JPS59192529A - インストルメントパネルパツドの製造方法 - Google Patents
インストルメントパネルパツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS59192529A JPS59192529A JP58067113A JP6711383A JPS59192529A JP S59192529 A JPS59192529 A JP S59192529A JP 58067113 A JP58067113 A JP 58067113A JP 6711383 A JP6711383 A JP 6711383A JP S59192529 A JPS59192529 A JP S59192529A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- pad
- mold
- crest
- vacuum forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/146—Shaping the lining before foaming
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車の内装等に使用されるインストルメント
パネルパッドの製造方法に関する。
パネルパッドの製造方法に関する。
自動車用インストルメントパネルパッド（以下パッドと
略称する）の要求性能として、自動車衝突時に乗員を保
護することは重要な性能の１つであるが、このパッドが
常に乗員の目にふれる所であるため表面外観性能も重要
な性能の１つである。
略称する）の要求性能として、自動車衝突時に乗員を保
護することは重要な性能の１つであるが、このパッドが
常に乗員の目にふれる所であるため表面外観性能も重要
な性能の１つである。
外観性は、自動車購入時の初期において良好であること
はもちろん、長期間使用しても変化しないことが要求さ
れる。
はもちろん、長期間使用しても変化しないことが要求さ
れる。
従来のパッドの製造方法として、ｐｖｃ樹脂とＡＢＳ樹
脂をブレンドした材料からなるシートの表面に予め絞付
けし、この絞付けされたシートを雄型による真空成形法
によシ成形して表皮層を得、この表皮層と芯材との間に
クッション材として半硬質ウレタンを注入発泡して一体
となしパッドを作成するのが一般的である。また、最近
高級車には、絞付けされた型に塩ビゾルあるいは塩ビパ
ウダーを充填し硬化させることによシ表皮層を得る方法
、いわゆるスラッシュ成形法も用いられる様になってき
た。
脂をブレンドした材料からなるシートの表面に予め絞付
けし、この絞付けされたシートを雄型による真空成形法
によシ成形して表皮層を得、この表皮層と芯材との間に
クッション材として半硬質ウレタンを注入発泡して一体
となしパッドを作成するのが一般的である。また、最近
高級車には、絞付けされた型に塩ビゾルあるいは塩ビパ
ウダーを充填し硬化させることによシ表皮層を得る方法
、いわゆるスラッシュ成形法も用いられる様になってき
た。
前者においては、シートに予め付されていた絞が真空成
形によって伸ばされて浅く不鮮明になるばかりでなく、
ステッチ模様やマーク等を入れようとしても再現性に乏
しかった。後者においては、絞付けされた型を使用する
ため前者の欠点を解消できるが、表皮層の肉厚が前者よ
シ厚く重くなシ、また耐熱性に劣るため長期間使用する
と変形、変色を起こすし、製造コストも高い等の欠点を
有している。
形によって伸ばされて浅く不鮮明になるばかりでなく、
ステッチ模様やマーク等を入れようとしても再現性に乏
しかった。後者においては、絞付けされた型を使用する
ため前者の欠点を解消できるが、表皮層の肉厚が前者よ
シ厚く重くなシ、また耐熱性に劣るため長期間使用する
と変形、変色を起こすし、製造コストも高い等の欠点を
有している。
本発明は上述した事情にもとづきなされたもので、その
目的とするところは、パッド表面に絞を明確に付与でき
、しかも耐熱性に優れていて長期間使用しても絞消え、
変色、変形等がなく、きわめて外観性に富むパッドを安
価に得ることができるパッドの製造方法を提供すること
にある。
目的とするところは、パッド表面に絞を明確に付与でき
、しかも耐熱性に優れていて長期間使用しても絞消え、
変色、変形等がなく、きわめて外観性に富むパッドを安
価に得ることができるパッドの製造方法を提供すること
にある。
上記目的を達成するため、本発明方法にあっては、ポリ
プロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーと
を含む材料からなるシートを、絞量を有したメス引き真
空成形型により成形することにより、表皮層を得る。
プロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーと
を含む材料からなるシートを、絞量を有したメス引き真
空成形型により成形することにより、表皮層を得る。
シートの材料は、ポリプロピレン樹脂１００部（重量部
、以下同じ）にオレフィン系熱可塑性エラストマーを３
０〜２５０部を含有する。シートの厚さは０．２〜１．
０ ｍｍが好ましい。真空成形温度はシートの軟化点よ
