JP3586038B2 - 表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用内装部品の表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型に関し、詳しくは絞等の凹凸による加飾のある表皮を有する表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に自動車の内装部品であるインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等は熱可塑性樹脂からなる芯体の表面に各種表皮が貼合わされた多層成形品が多用されている。この多層成形品は、相対向する接触面を有する金型の間のキャビ型側に表皮を配置して型締め又は半型締めすると共に、コア型と表皮との間に熱可塑性溶融合成樹脂を注入して貼合成形等により表皮を一体成形している。
【０００３】
この表皮一体成形の表皮貼合成形では、表皮に絞等の凹凸による加飾のあるものを使用するのが一般的であるが、その場合注入時での溶融樹脂の圧力と温度により、表皮の絞が浅くなり凹凸が平面に近づく形に変形し、表皮原反との凹凸状態に差異が発生する。この現象は程度の違いはあるが、通常の射出成形は勿論、スタンピングと呼ばれる低圧成形でも発生する。
この表皮の絞は自動車の内装部品に加飾として設定され、通常は同じ凹凸の絞が設定されるのが望ましい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来の表皮成形型では表皮の絞付き側がキャビ型の平坦な面に当たるため、表皮とコア型との間に溶融合成樹脂を注入して貼合成形する時に、溶融樹脂の射出圧力と温度により表皮がキャビ型に押圧されて表皮の絞が変形して浅くなり表皮貼合わせ後の触感と質感が低下し、その他の部品全ての絞をそれに合わせて浅くする必要がある。しかし絞の深さは質感を大きく左右する要素であり、特に本皮調の絞の多用される現状ではできるかぎり原反の皮に近い絞深さが要求される。
【０００５】
本発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、この発明の目的とするところは表皮一体成形品の貼合成形時における絞等の凹凸のつぶれをすくなくすることによって、自動車内装部品の質感の向上、ひいてはその周辺に同じ絞が設定されている全ての部品の質感、即ち全体的な質感の向上を計る事が出来る表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の特徴とするところは、キャビ型とコア型からなる樹脂成形型のキャビ型に絞等の凹凸による加飾のある表皮原反を配置し、該表皮とコア型との間に熱可塑性溶融合成樹脂を注入して表皮と芯体が一体化された製品を成形する成形型において、該成形型キャビ型の表皮貼り合わせ相当部分に前記表皮原反の凹凸よりも微細な凹凸を形成していることを特徴とする表皮一体成形用成形型である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型について、一例としてインスルメントパネルを図面に基づき詳細に説明する。
まず、本発明の請求項１に関する表皮一体成形品について図１から図３をもとに説明する。
【０００９】
図１は、一部表皮付き一体成形品たるインストルメントパネル１の概略斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は図２のＡ部を拡大して示した断面図で、成形品１の形状を形成する樹脂芯体２の表面の一部分には、スラッシュ成形又は真空成形等で賦形された絞付き表皮３で覆われている。
【００１０】
この表皮３は、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、又はオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）をパウダースラッシュ成形又は真空成形して得られた絞付き表皮であって、図３に示す如くこの表皮３の表面は凹凸やステッチ模様の絞４を有している単一のソリッド層で厚さが０．２〜１．０ｍｍ程度である。そしてこの絞は本発明の主要部であってパウダースラッシュ成形や真空成形で形成された表皮原反の絞の形状をほぼそのまま保持している物であって、質感や感触が均一で絞つぶれのない表皮である。
【００１１】
一方、芯体２の材質はポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリスチレン樹脂等からなる熱可塑性樹脂で、使用目的に応じてガラス繊維等の補強材を加えてもよい。
【００１２】
次に、本発明の請求項２に係る表皮一体成形用成形型について図４から図５をもとに説明する。
図４は表皮付きインストルメントパネルの表皮と芯体とを一体成形する際に使用される貼合わせ成形型の部分断面図で、同図においてキャビ型６とコアー型７からなる射出成形型１０に対し絞付き表皮３の絞面をキャビ型の型面８に向くように配設される。
【００１３】
このキャビ型６の型面８のうち表皮が貼着される型面８’には、本発明の要部である微細な凹凸模様の絞９が設けられており、これにより表皮原反に付与されている絞４の変形を極力低減する。この型面８’の絞９は表皮原反に設定されている絞４の深さ及び大きさ以下の細かさを有しており、これらの絞９は成形型１０のキャビ型６の型面８’をエッチングする事によって付与される。又、キャビ型にはキャビ型の型表面８’へ貫通した真空吸引用の通路（図は省略）と所定の高さの突条リブ１２が設けられ、該突条リブと相対応する位置にあるコアー型７には凹溝１３が設けられている。
【００１４】
そして図４の一部のＢ部を拡大して示した図に絞付き表皮３を絞面を型面８’に向けて挿入した図５に示すように表皮３を真空吸引によりセットしたキャビ型６と、相対応したコアー型７を所定の間隙を保って型閉じした後、ポリプロピレン、ＡＢＳ又はポリスチレン樹脂等からなる熱可塑性溶融合成樹脂を射出圧力３００〜４００ｋｇ／ｃｍ^２ で注入して表皮３とコアー型７の間隙部に溶融樹脂を充填して、芯体２が形成されこの芯体２と表皮３とが一体化される。
【００１５】
尚、この貼合成形は射出成形に限定されるものではなく、必要に応じてキャビ型とコア型を半閉じした後、溶融樹脂を注入圧力７０ｋｇ／ｃｍ^２ 程度で圧縮するスタンピング成形により、表皮と一体化してもよい。
【００１６】
以上、本実施例では自動車用インストルメントパネルにて表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型について説明したが、表皮を使用した自動車内装品であればインストルメントパネルに限定されることなく、ドアトリム、コンソールボックス等の他部品に適用しても何ら差し支えない。
【００１７】
【発明の効果】
以上の如く、本発明に係る表皮一体成形品は、貼合成形時における表皮原反の絞つぶれを低減されたものとなり、従来工法に比較して良好な表面外観、表面感触を有する表皮一体成形品を得ることが出来る。
又、本発明に係る表皮一体成形用成形型は、貼合成形型の表皮貼合わせ相当部に微細な凹凸模様の絞を設けることにより、表皮との一体成形時に表皮の絞面が、熱可塑性溶融樹脂からの圧力と温度により成形型のキャビ型面に押しつけられて変形する際の応力及び形状の逃げ場を作り、変形を軽減する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施した自動車用インストルメントパネルを示す斜視図である。
【図２】図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図３は図２の一部を拡大した断面図である。
【図４】本発明を実施した成形型の部分断面図である。
【図５】図４のＢ部を拡大したものに表皮を挿入した断面図である。
【符号の説明】
１ インストルメントパネル
２ 芯体
３ 絞付き表皮
４ 表皮の絞
６ 成形型のキャビ型
７ 成形型のコア型
８ キャビ型の型面
９ キャビ型の絞
１０ 成形型

Claims (1)

1. キャビ型とコア型とからなる樹脂成形型のキャビ型に絞等の凹凸による加飾のある表皮原反を貼着し、該表皮とコア型との間に熱可塑性溶融樹脂を注入して表皮と芯体が一体化された製品を成形する成形型において、該成形型キャビ型の表皮貼り合わせ相当部分に前記表皮原反の凹凸よりも微細な凹凸を形成していることを特徴とする表皮一体成形用成形型。

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