JP2000289042A - 貼り合わせ成形方法 - Google Patents
貼り合わせ成形方法Info
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- JP2000289042A JP2000289042A JP10566299A JP10566299A JP2000289042A JP 2000289042 A JP2000289042 A JP 2000289042A JP 10566299 A JP10566299 A JP 10566299A JP 10566299 A JP10566299 A JP 10566299A JP 2000289042 A JP2000289042 A JP 2000289042A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2715/00—Condition, form or state of preformed parts, e.g. inserts
- B29K2715/003—Cellular or porous
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】表面における凹状部分に発生する皺を防止する
とともに、十分にソフト感を呈し得る貼り合わせ成形品
を製造し得る貼り合わせ成形方法を提供する。 【解決手段】表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な表
皮層１と、この表皮層１の裏面に一体的に設けられたフ
ォーム層２とからなる表皮材９を用意する。表面を凹状
として表皮材９を型内に設ける際、型により、貼り合わ
せ成形品のフォーム層２の復元力によっても残留する引
っ張り応力を表皮材９に付与する。そして、型内におけ
る表皮材９のフォーム層２の裏面に溶融樹脂を射出し、
溶融樹脂を固化させて基材層を一体的に設け、型を開
き、表皮層１、フオーム層２及び基材層からなる貼り合
わせ成形品を得る。
とともに、十分にソフト感を呈し得る貼り合わせ成形品
を製造し得る貼り合わせ成形方法を提供する。 【解決手段】表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な表
皮層１と、この表皮層１の裏面に一体的に設けられたフ
ォーム層２とからなる表皮材９を用意する。表面を凹状
として表皮材９を型内に設ける際、型により、貼り合わ
せ成形品のフォーム層２の復元力によっても残留する引
っ張り応力を表皮材９に付与する。そして、型内におけ
る表皮材９のフォーム層２の裏面に溶融樹脂を射出し、
溶融樹脂を固化させて基材層を一体的に設け、型を開
き、表皮層１、フオーム層２及び基材層からなる貼り合
わせ成形品を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、浮島等の外観をな
し得る貼り合わせ成形方法に関する。この貼り合わせ成
形方法は例えば自動車の内装品たるアームレストを有す
る内張りを製造する場合に用いて好適である。
し得る貼り合わせ成形方法に関する。この貼り合わせ成
形方法は例えば自動車の内装品たるアームレストを有す
る内張りを製造する場合に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】貼り合わせ成形品、例えば、自動車の内
装品たるアームレストを有する内張りは、貼り合わせ成
形方法により製造されている。従来の貼り合わせ成形方
法では、まず、表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な
表皮層と、この表皮層の裏面に一体的に設けられたフォ
ーム層とからなる表皮材を用意する。ここで、表皮層と
してはポリ塩化ビニルやポリエステル等からなる織物や
不織布が採用され、フォーム層としてはウレタンフォー
ムやポリエチレンフォーム等が採用され、これらにより
ファブリック等の表皮材が構成されている。そして、そ
の表皮材の表面を凹状として表皮材を型内に設け、型内
における表皮材のフォーム層の裏面に溶融樹脂を射出す
る。これにより溶融樹脂を固化させ、基材層を一体的に
設ける。この後、型を開き、表皮層、フオーム層及び基
材層からなる内張りを得る。
装品たるアームレストを有する内張りは、貼り合わせ成
形方法により製造されている。従来の貼り合わせ成形方
法では、まず、表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な
表皮層と、この表皮層の裏面に一体的に設けられたフォ
ーム層とからなる表皮材を用意する。ここで、表皮層と
してはポリ塩化ビニルやポリエステル等からなる織物や
不織布が採用され、フォーム層としてはウレタンフォー
ムやポリエチレンフォーム等が採用され、これらにより