シ高く、はぼ融点に近い温度とするのが好ましい。
、以下同じ）にオレフィン系熱可塑性エラストマーを３
０〜２５０部を含有する。シートの厚さは０．２〜１．
０ ｍｍが好ましい。真空成形温度はシートの軟化点よ
シ高く、はぼ融点に近い温度とするのが好ましい。
本発明方法ではシートの絞付けを成形と同時に行うため
、従来方法の様に予め付与された絞が成形によシネ明確
になったシ、またステッチ模様やマークを入れる事が出
来ない等の不都合を解消出来る。またシートの材料が上
述の組成であるため、シートをドローダウンさせずに融
点に近い温度１で加熱し真空成形出来るため、内部歪み
を残すことなく絞付は及び成形が出来る。このため、パ
ッドの表面は耐熱性に優れている。実使用時のインスト
ルメントパネルパッドの表面は、太陽光により表面の温
度が１１０℃程度までなることがあるが、この程度の温
度が長期間又くシかえし与えられても絞の変形ひび割れ
等何ら不都合は生じない。
、従来方法の様に予め付与された絞が成形によシネ明確
になったシ、またステッチ模様やマークを入れる事が出
来ない等の不都合を解消出来る。またシートの材料が上
述の組成であるため、シートをドローダウンさせずに融
点に近い温度１で加熱し真空成形出来るため、内部歪み
を残すことなく絞付は及び成形が出来る。このため、パ
ッドの表面は耐熱性に優れている。実使用時のインスト
ルメントパネルパッドの表面は、太陽光により表面の温
度が１１０℃程度までなることがあるが、この程度の温
度が長期間又くシかえし与えられても絞の変形ひび割れ
等何ら不都合は生じない。
次に本発明の実施例を図面にもとづいて詳細に説明する
。実施例の説明に先立ち、本発明方法に使用される成形
型および本発明方法によって作成される製品について説
明する。第１図、第２図にはメス引き真空成形型１が示
されておシ、この成形型１は絞量２を有するとともに吸
引孔３を有している。吸引孔３は管４を介して図示しな
い真空吸引系に接続されている。第３図は本発明方法に
よって作成されるインストルメントパネルパッド（３） の−例を示し、このパッドは表皮層をなすシート５、ク
ッション材６．芯材７を重合することにより構成されて
いる。
。実施例の説明に先立ち、本発明方法に使用される成形
型および本発明方法によって作成される製品について説
明する。第１図、第２図にはメス引き真空成形型１が示
されておシ、この成形型１は絞量２を有するとともに吸
引孔３を有している。吸引孔３は管４を介して図示しな
い真空吸引系に接続されている。第３図は本発明方法に
よって作成されるインストルメントパネルパッド（３） の−例を示し、このパッドは表皮層をなすシート５、ク
ッション材６．芯材７を重合することにより構成されて
いる。
（実施例１・・・第１図、第３図参照）ポリプロピレン
樹脂１００部にオレフィン系熱可塑性エラストマー３０
部を混合した材料によシ、０、５ ａｍ厚みのシート５
を作成した。このシート５を赤外線ヒータにより表面温
度１６０℃になるまで加熱した後、第１図に示すように
絞量２を有したメス引き真空成形型１により所定の形状
に真空成形した。この後、成形型１の中に鋼材よシなる
芯材７をセットし、これら芯材７とシート５との間に半
硬質ウレタン６を注入発泡させ、第３図に示すようなパ
ッドを作成した。
樹脂１００部にオレフィン系熱可塑性エラストマー３０
部を混合した材料によシ、０、５ ａｍ厚みのシート５
を作成した。このシート５を赤外線ヒータにより表面温
度１６０℃になるまで加熱した後、第１図に示すように
絞量２を有したメス引き真空成形型１により所定の形状
に真空成形した。この後、成形型１の中に鋼材よシなる
芯材７をセットし、これら芯材７とシート５との間に半
硬質ウレタン６を注入発泡させ、第３図に示すようなパ
ッドを作成した。
この方法により作成したパッドの表面（シート５の表面
）には、成形型１の絞量２に忠実な絞が付与された。ま
た、このパッドを１１０’Ｃ雰囲気中で９６時間放置し
たが、表皮層における絞消え。
）には、成形型１の絞量２に忠実な絞が付与された。ま
た、このパッドを１１０’Ｃ雰囲気中で９６時間放置し
たが、表皮層における絞消え。
絞の変色や変形、ひび割れ等は発生しなかった。
（実施例２・・・第１図、第３図参照）（４）
ポリプロピレン樹脂１００部に、オレフィン系熱可塑性
エラストマー２５０部を配合した材料によＪｌ、０ｍｍ
の厚さのシート５を作成し、以下実施例１と同様にして
第３図に示すパッドを作成した。
エラストマー２５０部を配合した材料によＪｌ、０ｍｍ
の厚さのシート５を作成し、以下実施例１と同様にして
第３図に示すパッドを作成した。
この方法によシ作成したパッドの表面には、成形型１の
絞量２に忠実な絞が付与された。また、とのパッドを１
１０℃雰囲気中で９６時間放置したが表皮層に何ら変化
が認められなかった。
絞量２に忠実な絞が付与された。また、とのパッドを１
１０℃雰囲気中で９６時間放置したが表皮層に何ら変化
が認められなかった。
（実施例３・・・第２図、第３図参照）ポリプロピレン
樹脂１００部にオレフィン系熱可塑性ニジストマーを１
５０部配合した材料によＪ）、０．８ｍｍ厚さのシート
５を作成し、これに接着剤を塗布して第２図に示すよう
に３ｎ＋ｍ厚さの３０倍発発泡リプロピレンフオーム６
