JPH06270682A - 自動車用内装部品 - Google Patents
自動車用内装部品Info
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- JPH06270682A JPH06270682A JP5060554A JP6055493A JPH06270682A JP H06270682 A JPH06270682 A JP H06270682A JP 5060554 A JP5060554 A JP 5060554A JP 6055493 A JP6055493 A JP 6055493A JP H06270682 A JPH06270682 A JP H06270682A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
- B29C43/183—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles the preformed layer being a lining, e.g. shaped in the mould before compression moulding, or a preformed shell adapted to the shape of the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 モールドプレス成形により樹脂芯材とスラッ
シュ成形表皮材とを一体化した自動車用内装部品におい
て、モールドプレス成形時における樹脂材料の熱，プレ
ス圧からスラッシュ成形表皮材を保護することにより、
スラッシュ成形表皮材のもつ良好な表面外観，表面感触
を維持することを目的とする。 【構成】 スラッシュ成形表皮材３０として、製品表面
側に表皮層３１を配置し、樹脂芯材２０側にソリッド層
３２が位置するように積層構造体で構成し、樹脂芯材２
０のモールドプレス成形時、樹脂芯材２０側からの熱や
プレス圧をソリッド層３２により食い止め、表皮層３１
の厚みを一定に維持し、良好な表面外観，表面感触を維
持する。
シュ成形表皮材とを一体化した自動車用内装部品におい
て、モールドプレス成形時における樹脂材料の熱，プレ
ス圧からスラッシュ成形表皮材を保護することにより、
スラッシュ成形表皮材のもつ良好な表面外観，表面感触
を維持することを目的とする。 【構成】 スラッシュ成形表皮材３０として、製品表面
側に表皮層３１を配置し、樹脂芯材２０側にソリッド層
３２が位置するように積層構造体で構成し、樹脂芯材２
０のモールドプレス成形時、樹脂芯材２０側からの熱や
プレス圧をソリッド層３２により食い止め、表皮層３１
の厚みを一定に維持し、良好な表面外観，表面感触を維
持する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリ
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品に関
するもので、特に、モールドプレス工法により樹脂芯材
とスラッシュ成形表皮材とを一体化した内装部品におい
て、表面感触に優れた自動車用内装部品に関する。
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品に関
するもので、特に、モールドプレス工法により樹脂芯材
とスラッシュ成形表皮材とを一体化した内装部品におい
て、表面感触に優れた自動車用内装部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や、表皮材と芯材とを一体化する工程
が必要である。
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や、表皮材と芯材とを一体化する工程
が必要である。
【０００４】例えば、図６に示す自動車用ドアトリム１
は、樹脂芯材２の表面にパウダースラッシュ成形による
表皮材３を一体化した構成であるが、通常、スラッシュ
成形表皮材３は、製品表面側にスラッシュスキン層３
ａ，内面側にスラッシュ発泡層３ｂの２層積層体からな
り、スラッシュスキン層３ａにより良好な表面感触、ス
ラッシュ発泡層３ｂにより良好なクッション性能を製品
に付与するようにしている。
は、樹脂芯材２の表面にパウダースラッシュ成形による
表皮材３を一体化した構成であるが、通常、スラッシュ
成形表皮材３は、製品表面側にスラッシュスキン層３
ａ，内面側にスラッシュ発泡層３ｂの２層積層体からな