ファブリック等の表皮材が構成されている。そして、そ
の表皮材の表面を凹状として表皮材を型内に設け、型内
における表皮材のフォーム層の裏面に溶融樹脂を射出す
る。これにより溶融樹脂を固化させ、基材層を一体的に
設ける。この後、型を開き、表皮層、フオーム層及び基
材層からなる内張りを得る。
【０００３】こうして得られた内張り等の貼り合わせ成
形品は、基材層がその剛性により表皮層及びフォーム層
の形状を保持しつつ、表皮層の裏面にあるフォーム層が
ソフト感を呈することができる。
形品は、基材層がその剛性により表皮層及びフォーム層
の形状を保持しつつ、表皮層の裏面にあるフォーム層が
ソフト感を呈することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の貼
り合わせ成形方法では、表皮材のフォーム層が厚い場
合、貼り合わせ成形品の表面における凹状部分に皺を生
じるという不具合が発生しやすいという不具合がある。
すなわち、従来の成形方法では、図５に示すように、表
皮層１１とフォーム層１２とからなる表皮材１９を第１
型１３及び第２型１４からなる型内に設ける際、固定型
１６により表皮材１９の上端のみを第１型１３に固定し
ていた。そして、図６に示すように、第２型１４を第１
型１３側に閉じて型締めを行い、図７に示すように、こ
の状態で第１型１３、第２型１４及び固定型１６内にお
ける表皮材１９のフォーム層１２の裏面に溶融樹脂を射
出する。これにより、フォーム層１２はその溶融樹脂に
より圧縮されることとなる。このとき、図７に示すよう
に、表皮材１９の表皮層１１における凹状部分の周長Ｌ
１１は通常の状態の長さと同一であり、表皮材１９には
引っ張り応力も圧縮力も加わらない。
り合わせ成形方法では、表皮材のフォーム層が厚い場
合、貼り合わせ成形品の表面における凹状部分に皺を生
じるという不具合が発生しやすいという不具合がある。
すなわち、従来の成形方法では、図５に示すように、表
皮層１１とフォーム層１２とからなる表皮材１９を第１
型１３及び第２型１４からなる型内に設ける際、固定型
１６により表皮材１９の上端のみを第１型１３に固定し
ていた。そして、図６に示すように、第２型１４を第１
型１３側に閉じて型締めを行い、図７に示すように、こ
の状態で第１型１３、第２型１４及び固定型１６内にお
ける表皮材１９のフォーム層１２の裏面に溶融樹脂を射
出する。これにより、フォーム層１２はその溶融樹脂に
より圧縮されることとなる。このとき、図７に示すよう
に、表皮材１９の表皮層１１における凹状部分の周長Ｌ
１１は通常の状態の長さと同一であり、表皮材１９には
引っ張り応力も圧縮力も加わらない。
【０００５】その後、図８に示すように、第１型１３、
第２型１４及び固定型１６を開くと、表皮材１９のフォ
ーム層１２への圧縮力が解除されるため、フォーム層１
２は表皮層１１側に復元力を有することとなる。このと
き、表皮層１１は、弾性変形可能であることから、伸張
方向へはある程度追従するものの、収縮方向へは追従し
ない。このため、表皮層１１の平坦部分及び凸状部分で
は問題を生じないものの、表皮層１１の凹状部分１１ａ
では、図７に示す周長Ｌ１１が図８に示す周長Ｌ１２ま
で縮小されることとなるため、材料が一部余ってしま
い、皺が発生することとなる。
第２型１４及び固定型１６を開くと、表皮材１９のフォ
ーム層１２への圧縮力が解除されるため、フォーム層１
２は表皮層１１側に復元力を有することとなる。このと
き、表皮層１１は、弾性変形可能であることから、伸張
方向へはある程度追従するものの、収縮方向へは追従し
ない。このため、表皮層１１の平坦部分及び凸状部分で
は問題を生じないものの、表皮層１１の凹状部分１１ａ
では、図７に示す周長Ｌ１１が図８に示す周長Ｌ１２ま
で縮小されることとなるため、材料が一部余ってしま
い、皺が発生することとなる。
【０００６】他方、この凹状部分１１ａの皺を防止する
ためには、表皮材１９のフォーム層１２の厚みを薄く
し、フォーム層１２の復元力を小さくすればよいと考え
られるが、これでは十分なソフト感を呈する貼り合わせ
成形品が得られない。本発明は、上記従来の実状に鑑み
てなされたものであって、表面における凹状部分に発生
する皺を防止するとともに、十分にソフト感を呈し得る
貼り合わせ成形品を製造し得る貼り合わせ成形方法を提
供することを解決すべき課題とする。
ためには、表皮材１９のフォーム層１２の厚みを薄く
し、フォーム層１２の復元力を小さくすればよいと考え
られるが、これでは十分なソフト感を呈する貼り合わせ
成形品が得られない。本発明は、上記従来の実状に鑑み
てなされたものであって、表面における凹状部分に発生
する皺を防止するとともに、十分にソフト感を呈し得る
貼り合わせ成形品を製造し得る貼り合わせ成形方法を提