を貼合した複合シート１０を作成した。そしてこの複合
シート１０を表皮層が１６０℃になるまで赤外線ヒータ
によシ加熱した後、絞量２を有するメス引き真空成形型
１によシ成形した。そして、この複合シート１０に接着
剤を塗布したＡＢＳ樹脂からなる芯材７を圧着すること
によシ第３図に示すパッドを作成した。
樹脂１００部にオレフィン系熱可塑性ニジストマーを１
５０部配合した材料によＪ）、０．８ｍｍ厚さのシート
５を作成し、これに接着剤を塗布して第２図に示すよう
に３ｎ＋ｍ厚さの３０倍発発泡リプロピレンフオーム６
を貼合した複合シート１０を作成した。そしてこの複合
シート１０を表皮層が１６０℃になるまで赤外線ヒータ
によシ加熱した後、絞量２を有するメス引き真空成形型
１によシ成形した。そして、この複合シート１０に接着
剤を塗布したＡＢＳ樹脂からなる芯材７を圧着すること
によシ第３図に示すパッドを作成した。
この方法によυ得られたパッドの表面には、成形型１の
絞量２に忠実な絞が付与された。また、このパッドを１
１０℃雰囲気中で９６時間放置したが表皮層に伺ら変化
が認められなかった。
絞量２に忠実な絞が付与された。また、このパッドを１
１０℃雰囲気中で９６時間放置したが表皮層に伺ら変化
が認められなかった。
（比較例１）
ポリ塩化ビニル樹脂１００部に対しＡ Ｂ Ｓ ＄１脂
８０部を配合した材料により０．８關厚さのシートを作
成し、このシートを赤外線ヒータにより２３０℃まで加
熱するとともに、絞ロールによりシートに絞を付与した
。このシートを赤外線ヒータにより１９０″Ｃまで加熱
し雄引き真空成形型によシ所定の形状に成形した。そし
て、この成形されたシートを発泡型へ入れ、この発泡型
に鋼材よりなる芯材をセットし、でらに半硬質ウレタン
を注入発泡させてパッドを作成した。
８０部を配合した材料により０．８關厚さのシートを作
成し、このシートを赤外線ヒータにより２３０℃まで加
熱するとともに、絞ロールによりシートに絞を付与した
。このシートを赤外線ヒータにより１９０″Ｃまで加熱
し雄引き真空成形型によシ所定の形状に成形した。そし
て、この成形されたシートを発泡型へ入れ、この発泡型
に鋼材よりなる芯材をセットし、でらに半硬質ウレタン
を注入発泡させてパッドを作成した。
′へ
この方法によυ得られたパッドの表面は絞が引き伸され
不明確な絞しか得られなかった。次にこのパッドを１１
０℃雰囲気中で９６時間放置したが表皮層に何ら変化が
認められなかった。
不明確な絞しか得られなかった。次にこのパッドを１１
０℃雰囲気中で９６時間放置したが表皮層に何ら変化が
認められなかった。
（比較例２）
ポリ塩化ビニル樹脂１００部に対しＡＢＳ樹脂８０部を
配合した材料により、０．８＋＋＋＋ｎの厚さのシート
を作成した。次にこのシートを赤外線ヒータで１９０℃
に加熱し絞量を有したメス引き真空成形型で成形し、さ
らにこの成形型の中に鋼材より々る芯材をセットすると
ともに半硬質ウレタンを注入発泡させてパッドを得た。
配合した材料により、０．８＋＋＋＋ｎの厚さのシート
を作成した。次にこのシートを赤外線ヒータで１９０℃
に加熱し絞量を有したメス引き真空成形型で成形し、さ
らにこの成形型の中に鋼材より々る芯材をセットすると
ともに半硬質ウレタンを注入発泡させてパッドを得た。
との方法により得られたパッドの表面には、成形型の絞
量に忠実な絞が付与された。しかし、１１０℃雰囲気中
で９６時間放置したところ、パッド表皮層に変色、変形
、ひび割れは見られなかったものの、絞が浅く、不明確
なものとなってしまった。
量に忠実な絞が付与された。しかし、１１０℃雰囲気中
で９６時間放置したところ、パッド表皮層に変色、変形
、ひび割れは見られなかったものの、絞が浅く、不明確
なものとなってしまった。
なお、シートの加熱成形温度は高い方が好ましく、絞が
上述のように高温下で放置されても変化しないと予想さ
れる温度２３０℃壕でシートを加熱シたが、シートのド
ローダウンが激しく成形できなかった。種々テストして
みたところ成形可能な温度は最高１９０℃までであった
。
上述のように高温下で放置されても変化しないと予想さ
れる温度２３０℃壕でシートを加熱シたが、シートのド
ローダウンが激しく成形できなかった。種々テストして
みたところ成形可能な温度は最高１９０℃までであった
。
（比較例３）
（７）
絞量を有した型に塩ビゾルを流し込み加熱して表皮層を
成形した（スラッシュ成形）。次に型内に鋼材よシなる
芯材をセットするとともに半硬質ウレタンを注入発泡さ
せてパッドを作成した。
成形した（スラッシュ成形）。次に型内に鋼材よシなる
芯材をセットするとともに半硬質ウレタンを注入発泡さ
せてパッドを作成した。
この方法によって得られたパッドの表面には型の絞量に
忠実な絞が得られたが、１１０℃雰囲気中で９６時間放
置したところ、パッド表面の変色、変形が著しかった。
忠実な絞が得られたが、１１０℃雰囲気中で９６時間放
置したところ、パッド表面の変色、変形が著しかった。
以上述べてきた実施例１〜３．比較例１〜３をまとめる
と表１のようになる。
と表１のようになる。
（８）
以上の説明から明らかなように、本発明方法によればイ
ンストルメントパッドの表面に明確な絞を付与でき、ま
たステッチ模様、マーク等を必要とする場合にもこれら
を明確に付与できる。また、パッドの表皮層は耐熱性に
