JPS63188009A - 霜降調表皮材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車の内装用として用いるプラスチック
製表皮材の成形方法に関し、特には霜降模様を呈するプ
ラスチック製表皮材の成形方法に関する。

（従来の技術） 自動車の内装装置く例えばインストルメントパネル）及
び内装壁面（例えばドアトリム、天井材）等は、車の居
住性を快適なものとするため各種の表皮材が使用されて
いる。中でも軟質塩化ビニル樹脂を主体とする擬革様の
プラスチック製表皮材が多用されている。

ところで、従来このようなプラスチック製表皮材の成形
方法として、軟質塩化ビニル樹脂パウダー又はペースト
等のプラスチック原料を、加熱した型内に投入して型面
に付着し、型を回転等しながら更に加熱し、付着プラス
チック原料を溶融ゲル化して型面に沿う所定形状の皮膜
表皮材を成形する、いわゆるパウダースラッシュ成形法
、あるいはゾルスラッシュ成形法（以下スラッシュ成形
法と総称する。）が提案され、又一部列用されている。

このスラッシュ成形法の特徴は、他の真空成形法等に比
較して厚みの均一な表皮材が得やすいこと、型面に施し
た絞模様等の転写性が良好なことである。

しかし、従来のスラッシュ成形法に用いられているプラ
スチック原料は単色の単一原料のみからなるものであり
、その成形表皮材の外観は単調なきらいを免れ得なかっ
た。

そこで本出願人は、特願昭６０−８５１４８号において
、新規な霜降調表皮材の成形方法を提案した。その成形
方法は、パウダースラッシュ成形法において、プラスチ
ックパウダーを溶融温度の異なる二種のパウダーから構
成すると共にその低温度溶融成分を淡色、高温度溶融成
分を濃色とした同色の混合物から構成し、該混合パウダ
ーを型内に投入し溶融するものである。該成形方法によ
り型内に投入されたプラスチックパウダーは、型面から
加熱されて溶融する際に先ず低温度溶融成分が溶融を始
め、次いで高温度溶融成分が溶融することになる。

一方そのプラスチックパウダーは低温度溶融成分を淡色
に、高温度溶融成分を濃色に着色しであるこ止から、前
記溶融により淡色の成分の海中に濃色の成分からなる島
が点在することになり、得られる表皮材の外観は殆ど霜
降調を呈することになる。

ところで前記霜降は、プラスチックパウダー中の高温度
溶融成分即ち濃色成分の分散が、ある程度不均一である
程明瞭なものとなる。それは、濃色成分が不均一に分散
して所々大きな集まりになっていると、濃色成分からな
る大きな島が淡色の海中に点在することになり、濃淡部
の境界が明瞭になるからである。これに対して、濃色成
分が均一に分散すると、前記濃色成分からなる島が小さ
くなり、しかもその小さな島がわずかな距離をおいて均
一に存在することになるため、濃淡の境界が不明瞭にな
るからでなる。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前記霜降調表皮材の成形方法は、型内に
投入した混合プラスチックパウダーのうち余剰分を、−
表皮材の成形毎に型から排出してパケットに回収し、そ
の回収パウダーを再び型内に投入して成形を繰り返すも
のであるため、その投入、排出を繰り返すにつれて、該
パウダー内の濃色成分と淡色成分とが一層均一に混合さ
れることになる。その結果、得られる表皮材のＫＮが前
記の理由により次第に不明瞭になものになり、明瞭かつ
一定の霜降模様が得られなくなる虞れがあった。

この発明は、従来の霜降調表皮材の成形方法が有してい
る問題、即ち成形回数の増加につれて明瞭かつ一定の霜
降模様が１尋られなくなる虞れを無くした成形方法を提
供するものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、加熱した型内にパウダーまたはペースト状
のプラスチック原料を投入し、該プラスチック原料を溶
融ゲル化してプラスチック皮膜を形成する表皮材の成形
方法において、第一のプラスチック原料を該型面に撒布
して斑点状に付着した後、第一のプラスチック原料とは
異色の第二のプラスチック原料を型内に投入し、溶融ゲ
ル化して霜降調表皮材を成形することを特徴とするもの
である。

（作用） 型内に投入した第二のプラスチック原料は、既に第一の
プラスチック原料が型面に斑点状に溶融付着しているた
め、該第１のプラスチック原料を覆い層状に残りの型面
部分に付着し、その両プラスチック原料によって型面が
覆われる。型面に付着した両プラスチック原料は、型面
からの加熱によって溶融ゲル化し、その後の冷却により
型面に沿ったプラスチック皮膜を形成し表皮材となる。

