JPH10329144A - 表皮一体成形型及び表皮一体成形方法 - Google Patents
表皮一体成形型及び表皮一体成形方法Info
- Publication number
- JPH10329144A JPH10329144A JP9157799A JP15779997A JPH10329144A JP H10329144 A JPH10329144 A JP H10329144A JP 9157799 A JP9157799 A JP 9157799A JP 15779997 A JP15779997 A JP 15779997A JP H10329144 A JPH10329144 A JP H10329144A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表皮一体成形時における絞等の凹凸のつぶれ
をすくなくすることによって、自動車内装部品の質感の
向上、ひいてはその周辺に同じ絞が設定されている全て
の部品の質感、即ち全体的な質感の向上を計る事が出来
る表皮一体成形型及び表皮一体成形方法を提供する。 【解決手段】 キャビ型２とコア型３とからなる樹脂成
形型１のキャビ型２の壁面５の表皮貼合わせ相当部分に
弾性体６を設けている表皮一体成形型。
をすくなくすることによって、自動車内装部品の質感の
向上、ひいてはその周辺に同じ絞が設定されている全て
の部品の質感、即ち全体的な質感の向上を計る事が出来
る表皮一体成形型及び表皮一体成形方法を提供する。 【解決手段】 キャビ型２とコア型３とからなる樹脂成
形型１のキャビ型２の壁面５の表皮貼合わせ相当部分に
弾性体６を設けている表皮一体成形型。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用内装部品
の表皮一体成形型及び表皮一体成形方法に関し、詳しく
は絞等の凹凸による加飾のある表皮を有する表皮一体成
形品の絞等を潰すことなく成形可能とする表皮一体成形
型及び表皮一体成形方法に関する。
の表皮一体成形型及び表皮一体成形方法に関し、詳しく
は絞等の凹凸による加飾のある表皮を有する表皮一体成
形品の絞等を潰すことなく成形可能とする表皮一体成形
型及び表皮一体成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の内装部品であるインストルメン
トパネル、ドアトリム、コンソールボックス等は、通
常、高級車では別工程で成形される絞付き表皮と芯材を
発泡成形型の下型、上型にセットし、ウレタンを注入発
泡して一体成形する方法、又、低級車では絞付き射出成
形金型に芯材を充填して絞付き射出成形品単体を成形す
る方法、或いは熱可塑性樹脂からなる芯材の表面に各種
表皮が貼合わされた多層成形品が多用されている。この
多層成形品は、相対向する接触面を有する金型の間のキ
ャビ型側に表皮を配置して型締め又は半型締めすると共
に、コア型と表皮との間に熱可塑性溶融合成樹脂を注入
して貼合成形等により表皮を一体成形している。
トパネル、ドアトリム、コンソールボックス等は、通
常、高級車では別工程で成形される絞付き表皮と芯材を
発泡成形型の下型、上型にセットし、ウレタンを注入発
泡して一体成形する方法、又、低級車では絞付き射出成
形金型に芯材を充填して絞付き射出成形品単体を成形す
る方法、或いは熱可塑性樹脂からなる芯材の表面に各種
表皮が貼合わされた多層成形品が多用されている。この
多層成形品は、相対向する接触面を有する金型の間のキ
ャビ型側に表皮を配置して型締め又は半型締めすると共
に、コア型と表皮との間に熱可塑性溶融合成樹脂を注入
して貼合成形等により表皮を一体成形している。
【０００３】この表皮一体成形の表皮貼合成形では、表
皮の表面に絞等の凹凸による加飾のあるものを使用する
のが一般的であるが、その場合、注入時での溶融樹脂の
圧力と温度により、表皮表面の絞が浅くなり凹凸が平面
に近づく形に変形し、表皮原反との凹凸状態に差異が発
生したり、極端な場合には表面の絞が潰れたりする。
皮の表面に絞等の凹凸による加飾のあるものを使用する