優れ、長期間使用しても絞消え、変色、変形が生じない
。さらに製造コストも安価である。
ンストルメントパッドの表面に明確な絞を付与でき、ま
たステッチ模様、マーク等を必要とする場合にもこれら
を明確に付与できる。また、パッドの表皮層は耐熱性に
優れ、長期間使用しても絞消え、変色、変形が生じない
。さらに製造コストも安価である。
第１図、第２図は、本発明方法の異なる実施例をそれぞ
れ示す断面図、第３図は本発明方法によって作成された
インストルメントパネルパッドの一例を示す断面図であ
る。 １・・・・・・メス引き真空成形型、２・・・・・・絞
量、５・・・・・・シート（表皮層）、６・・・・・・
クッション材、７・・・・・・芯材。 出願人しげる工業株式会社 代理人 弁理士 渡 辺 昇 第３図 す １５８−
れ示す断面図、第３図は本発明方法によって作成された
インストルメントパネルパッドの一例を示す断面図であ
る。 １・・・・・・メス引き真空成形型、２・・・・・・絞
量、５・・・・・・シート（表皮層）、６・・・・・・
クッション材、７・・・・・・芯材。 出願人しげる工業株式会社 代理人 弁理士 渡 辺 昇 第３図 す １５８−
Claims (1)
- ポリプロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性ニジストマ
ーとを含む材料からなるシートを、数面を有したメス引
き真空成形型にて成形することによυ、表皮層を得るこ
とを特徴とするインストルメントパネルパッドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58067113A JPS59192529A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | インストルメントパネルパツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58067113A JPS59192529A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | インストルメントパネルパツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59192529A true JPS59192529A (ja) | 1984-10-31 |
| JPS634776B2 JPS634776B2 (ja) | 1988-01-30 |
Family
ID=13335515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58067113A Granted JPS59192529A (ja) | 1983-04-18 | 1983-04-18 | インストルメントパネルパツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59192529A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0247359A2 (en) * | 1986-04-25 | 1987-12-02 | Inoac Corporation | Interior material for vehicles and method for its manufacture |
| JPS63297028A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-05 | Konan Tokushu Sangyo Kk | 合成樹脂積層体の製造方法 |
| US4941814A (en) * | 1987-05-28 | 1990-07-17 | Shigeru Kogyo Kabushiki Kaisha | Vacuum forming apparatus |
| JP2014117835A (ja) * | 2012-12-14 | 2014-06-30 | Toyota Auto Body Co Ltd | ステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2581412B1 (en) | 2010-06-09 | 2017-09-06 | Asahi Kasei Kabushiki Kaisha | Laminate |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5278970A (en) * | 1975-12-26 | 1977-07-02 | Ikeda Bussan Co | Method and device for forming sheet material |
| JPS53136061A (en) * | 1977-05-03 | 1978-11-28 | Toyota Auto Body Co Ltd | Method of production of floor mat of automobile |
| JPS5720344A (en) * | 1980-07-11 | 1982-02-02 | Mitsui Petrochemical Ind | Laminate |
-