供することを解決すべき課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の貼り合わせ成形
方法は、表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な表皮層
と、該表皮層の裏面に一体的に設けられたフォーム層と
からなる表皮材を用意する第１工程と、該表面を凹状と
して該表皮材を型内に設ける第２工程と、該型内におけ
る該表皮材の該フォーム層の裏面に溶融樹脂を射出し、
該溶融樹脂を固化させて基材層を一体的に設ける第３工
程と、該型を開き、該表皮層、該フオーム層及び該基材
層からなる貼り合わせ成形品を得る第４工程と、からな
る貼り合わせ成形方法において、前記第２工程では、前
記型により、前記貼り合わせ成形品の前記フォーム層の
復元力によっても残留する引っ張り応力を前記表皮材に
付与することを特徴とする。
方法は、表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な表皮層
と、該表皮層の裏面に一体的に設けられたフォーム層と
からなる表皮材を用意する第１工程と、該表面を凹状と
して該表皮材を型内に設ける第２工程と、該型内におけ
る該表皮材の該フォーム層の裏面に溶融樹脂を射出し、
該溶融樹脂を固化させて基材層を一体的に設ける第３工
程と、該型を開き、該表皮層、該フオーム層及び該基材
層からなる貼り合わせ成形品を得る第４工程と、からな
る貼り合わせ成形方法において、前記第２工程では、前
記型により、前記貼り合わせ成形品の前記フォーム層の
復元力によっても残留する引っ張り応力を前記表皮材に
付与することを特徴とする。
【０００８】この貼り合わせ成形方法では、第２工程に
おいて表皮材を型内に設ける際、表皮材に予め引っ張り
応力を与えている。この引っ張り応力は貼り合わせ成形
品のフォーム層の復元力によっても残留するものであ
る。このため、第３工程においてフォーム層が溶融樹脂
により圧縮され、第４工程において型を開くことにより
そのフォーム層が表皮層側に復元力を有しても、その復
元力は予め付与された引っ張り応力によって相殺され
る。このため、表皮材は、表皮層の凹状部分において、
伸縮方向への変形を伴わず、材料が余ることがないた
め、皺が発生しない。
おいて表皮材を型内に設ける際、表皮材に予め引っ張り
応力を与えている。この引っ張り応力は貼り合わせ成形
品のフォーム層の復元力によっても残留するものであ
る。このため、第３工程においてフォーム層が溶融樹脂
により圧縮され、第４工程において型を開くことにより
そのフォーム層が表皮層側に復元力を有しても、その復
元力は予め付与された引っ張り応力によって相殺され
る。このため、表皮材は、表皮層の凹状部分において、
伸縮方向への変形を伴わず、材料が余ることがないた
め、皺が発生しない。
【０００９】他方、この際に表皮材のフォーム層の厚み
を薄くする必要はないため、十分なソフト感を呈する貼
り合わせ成形品を得ることも可能である。したがって、
本発明の貼り合わせ成形方法では、表面における凹状部
分に発生する皺を防止するとともに、十分にソフト感を
呈し得る貼り合わせ成形品を製造することができる。
を薄くする必要はないため、十分なソフト感を呈する貼
り合わせ成形品を得ることも可能である。したがって、
本発明の貼り合わせ成形方法では、表面における凹状部
分に発生する皺を防止するとともに、十分にソフト感を
呈し得る貼り合わせ成形品を製造することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した実施形
態を図面を参照しつつ説明する。本実施形態では、ま
ず、図１に示すように、第１工程において、表面が意匠
面を構成し、弾性変形可能な表皮層１と、この表皮層１
の裏面に一体的に設けられたフォーム層２とからなる表
皮材９を用意する。かかる表皮材９は公知のファブリッ
ク等である。
態を図面を参照しつつ説明する。本実施形態では、ま
ず、図１に示すように、第１工程において、表面が意匠
面を構成し、弾性変形可能な表皮層１と、この表皮層１
の裏面に一体的に設けられたフォーム層２とからなる表
皮材９を用意する。かかる表皮材９は公知のファブリッ
ク等である。
【００１１】そして、第２工程において、表面を凹状と
して表皮材９を第１型３及び第２型４内に設ける。この
際、第１、２固定型６、７により表皮材９に引っ張り応
力を付与しつつ、表皮材９の上端及び下端を第１型３に
固定する。次に、図２に示すように、第２型４を第１型
３側に閉じて型締めを行う。これにより、第２型４によ
り表皮材９にさらに引っ張り応力が加えられる。こうし
て、表皮材９には、貼り合わせ成形品のフォーム層２の
復元力によっても残留する引っ張り応力が付与されるこ
ととなる。ここで、図中のＬ１は表皮層１の凹状部分の
周長である。
して表皮材９を第１型３及び第２型４内に設ける。この
