JPH1177738A - 表皮一体成形方法 - Google Patents
表皮一体成形方法Info
- Publication number
- JPH1177738A JPH1177738A JP24376297A JP24376297A JPH1177738A JP H1177738 A JPH1177738 A JP H1177738A JP 24376297 A JP24376297 A JP 24376297A JP 24376297 A JP24376297 A JP 24376297A JP H1177738 A JPH1177738 A JP H1177738A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- mold
- layer
- resin
- pattern
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】表皮一体成形方法において、表皮表面にシボ模
様などの模様を鮮明に形成する。 【解決手段】表皮１の表面が当接する金型２０の表面に
凹凸面２３を形成し、溶融樹脂の射出時に表皮１が凹凸
面２３に押圧されることで表皮１の表面に凹凸面２３の
形状を転写する。樹脂基材３の形成と同時に凹凸面２３
を表皮１に転写するので、模様が薄くなったり浅くなっ
たりすることなく、鮮明な模様を確実にかつ容易に形成
することができる。
様などの模様を鮮明に形成する。 【解決手段】表皮１の表面が当接する金型２０の表面に
凹凸面２３を形成し、溶融樹脂の射出時に表皮１が凹凸
面２３に押圧されることで表皮１の表面に凹凸面２３の
形状を転写する。樹脂基材３の形成と同時に凹凸面２３
を表皮１に転写するので、模様が薄くなったり浅くなっ
たりすることなく、鮮明な模様を確実にかつ容易に形成
することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、別に形成された表
皮を金型内に配置し、溶融樹脂を金型内に射出すること
で表皮の裏面側に表皮と一体的に接合した基材を形成す
る表皮一体成形方法に関する。
皮を金型内に配置し、溶融樹脂を金型内に射出すること
で表皮の裏面側に表皮と一体的に接合した基材を形成す
る表皮一体成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車のインストルメントパネル
などの車両内装材は、表皮と、表皮裏面側に形成された
樹脂基材とから構成され、樹脂基材で剛性を付与して全
体の形状を保持するとともに、表皮によって軟質で弾力
のある触感を付与している。また表皮表面にはシボ模様
などが形成され、皮革のような質感により高級感を付与
している場合が多い。
などの車両内装材は、表皮と、表皮裏面側に形成された
樹脂基材とから構成され、樹脂基材で剛性を付与して全
体の形状を保持するとともに、表皮によって軟質で弾力
のある触感を付与している。また表皮表面にはシボ模様
などが形成され、皮革のような質感により高級感を付与
している場合が多い。
【０００３】このようなインストルメントパネルを製造
するには、先ず真空成形などで所定形状に賦形された表
皮を形成する。この表皮としては、ポリ塩化ビニルなど
から形成された表皮層単層のものもあるが、一般には表
皮層の裏面に発泡ウレタンなどの発泡層が積層されたも
のが多く用いられている。また発泡層に樹脂が含浸する
のを抑制し、かつ樹脂基材との接合強度を高めるため
に、発泡層表面に樹脂シートを設けたものも知られてい
る。
するには、先ず真空成形などで所定形状に賦形された表
皮を形成する。この表皮としては、ポリ塩化ビニルなど
から形成された表皮層単層のものもあるが、一般には表
皮層の裏面に発泡ウレタンなどの発泡層が積層されたも
のが多く用いられている。また発泡層に樹脂が含浸する
のを抑制し、かつ樹脂基材との接合強度を高めるため
に、発泡層表面に樹脂シートを設けたものも知られてい
る。
【０００４】シボ模様は、真空成形前のシート状の表皮
表面に形成することが多い。表皮がシート状であれば、
熱ロールプレス法などでシボ模様を容易に形成すること
ができる。また表皮の真空成形に雌型を用いるのであれ
ば、雌型の型面にシボ模様の反転形状を形成しておくこ
とで、シボ模様を真空成形と同時に形成することも行わ
れている。
表面に形成することが多い。表皮がシート状であれば、
熱ロールプレス法などでシボ模様を容易に形成すること
ができる。また表皮の真空成形に雌型を用いるのであれ
ば、雌型の型面にシボ模様の反転形状を形成しておくこ
とで、シボ模様を真空成形と同時に形成することも行わ
れている。
【０００５】所定形状に賦形された表皮は、表皮表面が
型面に対向するように金型内に配置され、射出成形によ
り樹脂基材が形成される。表皮は樹脂の圧力により型面