得られた表皮材は、最初に斑点状として型面に付着した
第一のプラスチック原料と、その後に型面の残り部分に
付着した第二のプラスチック原料との色が相違すること
から、霜降調外観を呈する。

また、型内に投入されて型面に層状に付着しなかった余
剰の第二のプラスチック原料は、前記溶融ゲル化に先だ
ち型から排出され、パケット等に回収される。しかし型
内の第一のプラスチック原料は流動可能な状態で存在し
ていないため、すなわち型面に溶融付着しているため、
第一のプラスチック原料が混入することなく前記第二の
プラスチック原料の回収がなされる。従って、回収され
た第二のプラスチック原料が繰り返し表皮材の成形に使
用されても、常に初めと同じ明瞭な霜降模様が得なれる
。

（実施例） 第１図ないし第３図は、この発明一実施例における各成
形工程毎の型の断面図である。以下この実施例によりこ
の発明を説明する。

型１０は、加熱冷却手段（図示せず）が設けられたもの
である。加熱冷却手段は、油等の熱媒、水等の冷媒を循
環する循環パイプを型に設けたもの、あるいは火炎装置
、散水装置等を型外部に設けたもの等からなる。

先ずこの型ＩＯをプラスチック原料が溶融する程′度の
所定温度に加熱し、該型面１２に第１図の如く第一のプ
ラスチック原料１４を斑点状に付着する。

第一のプラスチック原料１４は、塩化ビニル樹脂等のプ
ラスチックパウダー又はペーストからなる。

前記型面１２への斑点状の付着は、第一のプラスチック
原料１４がパウダーからなるときは該原料１４を型面１
４に斑点状に振りかけることにより、またペーストから
なるときはスプレー機械を用いてその霧を荒くして該原
料１４を型面１２にスプレーすることにより行う。この
第１のプラスチック原料は前述の如く型１０がほぼプラ
スチック原料の溶融温度に加熱されているため、その熱
により溶融して型面に付着する。

次いで、第２図の如く第二のプラスチック原料１６を型
１０内に投入する。型内に投入された該原料１６は、型
の揺動又は回転により第一のプラスチック原料１４の付
着していない型面１２部分を埋めると共に第１のプラス
チック原料の上に層状に付着する。そして余剰となった
第二のプラスチック原料を、型１０の倒置により型１０
から排出してパケット等に回収する（図示せず）。第二
のプラスチック原料１６は、塩化ビニル樹脂等のプラス
チックパウダー又はペーストからなり、第一のプラスチ
ック原料１４とは異なる色からなる。従って、型面１４
には色の異なる二種のプラスチック原料１４．１６が付
着し、第２のプラスチック原料からなる海中に第１のプ
ラスチック原料が斑点模様即ち霜降り模様を構成して付
着していることになる。

そして、型ｌＯを加熱昇温し、型面１２に付着している
両プラスチック原料１４．１６を溶融ゲル化して、第３
図の如くプラスチック溶融皮膜１８を形成する。

その後、型１０を冷却して溶融皮膜１８を固化し、固化
した皮膜を取り外せば所望の霜降調表皮材が得られる。

また、パケット等に回収された第二のプラスチック原料
は、前記と同様にして繰り返し利用する。

（発明の効果） この発明は、パウダーまたはペースト状からなる互いに
色の異なる第一のプラスチック原料と第二のプラスチッ
ク原料を用い、まず第一のプラスチック原料を型面に斑
点状に付着し、その後第二のプラスチック原料を型内、
に投入して第１のプラスチック原料と一体となった皮膜
を形成するものであるため、二色の斑点模様からなる、
即ち霜降調表皮材を得ることができるのである。

しかも、余剰の第二のプラスチック原料は第一の原料と
混合することなく回収できるため、該原料を繰り返し利
用して表皮材を成形しても、常に初めと同じ明瞭な霜降
模様が得られるのである。

また、二つのプラスチック原料の溶融温度を異ならせる
必要がないため、該原料の選択の幅が広がり、用途に応
じた霜降調表皮材を得ることができるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図はこの発明一実施例における霜降調
表皮材の成形工程毎の型の断面図である。 １４　　第一のプラスチック原料、 １６・第二のプラスチック原料

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 加熱した型内にパウダーまたはペースト状のプラスチッ
   ク原料を投入し、該プラスチック原料を溶融ゲル化して
   プラスチック皮膜を形成する表皮材の成形方法において
   、第一のプラスチック原料を型面に撒布して斑点状に付
   着した後、第一のプラスチック原料とは異色の第二のプ
   ラスチック原料を型内に投入して溶融ゲル化することを
   特徴とする霜降調表皮材の成形方法。