JP2691224B2 - 合成樹脂表皮体の製造方法 - Google Patents
合成樹脂表皮体の製造方法Info
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- JP2691224B2 JP2691224B2 JP1063889A JP1063889A JP2691224B2 JP 2691224 B2 JP2691224 B2 JP 2691224B2 JP 1063889 A JP1063889 A JP 1063889A JP 1063889 A JP1063889 A JP 1063889A JP 2691224 B2 JP2691224 B2 JP 2691224B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車内装品や家具等に使用する合成樹脂
表皮体の製造方法に係るものであり、より詳細には、ス
ラッシュ成形法を応用して部分的に色調の異なる箇所や
斑模様を有する合成樹脂表皮体を製造する方法に関する
ものである。
表皮体の製造方法に係るものであり、より詳細には、ス
ラッシュ成形法を応用して部分的に色調の異なる箇所や
斑模様を有する合成樹脂表皮体を製造する方法に関する
ものである。
（従来技術） スラッシュ成形法は、比較的簡単な手段により繊細な
形状の模写が可能であり、高級感のある表皮体を製造で
きることから自動車内装品、家庭電化製品、家具等の表
皮体の製造に広く採用されている。ところで、近年需要
者の嗜好の多様化から部分的に色調が異なる箇所や斑模
様の箇所を有する合成樹脂表皮体が注目され、その需要
が高まると共に当該合成樹脂表皮体について、上記スラ
ッシュ成形法を応用した精緻な製造方法の確立が求めら
れて来た。かかるスラッシュ成形法を応用して部分的に
色調の異なる箇所を有する合成樹脂表皮体を製造する方
法としては、特開昭59−156710号公報および特開昭59−
159309号公報に記載された発明が知られている。
形状の模写が可能であり、高級感のある表皮体を製造で
きることから自動車内装品、家庭電化製品、家具等の表
皮体の製造に広く採用されている。ところで、近年需要
者の嗜好の多様化から部分的に色調が異なる箇所や斑模
様の箇所を有する合成樹脂表皮体が注目され、その需要
が高まると共に当該合成樹脂表皮体について、上記スラ
ッシュ成形法を応用した精緻な製造方法の確立が求めら
れて来た。かかるスラッシュ成形法を応用して部分的に
色調の異なる箇所を有する合成樹脂表皮体を製造する方
法としては、特開昭59−156710号公報および特開昭59−
159309号公報に記載された発明が知られている。
上記公報に記載の発明を概略説明するとスラッシュ成
形型を仕切板によって複数の区画に仕切り、各々の仕切
内に異なる色調の熱可塑性樹脂粉末を充填しスラッシュ
成形を行なうものである。
形型を仕切板によって複数の区画に仕切り、各々の仕切
内に異なる色調の熱可塑性樹脂粉末を充填しスラッシュ
成形を行なうものである。
（発明が解決しようとする問題点） しかし、上記した従来の合成樹脂表皮体の製造方法に
よれば、一応部分的に色調の異なる箇所を有する表皮体
を製造することが可能であるが、その異なる色調の境界
部品は見切線が不鮮明なものになってしまう欠点があっ
た。
よれば、一応部分的に色調の異なる箇所を有する表皮体
を製造することが可能であるが、その異なる色調の境界
部品は見切線が不鮮明なものになってしまう欠点があっ
た。
即ち、従来の方法は仕切板でスラッシュ成形型の成形
キャビティを複数の区画に仕切るが、現実には凹凸の激
しい成形面に仕切板の端面を完全に密着させることは困
難であり、仕切板と成形面の間の隙間より、原料が漏れ
出て見切線が波打ち状になったり色がまじりあってしま
うことがあった。
キャビティを複数の区画に仕切るが、現実には凹凸の激
しい成形面に仕切板の端面を完全に密着させることは困
難であり、仕切板と成形面の間の隙間より、原料が漏れ
出て見切線が波打ち状になったり色がまじりあってしま
うことがあった。
そこで本発明は、従来技術の上記欠点に着目し、更に
改良された成形方法を見出すことにより、見切線がより