に押圧されて型面形状となり、表皮裏面には表皮と一体
的に接合された樹脂基材が形成される。
型面に対向するように金型内に配置され、射出成形によ
り樹脂基材が形成される。表皮は樹脂の圧力により型面
に押圧されて型面形状となり、表皮裏面には表皮と一体
的に接合された樹脂基材が形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが従来の表皮一
体成形方法において、特に単層や二層の表皮を用いた場
合には、樹脂基材形成後に表皮のシボ模様が薄くなった
り、シボ模様の凹部が浅くなったりする場合があった。
この不具合は、樹脂基材の射出成形時の樹脂圧力や樹脂
温度に起因することがわかっているが、樹脂圧力や温度
は射出条件やキャビティ形状などによって複雑に変化す
るので、このような不具合を完全になくすことは困難で
あった。
体成形方法において、特に単層や二層の表皮を用いた場
合には、樹脂基材形成後に表皮のシボ模様が薄くなった
り、シボ模様の凹部が浅くなったりする場合があった。
この不具合は、樹脂基材の射出成形時の樹脂圧力や樹脂
温度に起因することがわかっているが、樹脂圧力や温度
は射出条件やキャビティ形状などによって複雑に変化す
るので、このような不具合を完全になくすことは困難で
あった。
【０００７】またシート状の表皮表面にシボ模様を形成
し、それを真空成形で賦形する方法では、真空成形時に
表皮の伸長率が部分的に異なるため、シボ模様が部分的
に浅く薄くなる場合がある。したがってこのような表皮
を用いて表皮一体成形方法を行うと、シボ模様が薄い部
分が益々薄くなるという不具合もある。本発明はこのよ
うな事情に鑑みてなされたものであり、表皮の裏面に樹
脂基材を一体的に射出成形により形成する表皮一体成形
方法において、表皮表面に鮮明なシボ模様を形成するこ
とを目的とする。
し、それを真空成形で賦形する方法では、真空成形時に
表皮の伸長率が部分的に異なるため、シボ模様が部分的
に浅く薄くなる場合がある。したがってこのような表皮
を用いて表皮一体成形方法を行うと、シボ模様が薄い部
分が益々薄くなるという不具合もある。本発明はこのよ
うな事情に鑑みてなされたものであり、表皮の裏面に樹
脂基材を一体的に射出成形により形成する表皮一体成形
方法において、表皮表面に鮮明なシボ模様を形成するこ
とを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の表皮一体成形方法の特徴は、予め形成された表皮を
金型内に配置し溶融樹脂を金型内に射出することで表皮
の裏面側に表皮と一体的に接合した樹脂基材を形成する
表皮一体成形方法において、表皮の表面が当接する金型
の表面には凹凸面が形成され、溶融樹脂の射出時に表皮
が凹凸面に押圧されることで表皮の表面に凹凸面の形状
を転写することにある。
明の表皮一体成形方法の特徴は、予め形成された表皮を
金型内に配置し溶融樹脂を金型内に射出することで表皮
の裏面側に表皮と一体的に接合した樹脂基材を形成する
表皮一体成形方法において、表皮の表面が当接する金型
の表面には凹凸面が形成され、溶融樹脂の射出時に表皮
が凹凸面に押圧されることで表皮の表面に凹凸面の形状
を転写することにある。
【０００９】
【発明の実施の形態】表皮としては、最表層にポリ塩化
ビニル、熱可塑性エラストマなどの熱可塑性樹脂からな
る表皮層をもつものが用いられる。表皮層だけの単層で
もよいし、表皮層の裏面側に発泡ウレタン、不織布など
の弾性層やポリプロピレンなどからなる樹脂シート層が
二層あるいは三層以上に積層されたものでもよい。弾性
層により表皮に軟質の触感を付与することができる。ま
たポリプロピレンなどの樹脂シート層を形成すれば、樹
脂基材との接合強度が向上するとともに、弾性層への溶
融樹脂の含浸が防止され触感が損なわれるのが防止され
る。
ビニル、熱可塑性エラストマなどの熱可塑性樹脂からな
る表皮層をもつものが用いられる。表皮層だけの単層で
もよいし、表皮層の裏面側に発泡ウレタン、不織布など
の弾性層やポリプロピレンなどからなる樹脂シート層が
二層あるいは三層以上に積層されたものでもよい。弾性
層により表皮に軟質の触感を付与することができる。ま
たポリプロピレンなどの樹脂シート層を形成すれば、樹
脂基材との接合強度が向上するとともに、弾性層への溶
融樹脂の含浸が防止され触感が損なわれるのが防止され
る。
【００１０】本発明の表皮一体成形方法では、表皮の表
面が当接する金型の表面には凹凸面が形成され、溶融樹
脂の射出時に、溶融樹脂の熱で表皮が軟化するとともに
溶融樹脂の圧力で表皮が凹凸面に押圧されることで、表
皮の表面に凹凸面の形状が転写される。つまり樹脂基材
の形成と同時に、金型表面の凹凸面を表皮に転写する方
法であるので、模様が薄くなったり浅くなったりするこ
となく、鮮明な模様を確実に形成することができる。
面が当接する金型の表面には凹凸面が形成され、溶融樹