り、スラッシュスキン層３ａにより良好な表面感触、ス
ラッシュ発泡層３ｂにより良好なクッション性能を製品
に付与するようにしている。
【０００５】そして、最近では樹脂芯材２が複雑な曲面
形状に成形される場合が多く、そのため、モールドプレ
ス工法により樹脂芯材２を成形するとともに、樹脂芯材
２と表皮材３とをプレス一体化する工法が多用されてい
る。
形状に成形される場合が多く、そのため、モールドプレ
ス工法により樹脂芯材２を成形するとともに、樹脂芯材
２と表皮材３とをプレス一体化する工法が多用されてい
る。
【０００６】すなわち、図７に示すように、モールドプ
レス成形用上型４の型面にスラッシュ成形表皮材３をス
ラッシュ発泡層３ｂを下側に向けてセットしておき、モ
ールドプレス成形用下型５の型面所定箇所に、ゲート５
ａを通じて半溶融状態の樹脂材料を分配供給し、モール
ドプレス成形用上下型４，５の係合圧締めにより、樹脂
芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材
２の表面側にスラッシュ成形表皮材３を一体化して自動
車用ドアトリム１を成形している。
レス成形用上型４の型面にスラッシュ成形表皮材３をス
ラッシュ発泡層３ｂを下側に向けてセットしておき、モ
ールドプレス成形用下型５の型面所定箇所に、ゲート５
ａを通じて半溶融状態の樹脂材料を分配供給し、モール
ドプレス成形用上下型４，５の係合圧締めにより、樹脂
芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材
２の表面側にスラッシュ成形表皮材３を一体化して自動
車用ドアトリム１を成形している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、モール
ドプレス成形を利用して、樹脂芯材２とスラッシュ成形
表皮材３とをプレス一体化する際、成形時の樹脂芯材２
の樹脂温度（約２００℃）で、図８に示すように、表皮
材３のスラッシュ発泡層３ｂが溶融し、スラッシュ発泡
層３ｂの潰れにより、製品表面に凹凸が生じる等の外観
不良が発生しやすく、またスラッシュ発泡層３ｂの厚み
が確保されないため、クッション性能に劣り、また表面
感触上も軟質部分，硬質部分等が混在し、良好な表面感
触が得がたいという問題点が指摘されている。
ドプレス成形を利用して、樹脂芯材２とスラッシュ成形
表皮材３とをプレス一体化する際、成形時の樹脂芯材２
の樹脂温度（約２００℃）で、図８に示すように、表皮
材３のスラッシュ発泡層３ｂが溶融し、スラッシュ発泡
層３ｂの潰れにより、製品表面に凹凸が生じる等の外観
不良が発生しやすく、またスラッシュ発泡層３ｂの厚み
が確保されないため、クッション性能に劣り、また表面
感触上も軟質部分，硬質部分等が混在し、良好な表面感
触が得がたいという問題点が指摘されている。
【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、スラッシュ成形表皮材をモールドプレス成
形により樹脂芯材と一体化してなる自動車用内装部品に
おいて、モールドプレス成形時における樹脂芯材の樹脂
温度やプレス圧からスラッシュ成形表皮材を保護するこ
とにより、良好な表面外観，表面感触ならびにクッショ
ン性を確保した自動車用内装部品を提供することを目的
としている。
れたもので、スラッシュ成形表皮材をモールドプレス成
形により樹脂芯材と一体化してなる自動車用内装部品に
おいて、モールドプレス成形時における樹脂芯材の樹脂
温度やプレス圧からスラッシュ成形表皮材を保護するこ
とにより、良好な表面外観，表面感触ならびにクッショ
ン性を確保した自動車用内装部品を提供することを目的
としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用金型内で所要形状
に成形される樹脂芯材と、この樹脂芯材の成形時、一体
化されるスラッシュ成形表皮材とからなる自動車用内装
部品において、前記スラッシュ成形表皮材は、製品表面
側に位置する表皮層と樹脂芯材側に位置するソリッド層
との積層体から構成されていることを特徴とする。
に、本発明は、モールドプレス成形用金型内で所要形状
に成形される樹脂芯材と、この樹脂芯材の成形時、一体
化されるスラッシュ成形表皮材とからなる自動車用内装
部品において、前記スラッシュ成形表皮材は、製品表面
側に位置する表皮層と樹脂芯材側に位置するソリッド層
との積層体から構成されていることを特徴とする。