美麗であり、また場合によっては部分的に斑模様を有す
る合成樹脂表皮体を製造することができる方法を提案す
ることを目的とする。
改良された成形方法を見出すことにより、見切線がより
美麗であり、また場合によっては部分的に斑模様を有す
る合成樹脂表皮体を製造することができる方法を提案す
ることを目的とする。
（問題点を解決するための手段） しかして、上記目的を達成するため、本発明にあって
は、その特徴として合成樹脂表皮体の製造方法におい
て、下記の各工程が順次採用されている。即ち、 （ａ）成形面が突壁あるいは凹溝によって複数の区画に
仕切られたスラッシュ成形型の少なくとも一つの区画に
熱可塑性樹脂のプラスチゾル又は粉体を素材とする第一
原料をスプレーにより塗布する工程 （ｂ）第一原料を加熱した後冷却し第一原料をシート状
にする工程 （ｃ）成形面の突壁あるいは凹溝に切断工具を当接し、
上記シートに切目を入れ、第一原料を塗布した区画外に
はみ出した第一原料より成るシートの余剰部分をはぎ取
る工程 （ｄ）上記半溶融状の第一原料が塗布されたスラッシュ
成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂のプラスチゾル又
は粉体を素材とする第二原料を充填し、該第二原料を加
熱して半溶融状の表皮体を成形面へ付着させる工程 （ｅ）スラッシュ成形型のキャビティより余剰の第二原
料を排出し半溶融状の表皮体を更に加熱する工程 （ｆ）上記表皮体を固化し、第一原料と第二原料が一体
化された合成樹脂表皮体を脱型する工程。
は、その特徴として合成樹脂表皮体の製造方法におい
て、下記の各工程が順次採用されている。即ち、 （ａ）成形面が突壁あるいは凹溝によって複数の区画に
仕切られたスラッシュ成形型の少なくとも一つの区画に
熱可塑性樹脂のプラスチゾル又は粉体を素材とする第一
原料をスプレーにより塗布する工程 （ｂ）第一原料を加熱した後冷却し第一原料をシート状
にする工程 （ｃ）成形面の突壁あるいは凹溝に切断工具を当接し、
上記シートに切目を入れ、第一原料を塗布した区画外に
はみ出した第一原料より成るシートの余剰部分をはぎ取
る工程 （ｄ）上記半溶融状の第一原料が塗布されたスラッシュ
成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂のプラスチゾル又
は粉体を素材とする第二原料を充填し、該第二原料を加
熱して半溶融状の表皮体を成形面へ付着させる工程 （ｅ）スラッシュ成形型のキャビティより余剰の第二原
料を排出し半溶融状の表皮体を更に加熱する工程 （ｆ）上記表皮体を固化し、第一原料と第二原料が一体
化された合成樹脂表皮体を脱型する工程。
また、上記各工程のうち、（ｄ）工程に代え、第二原
料を成形面にスプレー等の手段によって所要厚で均一状
に付着させ、特に余剰原料の排出を行なわないようにす
ることによっても、同様に前記目的を達成することがで
きる。
料を成形面にスプレー等の手段によって所要厚で均一状
に付着させ、特に余剰原料の排出を行なわないようにす
ることによっても、同様に前記目的を達成することがで
きる。
なお、上記各方法において、第一原料は一般に既知の
熱可塑性合成樹脂素材が用いられるが、通常の塗料のよ
うな熱可塑性樹脂を用いることも可能である。又、第二
原料は熱可塑性合成樹脂のみに限らず、安定剤、可塑
剤、充填剤、滑剤などの種々の添加剤あるいは熱可塑性
樹脂以外の樹脂を副素材として混入したものも含まれ
る。
熱可塑性合成樹脂素材が用いられるが、通常の塗料のよ
うな熱可塑性樹脂を用いることも可能である。又、第二
原料は熱可塑性合成樹脂のみに限らず、安定剤、可塑
剤、充填剤、滑剤などの種々の添加剤あるいは熱可塑性
樹脂以外の樹脂を副素材として混入したものも含まれ
る。
更に前記第二原料投入のタイミングは第一原料が半溶
融状あるいは溶融状にあるときに行なうことが両者の接
着性の点から好ましいが、固化した後であっても勿論、
可能である。
融状あるいは溶融状にあるときに行なうことが両者の接
着性の点から好ましいが、固化した後であっても勿論、
可能である。
また、前記した（ｂ）工程の第一原料を成形面に不均
一状に塗布すれば、一部の斑点模様を有する合成樹脂表
皮体を製造することができる。
