を有する表皮体の断面図である。 （７）・・・表皮材料、（８）・・・発泡層。 （９）・・・非発泡層、 α０）・・・スキン層（川
・・・表皮体。
付き発泡層と非発泡層をもつ表皮体の製造工程を示す説
明図、第４図は本発明方法において使用する表皮体の断
面図、第５図は本発明方法によって得られた多孔質表面
層を有する表皮体の断面図である。 （７）・・・表皮材料、（８）・・・発泡層。 （９）・・・非発泡層、 α０）・・・スキン層（川
・・・表皮体。
Claims (1)
- １、ポリ塩化ビニルのプラスチゾルあるいは粉末材料に
発泡剤を混入した材料を発泡成形して得られた発泡層と
、ポリ塩化ビニルのプラスチゾルあるいは粉末材料から
成形された非発泡層からなり、かつ発泡層の表面にスキ
ン層をもつ表皮体を溶剤の蒸気中に放置し、溶剤蒸気に
あてることにより前記発泡層のスキン層を溶解し多孔質
表面をもつた表皮体に形成することを特徴とする多孔質
表面層を有する表皮体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59251083A JPS61132685A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59251083A JPS61132685A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132685A true JPS61132685A (ja) | 1986-06-20 |
| JPH0450422B2 JPH0450422B2 (ja) | 1992-08-14 |
Family
ID=17217385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59251083A Granted JPS61132685A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 多孔質表面層を有する表皮体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132685A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1071265C (zh) * | 1995-09-20 | 2001-09-19 | 三星皮带株式会社 | 靠摩擦力输送物品的带 |
| DE102011113797A1 (de) * | 2011-09-12 | 2013-03-14 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Dekorhaut |
-
1984
- 1984-11-27 JP JP59251083A patent/JPS61132685A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1071265C (zh) * | 1995-09-20 | 2001-09-19 | 三星皮带株式会社 | 靠摩擦力输送物品的带 |
| DE102011113797A1 (de) * | 2011-09-12 | 2013-03-14 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Dekorhaut |
| DE102011113797B4 (de) * | 2011-09-12 | 2021-06-17 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Dekorhaut und Dekorhaut |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0450422B2 (ja) | 1992-08-14 |
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