のが一般的であるが、その場合、注入時での溶融樹脂の
圧力と温度により、表皮表面の絞が浅くなり凹凸が平面
に近づく形に変形し、表皮原反との凹凸状態に差異が発
生したり、極端な場合には表面の絞が潰れたりする。
【０００４】この現象は程度の違いはあるが、通常の射
出成形は勿論、スタンピングと呼ばれる低圧成形でも発
生する。この絞潰れを防ぐため従来はソリッド層の１層
表皮の代わりにソリッド層と発泡層とからなる２層或い
はソリッド層と発泡層とソリッド層の３層からなる複合
表皮を使用していた。この表皮表面の絞は自動車の内装
部品に加飾として設定されるものであり、通常は同じ凹
凸の絞が設定されるのが望ましい。
出成形は勿論、スタンピングと呼ばれる低圧成形でも発
生する。この絞潰れを防ぐため従来はソリッド層の１層
表皮の代わりにソリッド層と発泡層とからなる２層或い
はソリッド層と発泡層とソリッド層の３層からなる複合
表皮を使用していた。この表皮表面の絞は自動車の内装
部品に加飾として設定されるものであり、通常は同じ凹
凸の絞が設定されるのが望ましい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の表皮成形型では表皮の絞付き側がキャビ型の平
坦な面に当たるため、表皮とコア型との間に溶融合成樹
脂を注入して貼合成形する時に、溶融樹脂の射出成形圧
力と温度等により、表皮がキャビ型に押圧されて表皮の
絞が変形して浅くなり表皮貼合わせ後の触感と質感が低
下し、その他の部品全ての絞をそれに合わせて浅くする
必要がある。しかし絞の深さは質感を大きく左右する要
素でもあり、特に本皮調の絞の多用される現状ではでき
るかぎり原反の皮に近い絞深さが要求される。
た従来の表皮成形型では表皮の絞付き側がキャビ型の平
坦な面に当たるため、表皮とコア型との間に溶融合成樹
脂を注入して貼合成形する時に、溶融樹脂の射出成形圧
力と温度等により、表皮がキャビ型に押圧されて表皮の
絞が変形して浅くなり表皮貼合わせ後の触感と質感が低
下し、その他の部品全ての絞をそれに合わせて浅くする
必要がある。しかし絞の深さは質感を大きく左右する要
素でもあり、特に本皮調の絞の多用される現状ではでき
るかぎり原反の皮に近い絞深さが要求される。
【０００６】本発明は上述の事情に鑑みてなされたもの
で、この発明の目的とするところは表皮一体成形時にお
ける絞等の凹凸のつぶれをすくなくすることによって、
自動車内装部品の質感の向上、ひいてはその周辺に同じ
絞が設定されている全ての部品の質感、即ち全体的な質
感の向上を計る事が出来る表皮一体成形型及び表皮一体
成形方法を提供することにある。
で、この発明の目的とするところは表皮一体成形時にお
ける絞等の凹凸のつぶれをすくなくすることによって、
自動車内装部品の質感の向上、ひいてはその周辺に同じ
絞が設定されている全ての部品の質感、即ち全体的な質
感の向上を計る事が出来る表皮一体成形型及び表皮一体
成形方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の特徴とするところは、請求項１の発明にあ
っては、キャビ型とコア型とからなる樹脂成形型のキャ
ビ型に表皮を配置し、該表皮とコア型との間に熱可塑性
溶融合成樹脂を注入して表皮と芯材を一体化成形する成
形型において、該キャビ型の表皮貼合わせ相当部分に弾
性体を設けている表皮一体成形型である。
に、本発明の特徴とするところは、請求項１の発明にあ
っては、キャビ型とコア型とからなる樹脂成形型のキャ
ビ型に表皮を配置し、該表皮とコア型との間に熱可塑性
溶融合成樹脂を注入して表皮と芯材を一体化成形する成
形型において、該キャビ型の表皮貼合わせ相当部分に弾
性体を設けている表皮一体成形型である。
【０００８】又、請求項２の発明にあっては、弾性体が
シリコンゴム又はフッ素ゴムのいずれかである表皮一体
成形型である。
シリコンゴム又はフッ素ゴムのいずれかである表皮一体
成形型である。
【０００９】更に、請求項３の発明にあっては、キャビ
型とコア型とからなる樹脂成形型のキャビ型に表皮を配
置し、該表皮とコア型との間に熱可塑性溶融合成樹脂を