一状に塗布すれば、一部の斑点模様を有する合成樹脂表
皮体を製造することができる。
（作用） 上記本発明の製造方法においては、最終製品となった
時、色調の異なる部分あるいは斑状の部分に相当する成
形面に第一原料が配される。
時、色調の異なる部分あるいは斑状の部分に相当する成
形面に第一原料が配される。
そして、次の（ｂ）工程により加熱により第一原料は
半溶融化され一体化し糸引きなしに切断できる程度まで
冷却されて一体のシート状となる。
半溶融化され一体化し糸引きなしに切断できる程度まで
冷却されて一体のシート状となる。
さらに（ｃ）工程によってナイフ、ヘラ等の切断工具
により上記シートに切目が入れられて不要部分がはぎ取
られる。
により上記シートに切目が入れられて不要部分がはぎ取
られる。
そして、（ｄ）の工程において第一原料が存在しない
成形面を含めて該成形面全体に第二原料の半溶融状の表
皮体が付着され、第一原料の半溶融物と一体化される。
成形面を含めて該成形面全体に第二原料の半溶融状の表
皮体が付着され、第一原料の半溶融物と一体化される。
従って、次の工程によってキュアし、脱型することに
より第二原料が下地層をなし第一原料が異なる色調部分
あるいは斑模様を形成表出する合成樹脂表皮体を得る。
より第二原料が下地層をなし第一原料が異なる色調部分
あるいは斑模様を形成表出する合成樹脂表皮体を得る。
（実施例） 以下、更に添付図面にもとづき本発明方法における各
工程の具体的実施例を説明する。
工程の具体的実施例を説明する。
第１図、第２図、第３図、第４図は本発明方法の工程
に使用されるスラッシュ成形型の断面図であり、第５図
は得られた合成樹脂表皮体の部分斜視図である。
に使用されるスラッシュ成形型の断面図であり、第５図
は得られた合成樹脂表皮体の部分斜視図である。
これら図において（１）はスラッシュ成形型を示す。
このスラッシュ成形型（１）は電気鋳造その他の工法に
より形状模写され、成形面の温度調節機能を具備するも
のであり、成形面には当該成形面を２つの部分（Ａ）
（Ｂ）に区画する小突壁（２）が設けられている。最
初、上記スラッシュ成形型（１）の一方の成形面（Ａ）
にマスキング治具（３）を装着する。マスキング治具
（３）は、第一原料が不必要に拡散することを防止する
ために用いられるものであり、本発明において必須のも
のではないが好ましいものである。マスキング治具
（３）は、金属、合成樹脂、紙等で予めスラッシュ成形
型（１）に合わせて製作されたものである。
このスラッシュ成形型（１）は電気鋳造その他の工法に
より形状模写され、成形面の温度調節機能を具備するも
のであり、成形面には当該成形面を２つの部分（Ａ）
（Ｂ）に区画する小突壁（２）が設けられている。最
初、上記スラッシュ成形型（１）の一方の成形面（Ａ）
にマスキング治具（３）を装着する。マスキング治具
（３）は、第一原料が不必要に拡散することを防止する
ために用いられるものであり、本発明において必須のも
のではないが好ましいものである。マスキング治具
（３）は、金属、合成樹脂、紙等で予めスラッシュ成形
型（１）に合わせて製作されたものである。
本発明において、マスキング治具を必ずしも小突壁
（２）に密着するものである必要はない。
（２）に密着するものである必要はない。
上記スラッシュ成形型（１）を好ましくは予め、70〜
90゜程度の温度に昇温させ、第２図に示すようにスプレ
ーガン等によって第一原料（５）を成形面（Ｂ）に塗装
する。第一原料は第１図においては成形面（Ｂ）に均一
の厚みに塗装されているが、第一原料は斑点模様状に塗
装してもよい。第２図のように均一に塗装した場合、最
終製品はＡ部分とＢ部な色分された合成樹脂表皮体が得
られ、また斑模様に塗装した場合Ｂ部は斑模様となる。
90゜程度の温度に昇温させ、第２図に示すようにスプレ
ーガン等によって第一原料（５）を成形面（Ｂ）に塗装
する。第一原料は第１図においては成形面（Ｂ）に均一
の厚みに塗装されているが、第一原料は斑点模様状に塗
装してもよい。第２図のように均一に塗装した場合、最
終製品はＡ部分とＢ部な色分された合成樹脂表皮体が得
られ、また斑模様に塗装した場合Ｂ部は斑模様となる。
ここで第一原料（５）は通常、熱可塑性合成樹脂を素