【００１０】さらに、表皮層としては、樹脂パウダーに
発泡剤，着色剤を混入した素材パウダーをスラッシュ成
形することにより、低発泡倍率に調整された微発泡セル
構造からなる単体のものを使用してもよく、またスラッ
シュスキン層とその内面にスラッシュ発泡層を積層した
２層構造のものを使用してもよい。
発泡剤，着色剤を混入した素材パウダーをスラッシュ成
形することにより、低発泡倍率に調整された微発泡セル
構造からなる単体のものを使用してもよく、またスラッ
シュスキン層とその内面にスラッシュ発泡層を積層した
２層構造のものを使用してもよい。
【００１１】
【作用】以上の構成から明らかなように、スラッシュ成
形表皮材は、製品表面側に表皮層が位置し、樹脂芯材側
にソリッド層が位置する積層構造体であるため、樹脂芯
材のモールドプレス成形時、樹脂温度およびモールドプ
レス圧がスラッシュ成形表皮材に加わっても、ソリッド
層により食い止めるため、表皮層は熱により溶融した
り、またプレス圧により変形したりすることがなく、表
皮層の厚みを常に一定に維持できるとともに、製品表面
に軟質部分，硬質部分が混在することがない。
形表皮材は、製品表面側に表皮層が位置し、樹脂芯材側
にソリッド層が位置する積層構造体であるため、樹脂芯
材のモールドプレス成形時、樹脂温度およびモールドプ
レス圧がスラッシュ成形表皮材に加わっても、ソリッド
層により食い止めるため、表皮層は熱により溶融した
り、またプレス圧により変形したりすることがなく、表
皮層の厚みを常に一定に維持できるとともに、製品表面
に軟質部分，硬質部分が混在することがない。
【００１２】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の実施
例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】図１は本発明を自動車用ドアトリムに適用
した第１実施例を示す断面図、図２ないし図４は図１に
示す自動車用ドアトリムの製造工程を示す各断面図、図
５は本発明を自動車用ドアトリムに適用した第２実施例
を示す断面図である。
した第１実施例を示す断面図、図２ないし図４は図１に
示す自動車用ドアトリムの製造工程を示す各断面図、図
５は本発明を自動車用ドアトリムに適用した第２実施例
を示す断面図である。
【００１４】まず、図１において、自動車用ドアトリム
１０は、樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表面側に
一体貼着されているスラッシュ成形表皮材３０とから大
略構成されている。
１０は、樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表面側に
一体貼着されているスラッシュ成形表皮材３０とから大
略構成されている。
【００１５】さらに詳しくは、上記樹脂芯材２０は、ポ
リプロピレン樹脂（あるいは、タルクを混入したポリプ
ロピレン複合樹脂）をモールドプレス成形することによ
り、所望の曲面形状に成形されており、スラッシュ成形
表皮材３０は、良好な表面外観，表面感触を備えた表皮
層３１と、表皮層３１と樹脂芯材２０との間に位置し、
樹脂芯材２０のモールドプレス成形時、表皮層３１を保
護するバリヤ機能をもつソリッド層３２との積層構造体
から構成されている。
リプロピレン樹脂（あるいは、タルクを混入したポリプ
ロピレン複合樹脂）をモールドプレス成形することによ
り、所望の曲面形状に成形されており、スラッシュ成形
表皮材３０は、良好な表面外観，表面感触を備えた表皮
層３１と、表皮層３１と樹脂芯材２０との間に位置し、
樹脂芯材２０のモールドプレス成形時、表皮層３１を保
護するバリヤ機能をもつソリッド層３２との積層構造体
から構成されている。
【００１６】次いで、図２ないし図４に基づいて、図１
に示す自動車用ドアトリム１０の製造工程について簡単
に説明する。
に示す自動車用ドアトリム１０の製造工程について簡単
に説明する。
【００１７】まず、図２に示すように、電鋳型等からな
るスラッシュ成形用金型４０の型面に表皮層３１とソリ
ッド層３２との積層体からなるスラッシュ成形表皮材３
０がパウダースラッシュ成形される。
るスラッシュ成形用金型４０の型面に表皮層３１とソリ
ッド層３２との積層体からなるスラッシュ成形表皮材３
０がパウダースラッシュ成形される。
【００１８】さらに詳しくは、本実施例では、表皮層３
１は、ＰＶＣ樹脂パウダー，発泡剤（アゾジカルボンア
ミド），着色剤を適宜配合比で混合した素材パウダーを
