JPH0365315A - 弾性パッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えば自動車のインストルメントパッド、あ
るいは内装用パッドとして使用される弾性パッドの製造
方法に関するものである。

［従来の技術］ 例えば自動車の車室内に設備されるインストルメントパ
ネルの表皮材として使用されるインストルメントパッド
の従来の製造方法としては、第２図に示す如き製造工程
によるものである。先ず最初に電鋳型１を加熱し、この
電鋳型１に樹脂パウダー２を収容した容器３を被着し、
次いでこの電鋳型１を加熱しながら、パウダー容器３と
共に繰返し反転して電鋳型１の内面に、樹脂パウダーの
溶融付着による表皮４を形成する。次いでこの電鋳型１
の冷却後、その電鋳型１より表皮４を脱型する。

次に、その表皮４を予め形成されている発泡型５のキャ
ビテイ型５ａ内面に離型剤６を塗布した後セットし、さ
らにその発泡型５のコア型５ｂには、予め形成されてい
る芯材７をセットする。次いで発泡型５ａにセットされ
ている表皮４の内側部に発泡性ウレタン８の適量を注入
した後、そのキャビティ型５ａ＆コア型５ｂとを型閉め
し、その発泡性ウレタン８を発泡せしめる。これにより
、前記表皮４と芯材７との間に発泡層８が一体に形成さ
れる弾性バッド９が成形されるものである。

［発明が解決しようヒする課題］ εころが、このような従来の弾性パッドの製造方法にあ
っては前記弾性バッド９を作成するＣ、キャビティ型５
ａ及びコア型５ｂからなる発泡型５の外に電鋳型１を作
成するための型及び成形工程、次いでその電鋳型１を使
用して表皮を作成するパウダースラッシュ成形工程が必
要であって、表皮を作成するに面倒な製作工程を要する
。また作成された表皮を発泡型にセットする工程も必要
となって、生産性が悪いことは勿論のこヒ、製品コスト
がアップするという問題点があった。さらにはパウダー
スラッシス成形された表皮の変形を防止しながら一時保
管するための保管作業及び保管スペースが必要ヒなる等
の不具合もあった。

［課題を解決するための手段］ 本発明はかかる従来の問題点及び不具合に着目してなさ
れたもので、その要旨とするところは、発泡型のキャビ
ティ型面スプレーモールド手段により表皮を形成し、次
いでその表皮を離型するこヒなく、その表皮上に発泡性
ウレタン液を注入し、次いで芯利をセットしたコア型で
型閉めしてその発泡性ウレタン液を発泡させることはよ
り表皮、発泡ウレタン、芯材の三者が一体である弾性パ
ッドの製造方法を提供することにある。

従ってこの弾性パッド製造方法によれば、表皮を発泡型
のキャビティ型を使用して作成するこヒができるので、
電鋳型及びその電鋳型を使用するパウダースラッシュ成
形工程が不要となる。またキャビティ型内で成形された
表皮はキャビティ型より離型することなく、発泡成形工
程に続けることができるので、弾性パッドの製造工程が
著しく簡素化され生産性が向上されるものである。

［実　施　例］ 以下に本発明を第１図に基いて詳細に説明する。

１１は予め用意されている発泡型であって、この発泡型
１１は、従来例のものと同様に、キャビティ型１２と、
コア型１３ヒからなっている。この実施例では上記発泡
型１１のみを使用して弾性パッドを作成しようとするも
のであって、先ず最初にキャビティ型１２の型面に、ス
プレーガン１４により離型剤を兼ねた着色塗料１５を塗
布する（第１図（イ）参照）。この着色塗料１５は例え
ば着色ウレタン樹脂液であって、例えば関西ペイント株
式会社のＷ　９Ｂ商標であるに−ＢＯＮＤが有効である
。この着色つ１／タン樹脂液１５をスプレーガン１４に
より所望の厚さにコーティングした後、その上に高速度
反応のポリウレタン樹脂液１６を、例えばレフティセル
社（ベルギー）で開発された（特開平１−９４９６１号
に開示されている）スブｌ／−装置１７を用いて、所望
の厚さは塗装して、表皮１８を形成する（第１図（ｌ］
）参照）。次にその表皮１８の上に所望の発泡性ウレタ
ン液１９を注入装置２３により所望量法人すると共にコ
ア型１３には、予め形成されている芯材２０をセットす
る（第１図（ハ）参照）、次いでそのキャビティ型１２
とコア型１３とを型閉めした後発泡性ウレタン液１９を
発泡させることにより、前記表皮１８と芯第４２０と発
泡層２１．’−が一体の成形品が成形され、上記発泡型
１．１内でキュア後、その成形品を離型することにより
目的ヒする弾性バッド２２が得られるものである。