材としてなり、一定の色調に調整されたものである。こ
の第一原料（５）としては一般的にゾル状のものと粉体
状のものが知られており、第一原料を均一に塗装する場
合にはいずれを利用しても大差はない。
材としてなり、一定の色調に調整されたものである。こ
の第一原料（５）としては一般的にゾル状のものと粉体
状のものが知られており、第一原料を均一に塗装する場
合にはいずれを利用しても大差はない。
しかし、第一原料を斑状に塗装する場合は、ゾル状の
ものが、適度のかたまり状になって不均一に分散しやす
く、斑の大きさも粉体に比較して大きくかつ美麗である
と共に、ゾル状の原料を使用した場合、斑と下地との境
界が適度ににじみ、不自然さもない点からより好適であ
る。
ものが、適度のかたまり状になって不均一に分散しやす
く、斑の大きさも粉体に比較して大きくかつ美麗である
と共に、ゾル状の原料を使用した場合、斑と下地との境
界が適度ににじみ、不自然さもない点からより好適であ
る。
なお、この場合ゾルの粘度はスプレーが容易であり、
また適度にかたまり状になって分散し易いように例えば
No.4フォードカップで15〜25秒程度に設定することが好
ましい。
また適度にかたまり状になって分散し易いように例えば
No.4フォードカップで15〜25秒程度に設定することが好
ましい。
また、成形面（Ｂ）へ上記第一原料（５）を配置する
スプレーの方式は特に限定されるものではなく、エアー
方式、エアレス方式、静電方式等の任意の公知の手段が
用いられるが、特にエアスプレー手段を利用して斑状に
塗装する場合は、スプレー圧は通常の塗料を塗布する場
合に比し、やや低い0.3〜1.0kg/cm2程度に設定するのが
適当である。
スプレーの方式は特に限定されるものではなく、エアー
方式、エアレス方式、静電方式等の任意の公知の手段が
用いられるが、特にエアスプレー手段を利用して斑状に
塗装する場合は、スプレー圧は通常の塗料を塗布する場
合に比し、やや低い0.3〜1.0kg/cm2程度に設定するのが
適当である。
かくして、以上の手法にもとづいて第一原料（５）を
成形型（１）の成形面（Ｂ）に配し、加熱して半溶融状
とした後冷却し一体化してシート状とした後、マスキン
グ部材（３）を取り外す。尚、マスキング部材（３）の
取り外しは第一原料（５）のスプレー直後に行なっても
よい。
成形型（１）の成形面（Ｂ）に配し、加熱して半溶融状
とした後冷却し一体化してシート状とした後、マスキン
グ部材（３）を取り外す。尚、マスキング部材（３）の
取り外しは第一原料（５）のスプレー直後に行なっても
よい。
次に第３図のようにナイフ（20）の先を例えば小突壁
（２）の根元（21）に押し当て切目を入れる。そして成
形面（Ａ）内へはみ出したシート状の第一原料（５′）
の端部（22）をはぎ取る。
（２）の根元（21）に押し当て切目を入れる。そして成
形面（Ａ）内へはみ出したシート状の第一原料（５′）
の端部（22）をはぎ取る。
次に第４図に示す如く上記第１原料が配されたスラッ
シュ成形型（１）のキャビティ内に第二原料（６）を充
填する。
シュ成形型（１）のキャビティ内に第二原料（６）を充
填する。
この第二原料（６）は第一原料（５）と同様ゾル状又
は粉体状の熱可塑性樹脂であるが、同一原料（５）とは
異なる色調に調整されたものである。
は粉体状の熱可塑性樹脂であるが、同一原料（５）とは
異なる色調に調整されたものである。
そしてこの第二原料充填状態で上記成形型（１）を既
知の手法に従って加熱し、該成形型（１）の成形面
（４）に半溶融状の表皮体（７）を形成させる。
知の手法に従って加熱し、該成形型（１）の成形面
（４）に半溶融状の表皮体（７）を形成させる。
この半溶融状の表皮体（７）は成形面（Ｂ）にさきに
塗布された第一原料の半溶融状シート（５′）を包含し
た状態で形成され、両者は一体的に融合する。
塗布された第一原料の半溶融状シート（５′）を包含し
た状態で形成され、両者は一体的に融合する。
以上のようにして、第二原料の充填、半溶融状態表皮
体（７）の形成が進むと、図示していないが、その後、
スラッシュ成形型（１）を反転させるなどの手段によっ
て余剰の第二原料（６）を排出し、その後、スラッシュ
成形型（１）を更に昇温してキュアし、冷却を経て脱型