脂の射出時に、溶融樹脂の熱で表皮が軟化するとともに
溶融樹脂の圧力で表皮が凹凸面に押圧されることで、表
皮の表面に凹凸面の形状が転写される。つまり樹脂基材
の形成と同時に、金型表面の凹凸面を表皮に転写する方
法であるので、模様が薄くなったり浅くなったりするこ
となく、鮮明な模様を確実に形成することができる。
【００１１】表皮が単層の場合などには、溶融樹脂の温
度で表皮が容易に軟化するため、凹凸面を比較的容易に
転写することができる。しかし表皮が三層構造の場合な
どには、溶融樹脂の熱が最表層まで伝わりにくく凹凸面
の転写が困難となる場合がある。このような場合には、
金型自体を表皮層の軟化温度程度に加熱することが好ま
しい。これにより表皮層表面に凹凸面を一層確実に転写
することができる。
度で表皮が容易に軟化するため、凹凸面を比較的容易に
転写することができる。しかし表皮が三層構造の場合な
どには、溶融樹脂の熱が最表層まで伝わりにくく凹凸面
の転写が困難となる場合がある。このような場合には、
金型自体を表皮層の軟化温度程度に加熱することが好ま
しい。これにより表皮層表面に凹凸面を一層確実に転写
することができる。
【００１２】また、金型表面の凹凸面を、目的とする転
写形状の反転形状より凹凸の高さ及び深さを大きく形成
しておくことも好ましい。このようにすれば、表皮表面
が凹凸面の形状に確実に沿わなくとも、目的とする転写
形状を確保することができる。
写形状の反転形状より凹凸の高さ及び深さを大きく形成
しておくことも好ましい。このようにすれば、表皮表面
が凹凸面の形状に確実に沿わなくとも、目的とする転写
形状を確保することができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。先ず表皮１を用意した。この表皮１は、図１に示す
ようにポリ塩化ビニルから形成された表皮層１０と、表
皮層１０の裏面に一体的に接合されたポリプロピレンフ
ォーム層１１と、ポリプロピレンフォーム層１１の裏面
に一体的に接合されたポリプロピレン製のシート層１２
とから構成されている。
る。先ず表皮１を用意した。この表皮１は、図１に示す
ようにポリ塩化ビニルから形成された表皮層１０と、表
皮層１０の裏面に一体的に接合されたポリプロピレンフ
ォーム層１１と、ポリプロピレンフォーム層１１の裏面
に一体的に接合されたポリプロピレン製のシート層１２
とから構成されている。
【００１４】この表皮１をシート層１２の軟化温度に加
熱し、図示しない雄型にシート層を対向させて、通常の
真空成形によりインストルメントパネル形状に賦形し
た。表皮層１０にはなんの模様も形成されていない。賦
形された表皮１を、図１に示すように上型２０及び下型
２１からなる金型内に配置した。上型２０の表面には絡
み合った突条２２が形成され、凹凸面２３となってい
る。そして表皮１は、表皮層１０が凹凸面２３に対向す
るように配置された。
熱し、図示しない雄型にシート層を対向させて、通常の
真空成形によりインストルメントパネル形状に賦形し
た。表皮層１０にはなんの模様も形成されていない。賦
形された表皮１を、図１に示すように上型２０及び下型
２１からなる金型内に配置した。上型２０の表面には絡
み合った突条２２が形成され、凹凸面２３となってい
る。そして表皮１は、表皮層１０が凹凸面２３に対向す
るように配置された。
【００１５】次に上型２０及び下型２１が閉じられ、表
皮１のシート層１２と下型２１の型面との間に溶融ポリ
プロピレンが射出された。また同時に、図示しない温調
手段により上型２０が１００℃に保持された。溶融ポリ
プロピレンがキャビティ内を充填し、保圧が行われる
と、図２に示すように表皮１は上型２０に圧接される。
このとき表皮層１０は、上型２０の熱とウレタンフォー
ム層１１及びシート層１２を介して伝熱される溶融ポリ
プロピレンの熱により軟化し、突条２２をもつ凹凸面２
３の形状に沿って変形する。
皮１のシート層１２と下型２１の型面との間に溶融ポリ
プロピレンが射出された。また同時に、図示しない温調
手段により上型２０が１００℃に保持された。溶融ポリ
プロピレンがキャビティ内を充填し、保圧が行われる
と、図２に示すように表皮１は上型２０に圧接される。
このとき表皮層１０は、上型２０の熱とウレタンフォー
ム層１１及びシート層１２を介して伝熱される溶融ポリ
プロピレンの熱により軟化し、突条２２をもつ凹凸面２
３の形状に沿って変形する。
【００１６】そして溶融ポリプロピレンが冷却固化する
と、図２に示すように表皮層１０はその表面の変形を維
持した状態で固化し、表皮層１０の表面には凹凸面２３
の形状が転写され突条２２により溝１３が形成される。
またシート層１２表面には溶融ポリプロピレンから形成
された樹脂基材３が一体的に接合される。その後、上型
２０と下型２１を型開きし、インストルメントパネルを