注入して表皮と芯材を一体化する成形方法において、該
キャビ型への表皮配置に先立って弾性体を配置している
表皮一体成形方法である。
型とコア型とからなる樹脂成形型のキャビ型に表皮を配
置し、該表皮とコア型との間に熱可塑性溶融合成樹脂を
注入して表皮と芯材を一体化する成形方法において、該
キャビ型への表皮配置に先立って弾性体を配置している
表皮一体成形方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る表皮一体成形
型及び表皮一体成形方法について図面をもとに詳細に説
明する。先ず、本発明の請求項１、２に係る表皮一体成
形型について図１に従って説明する。図１は表皮付きイ
ンストルメントパネルの表皮と芯材とを一体成形する際
に使用される貼合わせ成形型の部分断面図で、表皮一体
射出成形型１はキャビ型２とコアー型３からなり、コア
型３の中心部には芯材となる溶融樹脂を充填するゲート
４が搾設され、キャビ型２の型面５には弾性体６が配設
され、該弾性体６とコア型３の空間には表皮一体成形品
に相当するキャビティ７が設けられている。
型及び表皮一体成形方法について図面をもとに詳細に説
明する。先ず、本発明の請求項１、２に係る表皮一体成
形型について図１に従って説明する。図１は表皮付きイ
ンストルメントパネルの表皮と芯材とを一体成形する際
に使用される貼合わせ成形型の部分断面図で、表皮一体
射出成形型１はキャビ型２とコアー型３からなり、コア
型３の中心部には芯材となる溶融樹脂を充填するゲート
４が搾設され、キャビ型２の型面５には弾性体６が配設
され、該弾性体６とコア型３の空間には表皮一体成形品
に相当するキャビティ７が設けられている。
【００１１】このキャビ型２の型面５には、本発明の要
部である弾性体６が設けられており、これにより表皮原
反に付与されている絞の変形を極力低減する。この弾性
体６は耐熱性があり且つＪＩＳ硬度が３０〜５０の範囲
にあるシリコンゴム又はフッ素ゴム等で形成されてお
り、キャビ型に固定又は固着されている。上記のキャビ
型２及び弾性体６には、通常、製品部と非製品部の境
目、もしくは非製品部となる部分に、表皮をキャビ型に
セットするための貫通した真空吸引用の通路（図は省
略）が設けられている。
部である弾性体６が設けられており、これにより表皮原
反に付与されている絞の変形を極力低減する。この弾性
体６は耐熱性があり且つＪＩＳ硬度が３０〜５０の範囲
にあるシリコンゴム又はフッ素ゴム等で形成されてお
り、キャビ型に固定又は固着されている。上記のキャビ
型２及び弾性体６には、通常、製品部と非製品部の境
目、もしくは非製品部となる部分に、表皮をキャビ型に
セットするための貫通した真空吸引用の通路（図は省
略）が設けられている。
【００１２】次に、本発明の請求項３に係る表皮一体成
形方法について図２、図３をもとに説明する。図２は、
表皮一体射出成形型を使用した表皮一体成形品の成形方
法を示す概略断面図、図３は図２のＸ部を拡大して示し
た断面図である。
形方法について図２、図３をもとに説明する。図２は、
表皮一体射出成形型を使用した表皮一体成形品の成形方
法を示す概略断面図、図３は図２のＸ部を拡大して示し
た断面図である。
【００１３】これらの図に示すように、射出成形型１の
キャビ型２の型面に弾性体６が配設されており、そこ
に、別途パウダースラッシュ成形、又は、真空成形にて
成形された表皮８がセットされる。この表皮８は、塩化
ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、又はオレフィン系熱可塑性
エラストマー（ＴＰＯ）をパウダースラッシュ成形又は
真空成形して得られた絞付き表皮である。
キャビ型２の型面に弾性体６が配設されており、そこ
に、別途パウダースラッシュ成形、又は、真空成形にて
成形された表皮８がセットされる。この表皮８は、塩化
ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、又はオレフィン系熱可塑性
エラストマー（ＴＰＯ）をパウダースラッシュ成形又は
真空成形して得られた絞付き表皮である。