することにより所望の合成樹脂表皮体を得るに至る。
体（７）の形成が進むと、図示していないが、その後、
スラッシュ成形型（１）を反転させるなどの手段によっ
て余剰の第二原料（６）を排出し、その後、スラッシュ
成形型（１）を更に昇温してキュアし、冷却を経て脱型
することにより所望の合成樹脂表皮体を得るに至る。
第５図はこのようにして得られた合成樹脂表皮体（1
0）の一例であり、第一原料により成形された部分（1
1）と第二原料により成形された部分（12）に色分され
たものとなる。
0）の一例であり、第一原料により成形された部分（1
1）と第二原料により成形された部分（12）に色分され
たものとなる。
本発明方法においては、第二原料の付着にあたり、前
記充填に代えて、スプレーによる塗着を利用することも
可能であり、このようにすれば余剰原料の排出を行なう
必要はなく、工程をより簡易化することができる。
記充填に代えて、スプレーによる塗着を利用することも
可能であり、このようにすれば余剰原料の排出を行なう
必要はなく、工程をより簡易化することができる。
また、先の実施例のスラッシュ成形型の小突壁にかわ
って溝を設けても同様の作用効果を得ることができる。
って溝を設けても同様の作用効果を得ることができる。
（効果） 本発明の合成樹脂表皮体の製造方法は、以上のように
第一原料を塗装し、加熱冷却してシート状とした後、余
分な部分を切り取る工程を経たのち、第二原料によりス
ラッシュ成形するため第一原料による成形部分と第二原
料による成形部分の見切線が明確に現れる効果がある。
第一原料を塗装し、加熱冷却してシート状とした後、余
分な部分を切り取る工程を経たのち、第二原料によりス
ラッシュ成形するため第一原料による成形部分と第二原
料による成形部分の見切線が明確に現れる効果がある。
また、特に第一原料を成形面に不均一状に塗布した場
合にはスラッシュ成形成形の特長を備えつつ表面に各種
斑模様を有する表皮体を製造することができる顕著な効
果を有している。
合にはスラッシュ成形成形の特長を備えつつ表面に各種
斑模様を有する表皮体を製造することができる顕著な効
果を有している。
第１図、第２図、第３図、第４図はそれぞれ本発明に係
る製造工程例を示し、第１図はスラッシュ成形型成形面
にマスキングを行なった際の状態説明断面図、第２図は
第１図工程に続く第一原料塗布状態説明断面図、第３図
はシートに切目を入れる工程の説明断面図、第４図は第
３図工程に続く第二原料付着説明断面図、第５図は本発
明方法により得られた合成樹脂表皮体の部分斜視図であ
る。 （１）……スラッシュ成形型 （２）……小突壁 （３）……マスキング部材 （４）……成形面 （５）……第一原料 （５′）……シート （６）……第二原料 （７）……半溶融表皮体 （10）……合成樹脂表皮体 （20）……ナイフ （Ａ）（Ｂ）……成形面
る製造工程例を示し、第１図はスラッシュ成形型成形面
にマスキングを行なった際の状態説明断面図、第２図は
第１図工程に続く第一原料塗布状態説明断面図、第３図
はシートに切目を入れる工程の説明断面図、第４図は第
３図工程に続く第二原料付着説明断面図、第５図は本発
明方法により得られた合成樹脂表皮体の部分斜視図であ
る。 （１）……スラッシュ成形型 （２）……小突壁 （３）……マスキング部材 （４）……成形面 （５）……第一原料 （５′）……シート （６）……第二原料 （７）……半溶融表皮体 （10）……合成樹脂表皮体 （20）……ナイフ （Ａ）（Ｂ）……成形面
Claims (4)
- 【請求項１】下記（ａ）〜（ｆ）記載の工程順序よりな
ることを特徴とする合成樹脂表皮体の製造方法。 （ａ）成形面が突壁あるいは凹溝によって複数の区画に
仕切られたスラッシュ成形型の少なくとも一つの区画に
熱可塑性樹脂のプラスチゾル又は粉体を素材とする第一
原料をスプレーにより塗布する工程 （ｂ）第一原料を加熱した後冷却し第一原料をシート状
にする工程 （ｃ）成形面の突壁あるいは凹溝に切断工具を当接し、
上記シートに切目を入れ、第一原料を塗布した区画外に
はみ出した第一原料より成るシートの余剰部分をはぎ取
る工程 （ｄ）上記半溶融状の第一原料が塗布されたスラッシュ