離型する。得られたインストルメントパネルは、図３に
示すように、樹脂基材３が表皮１のシート層１２と一体
的に接合され、表皮１の表皮層１０の表面には溝１３か
らなるシボ模様１４が形成されている。
と、図２に示すように表皮層１０はその表面の変形を維
持した状態で固化し、表皮層１０の表面には凹凸面２３
の形状が転写され突条２２により溝１３が形成される。
またシート層１２表面には溶融ポリプロピレンから形成
された樹脂基材３が一体的に接合される。その後、上型
２０と下型２１を型開きし、インストルメントパネルを
離型する。得られたインストルメントパネルは、図３に
示すように、樹脂基材３が表皮１のシート層１２と一体
的に接合され、表皮１の表皮層１０の表面には溝１３か
らなるシボ模様１４が形成されている。
【００１７】なお、本実施例では表皮１を賦形してから
金型内に配置したが、成形品の種類などによっては表皮
を賦形せずに金型内に配置し、溶融樹脂の熱と圧力によ
り樹脂基材の成形と同時に賦形することもできる。この
場合には、樹脂基材の成形と同時に表皮の賦形とシボ模
様の転写が行われる。
金型内に配置したが、成形品の種類などによっては表皮
を賦形せずに金型内に配置し、溶融樹脂の熱と圧力によ
り樹脂基材の成形と同時に賦形することもできる。この
場合には、樹脂基材の成形と同時に表皮の賦形とシボ模
様の転写が行われる。
【００１８】
【発明の効果】すなわち本発明の表皮一体成形方法によ
れば、樹脂基材の成形と同時に表皮表面に凹凸面が転写
されるので、シボ模様などが薄くなったり浅くなったり
するような不具合がなく、鮮明な模様を容易に形成する
ことができる。また真空成形で賦形する前にシボ模様を
形成する方法に比べると、シボ模様などを形成する工程
が低減される。
れば、樹脂基材の成形と同時に表皮表面に凹凸面が転写
されるので、シボ模様などが薄くなったり浅くなったり
するような不具合がなく、鮮明な模様を容易に形成する
ことができる。また真空成形で賦形する前にシボ模様を
形成する方法に比べると、シボ模様などを形成する工程
が低減される。
【図１】本発明の一実施例を示し、表皮を配置した状態
で示す金型の要部断面図である。
で示す金型の要部断面図である。
【図２】本発明の一実施例を示し、射出成形完了時の状
態で示す金型の要部断面図である。
態で示す金型の要部断面図である。
【図３】本発明の一実施例で製造された表皮一体成形品
であるインストルメントパネルの要部断面図である。
であるインストルメントパネルの要部断面図である。
１：表皮 ３：樹脂基材 １
０：表皮層 １１：ＰＰフォーム層 １２：シート層 ２
０：上型 ２１：下型 ２２：突条 ２
３：凹凸面
０：表皮層 １１：ＰＰフォーム層 １２：シート層 ２
０：上型 ２１：下型 ２２：突条 ２
３：凹凸面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 後藤 篤 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 予め形成された表皮を金型内に配置し溶
融樹脂を該金型内に射出することで該表皮の裏面側に該
表皮と一体的に接合した樹脂基材を形成する表皮一体成
形方法において、 前記表皮の表面が当接する前記金型の表面には凹凸面が
形成され、前記溶融樹脂の射出時に前記表皮が該凹凸面
に押圧されることで前記表皮の表面に該凹凸面の形状を
転写することを特徴とする表皮一体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24376297A JPH1177738A (ja) | 1997-09-09 | 1997-09-09 | 表皮一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24376297A JPH1177738A (ja) | 1997-09-09 | 1997-09-09 | 表皮一体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1177738A true JPH1177738A (ja) | 1999-03-23 |
Family
ID=17108614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24376297A Pending JPH1177738A (ja) | 1997-09-09 | 1997-09-09 | 表皮一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1177738A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006517866A (ja) * | 2003-01-13 | 2006-08-03 | ファウレシア イネンラオム ズィステーメ ゲーエムベーハー | 背面射出されたプラスチック成形物の製造方法 |