【００１４】この表皮８の表面は、凹凸やステッチ模様
の絞１０を有している単一のソリッド層で厚さが０．２
〜１．０ｍｍ程度である。尚、表皮としては単一層に限
らずソリッド層と発泡層の２層表皮、或いはソリッド層
と発泡層とソリッド層の３層表皮であってもよい。そし
てこの絞１０はパウダースラッシュ成形や真空成形で形
成された表皮原反の絞１０の形状をほぼそのままの状態
に保持されており、質感や感触が均一で絞つぶれのない
表皮である。
の絞１０を有している単一のソリッド層で厚さが０．２
〜１．０ｍｍ程度である。尚、表皮としては単一層に限
らずソリッド層と発泡層の２層表皮、或いはソリッド層
と発泡層とソリッド層の３層表皮であってもよい。そし
てこの絞１０はパウダースラッシュ成形や真空成形で形
成された表皮原反の絞１０の形状をほぼそのままの状態
に保持されており、質感や感触が均一で絞つぶれのない
表皮である。
【００１５】そして図２の一部のＸ部を拡大して示した
図３にて明らかな如く、絞付き表皮８を絞面を弾性体６
に向けて挿入し、表皮８を真空吸引によりキャビ型２の
内壁面に取付られた弾性体６にセットしたキャビ型２
と、相対応したコアー型３を所定の間隙を保って型閉じ
した後、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリスチレン樹脂、
フィラー入りポリプロピレン樹脂（ＰＰＣ樹脂）、又
は、変成ＰＰＯ樹脂等からなる熱可塑性溶融合成樹脂
９’を射出圧力３００〜４００ｋｇ／ｃｍ2 で注入して
表皮８とコアー型３の間隙部に溶融樹脂を充填して、芯
材９が形成されこの芯材９と表皮８とが一体化され表皮
一体成形品が１１が形成される。
図３にて明らかな如く、絞付き表皮８を絞面を弾性体６
に向けて挿入し、表皮８を真空吸引によりキャビ型２の
内壁面に取付られた弾性体６にセットしたキャビ型２
と、相対応したコアー型３を所定の間隙を保って型閉じ
した後、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリスチレン樹脂、
フィラー入りポリプロピレン樹脂（ＰＰＣ樹脂）、又
は、変成ＰＰＯ樹脂等からなる熱可塑性溶融合成樹脂
９’を射出圧力３００〜４００ｋｇ／ｃｍ2 で注入して
表皮８とコアー型３の間隙部に溶融樹脂を充填して、芯
材９が形成されこの芯材９と表皮８とが一体化され表皮
一体成形品が１１が形成される。
【００１６】弾性体６は上記の如く成形型１の一部とし
て成形型に固定又は固着されていてもよいが、必要にお
おじては表皮をキャビ型にセットする直前にはめ込んで
使用してもよい。
て成形型に固定又は固着されていてもよいが、必要にお
おじては表皮をキャビ型にセットする直前にはめ込んで
使用してもよい。
【００１７】尚、この貼合成形は射出成形に限定される
ものではなく、必要に応じてキャビ型とコア型を半閉じ
した後、溶融樹脂を注入圧力７０ｋｇ／ｃｍ2 程度で圧
縮するスタンピング成形により、表皮と一体化してもよ
い。
ものではなく、必要に応じてキャビ型とコア型を半閉じ
した後、溶融樹脂を注入圧力７０ｋｇ／ｃｍ2 程度で圧
縮するスタンピング成形により、表皮と一体化してもよ
い。
【００１８】以上、本実施例では自動車用インストルメ
ントパネルにて表皮一体成形型及び表皮一体成形方法に
ついて説明したが、表皮を使用した自動車内装品であれ
ばインストルメントパネルに限定されることなく、ドア
トリム、コンソールボックス等の他部品に適用しても何
ら差し支えない。
ントパネルにて表皮一体成形型及び表皮一体成形方法に
ついて説明したが、表皮を使用した自動車内装品であれ
ばインストルメントパネルに限定されることなく、ドア
トリム、コンソールボックス等の他部品に適用しても何
ら差し支えない。
【００１９】
【発明の効果】以上の如く、本発明に係る表皮一体成形
型及び表皮一体成形方法は、キャビ型の表皮貼合わせ相
当部に弾性体を配置しておくことにより、絞付き表皮と
の一体成形時に表皮の絞が、熱可塑性溶融樹脂の射出成
形圧力と温度により弾性体の表面に押しつけられて絞を