成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂のプラスチゾル又
は粉体を素材とする第二原料を充填し、該第二原料を加
熱して半溶融状の表皮体を成形面へ付着させる工程 （ｅ）スラッシュ成形型のキャビティより余剰の第二原
料を排出し半溶融状の表皮体を更に加熱する工程 （ｆ）上記表皮体を固化し、第一原料と第二原料が一体
化された合成樹脂表皮体を脱型する工程。 - 【請求項２】下記（ａ）〜（ｆ）記載の工程順序よりな
ることを特徴とする合成樹脂表皮体の製造方法。 （ａ）成形面が突壁あるいは凹溝によって複数の区画に
仕切られたスラッシュ成形型の少なくとも一つの区画に
熱可塑性樹脂のプラスチゾル又は粉体を素材とする第一
原料をスプレーにより塗布する工程。 （ｂ）第一原料を加熱した後冷却し第一原料をシート状
にする工程 （ｃ）成形面の突壁あるいは凹溝に切断工具を当接し、
上記シートに切目を入れ、第一原料を塗布した区画中に
はみ出した第一原料よりなるシートの余剰部分をはぎ取
る工程 （ｄ）上記半溶融状の第一原料が塗布されたスラッシュ
成形型の成形面に熱可塑性樹脂のプラスチゾル又は粉体
を素材とする第二原料をスプレーによって均一に塗布す
る工程 （ｇ）上記第一原料と第二原料からなる表皮体を加熱
し、一体化した後冷却固化し脱型する工程 - 【請求項３】第一原料はスラッシュ成形型の成形面に不
均一状に塗布されることを特徴とする請求項１、２のい
ずれかに記載の合成樹脂表皮体の製造方法。 - 【請求項４】第一原料は熱可塑性樹脂粉体又はプラスチ
ゾルにかわって樹脂塗料であることを特徴とする請求項
１、２、３のいずれかに記載の合成樹脂表皮体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1063889A JP2691224B2 (ja) | 1989-01-18 | 1989-01-18 | 合成樹脂表皮体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1063889A JP2691224B2 (ja) | 1989-01-18 | 1989-01-18 | 合成樹脂表皮体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02190314A JPH02190314A (ja) | 1990-07-26 |
| JP2691224B2 true JP2691224B2 (ja) | 1997-12-17 |
Family
ID=11755753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1063889A Expired - Fee Related JP2691224B2 (ja) | 1989-01-18 | 1989-01-18 | 合成樹脂表皮体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2691224B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6524509B1 (en) * | 2000-08-16 | 2003-02-25 | Textron Automotive Company Inc. | Method for casting multicolored parts for automotive interior applications |
| DE102008041435A1 (de) * | 2008-08-21 | 2010-02-25 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung mehrfarbiger Slushhäute |
-
1989
- 1989-01-18 JP JP1063889A patent/JP2691224B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02190314A (ja) | 1990-07-26 |
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