際、第１、２固定型６、７により表皮材９に引っ張り応
力を付与しつつ、表皮材９の上端及び下端を第１型３に
固定する。次に、図２に示すように、第２型４を第１型
３側に閉じて型締めを行う。これにより、第２型４によ
り表皮材９にさらに引っ張り応力が加えられる。こうし
て、表皮材９には、貼り合わせ成形品のフォーム層２の
復元力によっても残留する引っ張り応力が付与されるこ
ととなる。ここで、図中のＬ１は表皮層１の凹状部分の
周長である。
【００１２】そして、第３工程において、図３に示すよ
うに、第１型３、第２型４、第１固定型６及び第２固定
型７内における表皮材９のフォーム層２の裏面に溶融樹
脂を射出し、溶融樹脂を固化させて基材層５を一体的に
設ける。これにより、フォーム層２は溶融樹脂により圧
縮される。このとき、表皮層１における凹状部分１ａの
周長Ｌ２は図２に示す周長Ｌ１よりわずかに長くなる。
うに、第１型３、第２型４、第１固定型６及び第２固定
型７内における表皮材９のフォーム層２の裏面に溶融樹
脂を射出し、溶融樹脂を固化させて基材層５を一体的に
設ける。これにより、フォーム層２は溶融樹脂により圧
縮される。このとき、表皮層１における凹状部分１ａの
周長Ｌ２は図２に示す周長Ｌ１よりわずかに長くなる。
【００１３】その後、第４工程において、図４に示すよ
うに、第１型３、第２型４、第１固定型６及び第２固定
型７を開き、表皮層１、フオーム層２及び基材層５から
なる貼り合わせ成形品を得る。このとき、フォーム層２
への圧縮力が解除されるため、フォーム層２は表皮層１
側に復元力を有することとなる。このため、表皮層１に
おける凹状部分１ａでは、図３に示す周長Ｌ２が図４に
示す周長Ｌ３まで縮小されることとなる。しかし、その
復元力は予め付与された引っ張り応力によって相殺され
る。このため、表皮材９は、表皮層１の凹状部分１ａに
おいて、伸縮方向への変形を伴わず、材料が余ることが
ないため、皺が発生しない。
うに、第１型３、第２型４、第１固定型６及び第２固定
型７を開き、表皮層１、フオーム層２及び基材層５から
なる貼り合わせ成形品を得る。このとき、フォーム層２
への圧縮力が解除されるため、フォーム層２は表皮層１
側に復元力を有することとなる。このため、表皮層１に
おける凹状部分１ａでは、図３に示す周長Ｌ２が図４に
示す周長Ｌ３まで縮小されることとなる。しかし、その
復元力は予め付与された引っ張り応力によって相殺され
る。このため、表皮材９は、表皮層１の凹状部分１ａに
おいて、伸縮方向への変形を伴わず、材料が余ることが
ないため、皺が発生しない。
【００１４】他方、この際に表皮材９のフォーム層２の
厚みを薄くする必要はないため、十分なソフト感を呈す
る貼り合わせ成形品を得ることができる。したがって、
この貼り合わせ成形方法では、表面における凹状部分１
ａに発生する皺を防止するとともに、十分にソフト感を
呈し得る貼り合わせ成形品を製造することができる。
厚みを薄くする必要はないため、十分なソフト感を呈す
る貼り合わせ成形品を得ることができる。したがって、
この貼り合わせ成形方法では、表面における凹状部分１
ａに発生する皺を防止するとともに、十分にソフト感を
呈し得る貼り合わせ成形品を製造することができる。
【００１５】なお、発明者らの実験によれば、表皮層１
の凹状部分１ａに発生する皺を防止することのできるフ
ォーム層２の最大厚みは、従来の貼り合わせ成形方法で
は１．２ｍｍであるのに対し、本実施形態においては、
２．５ｍｍであった。
の凹状部分１ａに発生する皺を防止することのできるフ
ォーム層２の最大厚みは、従来の貼り合わせ成形方法で
は１．２ｍｍであるのに対し、本実施形態においては、
２．５ｍｍであった。
【図１】実施形態の貼り合わせ成形方法に係り、型閉め
前の型等の断面図である。
前の型等の断面図である。
【図２】実施形態の貼り合わせ成形方法に係り、型閉め
時の型等の断面図である。
時の型等の断面図である。
【図３】実施形態の貼り合わせ成形方法に係り、射出時
の型等の断面図である。
の型等の断面図である。
【図４】実施形態の貼り合わせ成形方法に係り、型開き
時の型等の断面図である。
時の型等の断面図である。
【図５】従来形態の貼り合わせ成形方法に係り、型閉め
前の型等の断面図である。
前の型等の断面図である。
【図６】従来形態の貼り合わせ成形方法に係り、型閉め
時の型等の断面図である。
時の型等の断面図である。
【図７】従来形態の貼り合わせ成形方法に係り、射出時
の型等の断面図である。
の型等の断面図である。
【図８】従来形態の貼り合わせ成形方法に係り、型開き
時の型等の断面図である。
時の型等の断面図である。