所定温度に加熱されているスラッシュ成形用金型４０の
型面に付着させるとともに、その上側から、ソリッド層
３２の素材パウダー、すなわちＰＶＣ樹脂パウダーと樹
脂芯材２０との接着性を確保するＰＰ樹脂パウダーとの
混合素材からなる樹脂パウダー（ＰＰ樹脂パウダーの配
合比１０〜３０重量部）を付着させ、図示しないが加熱
溶融させて、表皮層３１とソリッド層３２とからなるス
ラッシュ成形表皮材３０を成形する。
１は、ＰＶＣ樹脂パウダー，発泡剤（アゾジカルボンア
ミド），着色剤を適宜配合比で混合した素材パウダーを
所定温度に加熱されているスラッシュ成形用金型４０の
型面に付着させるとともに、その上側から、ソリッド層
３２の素材パウダー、すなわちＰＶＣ樹脂パウダーと樹
脂芯材２０との接着性を確保するＰＰ樹脂パウダーとの
混合素材からなる樹脂パウダー（ＰＰ樹脂パウダーの配
合比１０〜３０重量部）を付着させ、図示しないが加熱
溶融させて、表皮層３１とソリッド層３２とからなるス
ラッシュ成形表皮材３０を成形する。
【００１９】このとき、表皮層３１は、その発泡倍率を
１．１〜２．０倍に調整し、微発泡セル構造を備えるよ
うに発泡剤を適宜割合で配合する。
１．１〜２．０倍に調整し、微発泡セル構造を備えるよ
うに発泡剤を適宜割合で配合する。
【００２０】そして、微発泡セル構造からなる表皮層３
１と、ソリッド層３２との積層体からなるスラッシュ成
形表皮材３０を、図３に示すように、モールドプレス成
形用上型５０の型面にセットするとともに、このモール
ドプレス成形用上型５０がモールドプレス成形用下型６
０に対して所定クリアランスを保ち下降したとき、モー
ルドプレス成形用下型６０に穿設されているゲート６１
を通じて樹脂芯材２０の素材である半溶融状態の樹脂材
料Ｍが分配供給され、図４に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型５０，６０の係合圧締めにより、樹脂芯
材２０が所望の曲面形状に成形されるとともに、樹脂芯
材２０の表面側にスラッシュ成形表皮材３０が貼着一体
化される。
１と、ソリッド層３２との積層体からなるスラッシュ成
形表皮材３０を、図３に示すように、モールドプレス成
形用上型５０の型面にセットするとともに、このモール
ドプレス成形用上型５０がモールドプレス成形用下型６
０に対して所定クリアランスを保ち下降したとき、モー
ルドプレス成形用下型６０に穿設されているゲート６１
を通じて樹脂芯材２０の素材である半溶融状態の樹脂材
料Ｍが分配供給され、図４に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型５０，６０の係合圧締めにより、樹脂芯
材２０が所望の曲面形状に成形されるとともに、樹脂芯
材２０の表面側にスラッシュ成形表皮材３０が貼着一体
化される。
【００２１】このとき、上述したように、スラッシュ成
形表皮材３０の樹脂芯材２０対向面には、ソリッド層３
２が位置しており、図４に示すモールドプレス成形時に
おける樹脂材料Ｍの樹脂温度およびプレス圧がスラッシ
ュ成形表皮材３０の表皮層３１に悪影響を及ぼすのを、
このソリッド層３２により食い止め、表皮層３１は一定
の厚みを確保できるため、製品外観，製品感触も良好な
状態を維持できる。
形表皮材３０の樹脂芯材２０対向面には、ソリッド層３
２が位置しており、図４に示すモールドプレス成形時に
おける樹脂材料Ｍの樹脂温度およびプレス圧がスラッシ
ュ成形表皮材３０の表皮層３１に悪影響を及ぼすのを、
このソリッド層３２により食い止め、表皮層３１は一定
の厚みを確保できるため、製品外観，製品感触も良好な
状態を維持できる。
【００２２】なお、本実施例における表皮層３１は微発
泡セル構造であるため、ソリッド状態の表皮層に比べ表
面感触が向上する。
泡セル構造であるため、ソリッド状態の表皮層に比べ表
面感触が向上する。
【００２３】このように、本発明においては、スラッシ
ュ成形表皮材３０として、製品表面側に表皮層３１を配
置し、かつ樹脂芯材２０のモールドプレス成形時、熱や
プレス圧から表皮層３１を守るソリッド層３２を配置し
たため、スラッシュ成形表皮材３０における良好な表面
感触，表面外観を長期にわたり維持できるという効果が
ある。
ュ成形表皮材３０として、製品表面側に表皮層３１を配
置し、かつ樹脂芯材２０のモールドプレス成形時、熱や
プレス圧から表皮層３１を守るソリッド層３２を配置し
たため、スラッシュ成形表皮材３０における良好な表面