| JP2008254332A (ja) * | 2007-04-05 | 2008-10-23 | Nissan Motor Co Ltd | 表皮材、その製造方法及び自動車内装用表皮材 |
| US8081448B2 (en) | 2010-02-26 | 2011-12-20 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Electronic apparatus |
| CN103158228A (zh) * | 2011-12-19 | 2013-06-19 | 上海志承新材料有限公司 | 模内镶嵌注塑电路的制造工艺 |
-
1997
- 1997-09-09 JP JP24376297A patent/JPH1177738A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006517866A (ja) * | 2003-01-13 | 2006-08-03 | ファウレシア イネンラオム ズィステーメ ゲーエムベーハー | 背面射出されたプラスチック成形物の製造方法 |
| JP2008254332A (ja) * | 2007-04-05 | 2008-10-23 | Nissan Motor Co Ltd | 表皮材、その製造方法及び自動車内装用表皮材 |
| US8081448B2 (en) | 2010-02-26 | 2011-12-20 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Electronic apparatus |
| CN103158228A (zh) * | 2011-12-19 | 2013-06-19 | 上海志承新材料有限公司 | 模内镶嵌注塑电路的制造工艺 |
| CN103158228B (zh) * | 2011-12-19 | 2015-12-02 | 上海志承新材料有限公司 | 模内镶嵌注塑电路的制造工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100751179B1 (ko) | 요철모양표면을 가지는 플라스틱 성형체의 제조방법 | |
| US4555380A (en) | Air-pressure method | |
| JPH08142059A (ja) | 表皮層を有する樹脂製品及びその製造方法 | |
| JPH1177738A (ja) | 表皮一体成形方法 | |
| JPS62162081A (ja) | 合成皮革を被覆した合成樹脂成形品並びにその製法 | |
| JPH08183059A (ja) | 表皮付樹脂成形品及びその製造方法 | |
| JPS6253811A (ja) | 積層体の製造方法 | |
| JP3755246B2 (ja) | 表皮一体成形方法 | |
| JPS629942A (ja) | 内装材の製造方法 | |
| JPH07324B2 (ja) | 表皮体を有する合成樹脂製品の製造方法 | |
| JPH01275020A (ja) | 積層内装材の製造方法 | |
| JPH02223415A (ja) | 表皮付き樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH06246858A (ja) | 内装材及びその製造方法 | |
| JPS63224918A (ja) | 模様付き成形品の製造方法 | |
| JP2000289042A (ja) | 貼り合わせ成形方法 | |
| JPH0469539B2 (ja) | ||
| JPH1158396A (ja) | 積層体の製造方法 | |
| JP3586038B2 (ja) | 表皮一体成形品及び表皮一体成形用成形型 | |
| JP4657489B2 (ja) | シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法に用いられる金型 | |
| JPH0661870B2 (ja) | クッション性シートの成形方法 | |
| JPH0976263A (ja) | 内装材の製造方法 | |
| JPH0618720B2 (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPS58205739A (ja) | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 | |
| JP4842453B2 (ja) | 加飾部材を備えた自動車用内装ライニング部品及びそれを一体成形する方法及びその装置 | |
| JPH01242228A (ja) | シート材の成形方法 |