９…表皮材 １…表皮層 ２…フォーム層 ３…第１型 ４…第２型 ５…基材層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田辺 仁 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 Ｆターム(参考） 4F204 AD08 AD17 AD20 AG03 AG20 AH26 FA01 FB01 FB11 FB13 FB22 FG04 FN06 FN11 FQ15 4F206 AD08 AD17 AD20 AG03 AG20 AH26 JA03 JB13 JB22 JF05 JM04 JN11 JN41 JQ81
Claims (1)
- 【請求項１】表面が意匠面を構成し、弾性変形可能な表
皮層と、該表皮層の裏面に一体的に設けられたフォーム
層とからなる表皮材を用意する第１工程と、 該表面を凹状として該表皮材を型内に設ける第２工程
と、 該型内における該表皮材の該フォーム層の裏面に溶融樹
脂を射出し、該溶融樹脂を固化させて基材層を一体的に
設ける第３工程と、 該型を開き、該表皮層、該フオーム層及び該基材層から
なる貼り合わせ成形品を得る第４工程と、からなる貼り
合わせ成形方法において、 前記第２工程では、前記型により、前記貼り合わせ成形
品の前記フォーム層の復元力によっても残留する引っ張
り応力を前記表皮材に付与することを特徴とする貼り合
わせ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10566299A JP2000289042A (ja) | 1999-04-13 | 1999-04-13 | 貼り合わせ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10566299A JP2000289042A (ja) | 1999-04-13 | 1999-04-13 | 貼り合わせ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000289042A true JP2000289042A (ja) | 2000-10-17 |
Family
ID=14413658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10566299A Pending JP2000289042A (ja) | 1999-04-13 | 1999-04-13 | 貼り合わせ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000289042A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1676688A1 (en) * | 2004-12-30 | 2006-07-05 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Automotive interior component and manufacturing method thereof |
| CN102548804A (zh) * | 2009-08-31 | 2012-07-04 | 标致·雪铁龙汽车公司 | 用于车辆，尤其是汽车，的乘员室的隔音装置 |
| WO2015064742A1 (ja) * | 2013-11-01 | 2015-05-07 | 株式会社岡村製作所 | 表皮構造、パネル体、パネル体の製造方法 |
| US10030424B2 (en) | 2013-11-01 | 2018-07-24 | Okamura Corporation | Panel body |
-
1999
- 1999-04-13 JP JP10566299A patent/JP2000289042A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1676688A1 (en) * | 2004-12-30 | 2006-07-05 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Automotive interior component and manufacturing method thereof |
| CN102548804A (zh) * | 2009-08-31 | 2012-07-04 | 标致·雪铁龙汽车公司 | 用于车辆，尤其是汽车，的乘员室的隔音装置 |
| WO2015064742A1 (ja) * | 2013-11-01 | 2015-05-07 | 株式会社岡村製作所 | 表皮構造、パネル体、パネル体の製造方法 |
| US10030424B2 (en) | 2013-11-01 | 2018-07-24 | Okamura Corporation | Panel body |
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