このように本実施例の弾性パッドの製造方法にあっては
、発泡型１１のキャビティ型を使用し、スプレー手段に
より表皮を成形した後、同発泡型を使用して、その表皮
１８と発泡層２１及び芯材２０とが一体の弾性バッド２
２を成形することができるので、従来法において必要と
されていた表皮成形のための電鋳型及び該電鋳型を使用
するパウダースラッシュ成形工程が不要となるため、製
品完成までの工程の短縮が可能となって、生産性が著し
く向上される。またこの実施例では、表皮をキャビティ
型で成形し、そのキャビティ型より取外すことなく次の
成形工程に入るため、表皮の一時保管が不要となり、さ
らには表皮成形後の寸法バラツキによる発泡型への表皮
セット作業のわずわしさが皆無となる。またこの実施例
では、離型剤を兼ねた着色塗料１５を用いたことにより
、従来のように離型剤と表皮１８用原料を着色する必要
がなく、従って原料コストが安価になる。また離型剤を
使わず、離型剤を兼ねた着色塗料１５を型内ヘスプレー
し、成形収縮の小さいスプレー表皮１８と組合せたので
型面の転写が良く、例えばマスターとしている本皮革等
と同じ手ざわり感を再現することができる。

その模様を下表に示す。

さらに表皮１８はスプレー手段により塗布するものであ
って、その塗布厚はその全部又は−部を自由に調整する
ことができるので、部分的に軟らかいく薄い）又は硬い
（厚い）表皮を作成することが自由に行なえるという特
長がある。

［発明の効果］ 以上のように本発明は、発泡型１１のコア型１３に芯材
２０を装着し、その発泡型のキャビティ型１２のキャビ
ティ型面に離型性を有する塗料１５を塗布し、次いでそ
の塗料１５の上に高速反応ウレタン材１６をスプレして
表皮１８を成形し、その後この表皮１８の上に発泡ウレ
タン材１９を注入したうえで前記キャビティ型１２を前
記コア型１３を型締めして発泡ウレタン層２１を介して
前記芯材２０に前記表皮１８を接着する弾性パッドの製
造方法であるから、これによれば、表皮を発泡型のキャ
ビティ型を使用して作成することができるので、電鋳型
及びその電鋳型を使用するパウダースラッシュ成形工程
が不要となる。またキャビティ型内で成形された表皮は
キャビティ型より離型することなく、発泡成形工程に続
けることができるので、弾性パッドの製造工程が著しく
簡素化され生産性が向上されると同時に表皮着脱時の不
良が著しく減少できるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図（イ）〜（ホ）は、本発明による弾性パッド製造
方法の実施例を示した製造工程図、第２図は従来例の製
造工程説明図である。 １１・・・発泡型　　　　１２・・・キャビティ型１３
・・・コア型　　　　１４・・・スプレーガン１５・・
・着色塗料 １６・・・ポリウレタン樹脂液 １７・・・スプレー装置　１８・・・表皮１９・・・発
泡性ウレタン液 ２０・・・芯材　　　　　２１・・・発泡層２２・・・
弾性パッド　　２３・・・注入装置他４名 − ＝１ ４

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　発泡型（１１）のコア型（１３）に芯材（２０）を
   装着し、その発泡型のキャビティ型（１２）のキャビテ
   ィ型面に離型性を有する塗料（１５）を塗布し、次いで
   その塗料（１５）の上に高速反応ウレタン材（１６）を
   スプレして表皮（１８）を成形し、その後この表皮（１
   ８）の上に発泡ウレタン材（１９）を注入したうえで前
   記キャビティ型（１２）を前記コア型（１３）を型締め
   して発泡ウレタン層（２１）を介して前記芯材（２０）
   に前記塗料（１５）つき表皮（１８）を一体に形成する
   ことを特徴とする弾性パッドの製造方法。