感触，表面外観を長期にわたり維持できるという効果が
ある。
【００２４】次いで、図５は本発明に係る自動車用内装
部品を同様にドアトリムに適用した第２実施例を示すも
のであり、本実施例においては、スラッシュ成形表皮材
を３層構造にしたことが特徴である。
部品を同様にドアトリムに適用した第２実施例を示すも
のであり、本実施例においては、スラッシュ成形表皮材
を３層構造にしたことが特徴である。
【００２５】すなわち、スラッシュ成形表皮材３０は、
樹脂芯材２０側に配置するソリッド層３２を備えること
は第１実施例と同様であるが、表皮層３１がスラッシュ
スキン層３１ａ，スラッシュ発泡層３１ｂとの２層積層
体から構成されている。
樹脂芯材２０側に配置するソリッド層３２を備えること
は第１実施例と同様であるが、表皮層３１がスラッシュ
スキン層３１ａ，スラッシュ発泡層３１ｂとの２層積層
体から構成されている。
【００２６】本実施例においては、スラッシュ成形表皮
材３０がスラッシュスキン層３１ａ，スラッシュ発泡層
３１ｂ，ソリッド層３２の３層構造であるため、パウダ
リング工程が３回必要であるが、スラッシュスキン層３
１ａにより表面に傷がつきにくく、また、スラッシュ発
泡層３１ｂによりソフト感がより向上するという利点が
ある。
材３０がスラッシュスキン層３１ａ，スラッシュ発泡層
３１ｂ，ソリッド層３２の３層構造であるため、パウダ
リング工程が３回必要であるが、スラッシュスキン層３
１ａにより表面に傷がつきにくく、また、スラッシュ発
泡層３１ｂによりソフト感がより向上するという利点が
ある。
【００２７】なお、本実施例におけるスラッシュ成形表
皮材３０の詳細は、ソリッド層３２については第１実施
例と同一構成であり、スラッシュスキン層３１ａは、Ｐ
ＶＣ樹脂パウダーに着色剤を混入した素材パウダーを使
用するとともに、スラッシュ発泡層３１ｂについてはＰ
ＶＣ樹脂パウダー，発泡剤（アゾジカルボンアミド）を
発泡倍率が１．５〜２．５倍となるように発泡剤の配合
比を調整した素材パウダーを使用する。
皮材３０の詳細は、ソリッド層３２については第１実施
例と同一構成であり、スラッシュスキン層３１ａは、Ｐ
ＶＣ樹脂パウダーに着色剤を混入した素材パウダーを使
用するとともに、スラッシュ発泡層３１ｂについてはＰ
ＶＣ樹脂パウダー，発泡剤（アゾジカルボンアミド）を
発泡倍率が１．５〜２．５倍となるように発泡剤の配合
比を調整した素材パウダーを使用する。
【００２８】以上説明した各実施例は、本発明を自動車
用ドアトリムに適用したものであるが、スラッシュ成形
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
て構成される内装部品であれば、特にその用途を限定す
るものではない。
用ドアトリムに適用したものであるが、スラッシュ成形
表皮材をモールドプレス成形により樹脂芯材と一体化し
て構成される内装部品であれば、特にその用途を限定す
るものではない。
【００２９】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る自動車
用内装部品は、モールドプレス成形時、樹脂芯材とスラ
ッシュ成形表皮材とを直接一体化して構成される自動車
用内装部品であって、スラッシュ成形表皮材の構成とし
て、製品表面側に表皮層を配置するとともに、樹脂芯材
側にソリッド層を配置して、モールドプレス成形時、樹
脂芯材側から加わる熱や圧力をソリッド層により食い止
めることにより、表皮層の厚みを均一に保つことがで
き、従来のように表面外観，表面感触が不均一になり、
クッション性も低下する等の不具合を有効に解決するこ
とができ、良好な表面外観，表面感触が得られるととも
に、充分な緩衝性も得られるなど、種々の効果を有す
る。
用内装部品は、モールドプレス成形時、樹脂芯材とスラ
ッシュ成形表皮材とを直接一体化して構成される自動車
用内装部品であって、スラッシュ成形表皮材の構成とし
て、製品表面側に表皮層を配置するとともに、樹脂芯材
側にソリッド層を配置して、モールドプレス成形時、樹
脂芯材側から加わる熱や圧力をソリッド層により食い止
めることにより、表皮層の厚みを均一に保つことがで
き、従来のように表面外観，表面感触が不均一になり、
クッション性も低下する等の不具合を有効に解決するこ
とができ、良好な表面外観，表面感触が得られるととも
に、充分な緩衝性も得られるなど、種々の効果を有す
る。
【図１】本発明を自動車用ドアトリムに適用した第１実
施例の構成を示す断面図。
施例の構成を示す断面図。