1983
- 1983-04-18 JP JP58067113A patent/JPS59192529A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5278970A (en) * | 1975-12-26 | 1977-07-02 | Ikeda Bussan Co | Method and device for forming sheet material |
| JPS53136061A (en) * | 1977-05-03 | 1978-11-28 | Toyota Auto Body Co Ltd | Method of production of floor mat of automobile |
| JPS5720344A (en) * | 1980-07-11 | 1982-02-02 | Mitsui Petrochemical Ind | Laminate |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0247359A2 (en) * | 1986-04-25 | 1987-12-02 | Inoac Corporation | Interior material for vehicles and method for its manufacture |
| US4941814A (en) * | 1987-05-28 | 1990-07-17 | Shigeru Kogyo Kabushiki Kaisha | Vacuum forming apparatus |
| JPS63297028A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-05 | Konan Tokushu Sangyo Kk | 合成樹脂積層体の製造方法 |
| JP2014117835A (ja) * | 2012-12-14 | 2014-06-30 | Toyota Auto Body Co Ltd | ステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS634776B2 (ja) | 1988-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2503753B2 (ja) | 登泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピレン樹脂成形体の成形方法 | |
| US4256797A (en) | Contoured resilient vehicle trim panel | |
| JPS6387312A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| CA2004291A1 (en) | Window for automobiles or the like, and method of manufacturing the same | |
| JPS59192529A (ja) | インストルメントパネルパツドの製造方法 | |
| JPH0857982A (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPH0521776B2 (ja) | ||
| JPH0618722B2 (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
| JPH06246858A (ja) | 内装材及びその製造方法 | |
| JPS6117654B2 (ja) | ||
| US3615971A (en) | Method of making a synthetic suede covered composite article | |
| JPH02144221A (ja) | 自動車用サンバイザー | |
| JPH02133229A (ja) | サンバイザー | |
| JPH0224346Y2 (ja) | ||
| JPS58141937A (ja) | 自動車用インストルメントパツドおよびその製造方法 | |
| JPH0825471A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH0380610B2 (ja) | ||
| JPH0431148A (ja) | 自動車用内装材 | |
| JPS6150762B2 (ja) | ||
| JPH03262615A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH04185427A (ja) | ポリオレフイン複合発泡体シートの製造方法 | |
| JPH07290482A (ja) | プロピレン系樹脂発泡体 | |
| JPH03251413A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPH06270682A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPS5951917B2 (ja) | 車両用内装部材等の基板の成形方法 |