潰そうとする力を弾性体が吸収するので絞が潰れない
し、例え絞つぶれが起こっても絞の変形を小さくするこ
とができるので、表皮付き自動車用内装品の質感を著し
く向上することが出来る。
型及び表皮一体成形方法は、キャビ型の表皮貼合わせ相
当部に弾性体を配置しておくことにより、絞付き表皮と
の一体成形時に表皮の絞が、熱可塑性溶融樹脂の射出成
形圧力と温度により弾性体の表面に押しつけられて絞を
潰そうとする力を弾性体が吸収するので絞が潰れない
し、例え絞つぶれが起こっても絞の変形を小さくするこ
とができるので、表皮付き自動車用内装品の質感を著し
く向上することが出来る。
【図１】本発明に係る表皮一体射出成形型の部分断面図
である。
である。
【図２】本発明に係る表皮一体成形方法の一工程を示す
部分断面図である。
部分断面図である。
【図３】図３は図２の一部を拡大した断面図である。
１ 射出成形型 ２ キャビ型 ３ コア型 ４ ゲート ５ キャビ型の型面 ６ 弾性体 ７ キャビティ ８ 表皮 ９ 芯材 １０ 表皮の絞 １１ 表皮一体成形品
Claims (4)
- 【請求項１】 キャビ型とコア型とからなる樹脂成形型
のキャビ型に表皮を配置し、該表皮とコア型との間に熱
可塑性溶融合成樹脂を注入して表皮と芯材を一体化成形
する成形型において、該キャビ型の表皮貼合わせ相当部
分に弾性体を設けていることを特徴とする表皮一体成形
型。 - 【請求項２】 弾性体は、シリコンゴム又はフッ素ゴム
のいずれかである請求項１記載の表皮一体成形型。 - 【請求項３】 キャビ型とコア型とからなる樹脂成形型
のキャビ型に表皮を配置し、該表皮とコア型との間に熱
可塑性溶融合成樹脂を注入して表皮と芯材を一体化する
成形方法において、該キャビ型への表皮配置に先立って
弾性体を配置していることを特徴とする表皮一体成形方
法。 - 【請求項４】 弾性体は、シリコンゴム又はフッ素ゴム
のいずれかである請求項１記載の表皮一体成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9157799A JPH10329144A (ja) | 1997-05-30 | 1997-05-30 | 表皮一体成形型及び表皮一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9157799A JPH10329144A (ja) | 1997-05-30 | 1997-05-30 | 表皮一体成形型及び表皮一体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10329144A true JPH10329144A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15657547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9157799A Pending JPH10329144A (ja) | 1997-05-30 | 1997-05-30 | 表皮一体成形型及び表皮一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10329144A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356227B1 (ko) * | 2000-10-27 | 2002-10-18 | 현대자동차주식회사 | 엠보스 스킨과 발포층 일체의 시작형 제품 성형방법 |
-
1997
- 1997-05-30 JP JP9157799A patent/JPH10329144A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356227B1 (ko) * | 2000-10-27 | 2002-10-18 | 현대자동차주식회사 | 엠보스 스킨과 발포층 일체의 시작형 제품 성형방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20040414 |