【図２】図１に示すスラッシュ成形表皮材の成形工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図３】図１に示すドアトリムの製造工程における、ス
ラッシュ成形表皮材のセット工程を示す断面図。
ラッシュ成形表皮材のセット工程を示す断面図。
【図４】図１に示すドアトリムの製造工程におけるモー
ルドプレス成形工程を示す断面図。
ルドプレス成形工程を示す断面図。
【図５】本発明を自動車用ドアトリムに適用した第２実
施例の構成を示す断面図。
施例の構成を示す断面図。
【図６】従来の自動車用ドアトリムを示す断面図。
【図７】従来の自動車用ドアトリムのモールドプレス成
形工程を示す断面図。
形工程を示す断面図。
【図８】従来のモールドプレス成形工程における不具合
を示す説明図。
を示す説明図。
１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ スラッシュ成形表皮材 ３１ 表皮層 ３１ａ スラッシュスキン層 ３１ｂ スラッシュ発泡層 ３２ ソリッド層 ４０ スラッシュ成形用金型 ５０ モールドプレス成形用上型 ６０ モールドプレス成形用下型 ６１ ゲート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 モールドプレス成形用金型（５０，６
０）内で所要形状に成形される樹脂芯材（２０）と、こ
の樹脂芯材（２０）の成形時、一体化されるスラッシュ
成形表皮材（３０）とからなる自動車用内装部品におい
て、 前記スラッシュ成形表皮材（３０）は、製品表面側に位
置する表皮層（３１）と樹脂芯材（２０）側に位置する
ソリッド層（３２）との積層体から構成されていること
を特徴とする自動車用内装部品。 - 【請求項２】 表皮層（３１）は、樹脂パウダーに発泡
剤，着色剤を混入した素材パウダーをスラッシュ成形す
ることにより、低発泡倍率に調整された微発泡セル構造
を備えていることを特徴とする請求項１記載の自動車用
内装部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5060554A JPH06270682A (ja) | 1993-03-19 | 1993-03-19 | 自動車用内装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5060554A JPH06270682A (ja) | 1993-03-19 | 1993-03-19 | 自動車用内装部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06270682A true JPH06270682A (ja) | 1994-09-27 |
Family
ID=13145629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5060554A Withdrawn JPH06270682A (ja) | 1993-03-19 | 1993-03-19 | 自動車用内装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06270682A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0723844A1 (en) * | 1995-01-27 | 1996-07-31 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Resin molding and production method for same |
-
1993
- 1993-03-19 JP JP5060554A patent/JPH06270682A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0723844A1 (en) * | 1995-01-27 | 1996-07-31 | Mitsuboshi Belting Ltd. | Resin molding and production method for same |
| KR100368187B1 (ko) * | 1995-01-27 | 2003-05-01 | 미쓰보 시베루토 가부시키 가이샤 | 수지성형체와그제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000530 |