JPH02277610A - 表皮材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車の内装部品等に使用する表皮材の製
造方法に関し、特には、スラッシュ成形により表面が所
定の区画線でもって異色とされた表皮材の製造方法に関
する。

（従来技術） 近年自動車の内装部品、例えばインストルメントパネル
パッド、ドアトリム等の表皮材は、軟質塩化ビニル樹脂
等のプラスチックからスラッシュ成形法、特には粉体プ
ラスチック原料を使用する粉体スラッシュ成形法により
製造したものが好まれている。これは粉体スラッシュ成
形法が、従来の液状のプラスチゾルを使用するスラッシ
ュ成形法に比べ、均一な厚みの表皮材が得られ易いこと
と、型キャビティ面に付したシボ模様の転写性がよいこ
と、更には複雑な３次元形状の表皮材が得易い等の理由
による。

一方このような車両用内装部品において、窓カラスに近
接した部分、例えばインストルメントパネルパッド上部
は直射日光が当たるため、より耐候性が求められる反面
、直射日光が当たりにくい下部においてはそれほどの耐
候性を必要としないことから、表皮材を所定の位置、例
えばその前面略中央部で区画し、その区画線から下を上
部とは異色または経済的な原材料で構成することが提案
されている（特開昭５９−１５６７１０参照。）ところ
で粉体原料を使用する粉体スラッシュ成形法は、第５図
に示すように、予め加熱した型１０内にプラスチックの
粉体原料４０を投入し充満した後、余剰の粉体原料を排
出し、次いで型キャビティ面に付着した粉体原料を溶融
せしめ皮膜を形成した後、型を冷却し、固化した皮膜を
脱型する工程からなる。そして粉体原料４０の投入に際
しては、粉体原料の浮遊による飛散を防止するため、型
ｌＯの開口部１１を下向きに保持する一方、原料の入っ
た供給槽３０を下から当接緊締し、型を１８０度回転す
ることにより原料４０を型内に移動してキャビティ面１
２に付着させ、更に型を１８０度回転することにより余
剰の原料４０を供給槽３０に戻すことが行われる。なお
前述のように表皮材を２色以上とする場合は、供給槽内
に隔壁を設けて槽を２以上の室に区分し、それぞれの室
に異種または異色の粉体プラスチック原料を入れておく
ことにより、２色以上とした表皮材を成形することが提
案されている（前記公報参照。） （発明が解決しようとする課題） しかしながら、粉体原料は前述のように浮遊して飛散し
易い性質がある。そのため、このように２以上の粉体原
料を隔壁を有するとは云え、−の槽に入れて型へ供給お
よび型から戻す際に隔壁の隣接部において原料が混じる
ことがしばしばである。この混合は成形される皮膜表面
に異種または異色の点が斑点状に現れることとなるため
、成形される皮膜はもとより、原料そのものが使用不能
となる等の問題点を有している。

（課題を解決するための手段） よって本発明はこのような課題を解決した新規な表皮材
の製造方法を提供しようとするものであフて、その要旨
とするところは、加熱した型内にプラスチックの粉体原
料を投入し充満した後、余剰の粉体原料を排出し、次い
で型キャビティ面に付着した粉体原料を溶融せしめ皮膜
を形成した後、型を冷却し、固化した皮膜を脱型する工
程からなるプラスチック製表皮材の製造方法において、
予め型キャビティ面の所定位置に突条を設けてキャビテ
ィ面を２以上に区画し、そのキャビティ面に第１の原料
を付着させて皮膜を形成した後、前記突条によって区画
された皮膜の一部を除去し、しかる後該第１の原料とは
異種または異色の粉体原料を第１の原料からなる皮膜面
および残余のキャビティ面上に付着し、皮膜を形成する
ことにより、異種または異色の皮膜が所定の線で区画さ
れた表皮材の製造方法にある。

（作用） 第１の粉体原料により形成される第１の皮膜は単一原料
からなるため、所定の色彩を持った皮膜に形成されると
共に突条部において薄膜化している。そのため、突条に
よって区切られた不要部は容易に切断除去される。しか
もその区画線は明確に形成される。次いでこの第１の皮
膜および前記の不要部が除去された残余のキャビティ面
の上に第２の粉体原料が付着され、第１の皮膜と一体と
なった第２の皮膜が形成される。従って、第１の皮膜と
第２の皮膜の境が明瞭に区分されると共に両者の結合強
度に優れた皮膜が形成されることとなる。

（実施例） 以下本発明を実施例に基づいて説明する。

第１図は型内に第１の皮膜を形成したところの断面図、
第２図は不要の部分を除去した状態の断面図、第３図は
第２の皮膜を形成した状態の断面図である。

型１０は開口部１１に続いてドアトリムの表面形状等に
規定する所望のキャビティ面１２を有し、その所定位置
に突条１３が設けられ、該キャビティ面１２が２以上の
キャビティ面に区画されている。第１図においては一本
の突条１３により、キャビティ面１２を第１のキャビテ
ィ面１４および第２のキャビティ面１５に区画した型ｌ
Ｏを示す。突条１３の高さおよび幅は得ようとする表皮
材の厚さによって決定されるが、通常共に０．５ないし
５　、０　ｍｍの範囲で設定される。またその先端は断
面鋭角とするのが好ましい。

なおこの型１０は、キャビティ面１２裏面に配設した配
管、ジャケット（図示せず）等に熱媒体を通すことによ
って、或は加熱した砂等の流動床に浸漬、もしくは加熱
オーブン（共に図示せず）中に入れることによって予め
所定の温度に加熱されるものである。その温度は、通常
使用するプラスチック原料の軟化温度以上とされる。

この加熱された型１０を使用し、先ずそのキャビティ内
に第１の粉体原料、例えば粉体状の軟質塩化ビニル樹脂
を投入充満し、次いで余剰の原料を排出することによっ
て型キャビティ面１２に第１の粉体原料を付着させる。

これを溶融することによフて第１の皮膜２１を形成する
（第１図参照。）このとき突条１３によって区画された
２以上のキャビティ面１４．１５上に連続する皮膜とし
て形成する。

従って突条１３部においては皮膜２１にＶ字状の溝が形
成されることとなる。

そして一方の皮膜２２を、突条部Ｉ３を境としてキャビ
ティ面から除去する（第２図参照）。このとき型１０は
皮膜２１を構成するプラスチックの軟化温度以下に一時
的に冷却され、皮膜２１は同化状態とされる。なおその
場合、型１０は完全に冷却されるものではなく、皮膜２
１が突条部１３から破断しやすい程度に冷却されればよ
いものである。

次いで型１０を再加熱し、一方のキャビティ面１４に残
された第１の皮膜２１を溶融状態とする。この状態で第
２の粉体原料、例えば前記第１の粉体原料とは異色とし
た粉体状の軟質塩化ビニル樹脂を型内に投入充満し、前
記第１の溶融皮膜２１および露出しているキャビティ面
１５上に第２の粉体原料を付着した後、余剰の第２の原
料を排出する。そして型１０の保有熱によりまたは型を
継続して加熱することにより、第２の原料を溶融させて
第２の皮膜２３を形成する。しかる後型１０を冷却する
ことによって皮膜２ト、２３を固化する。すると第３図
に示すように、第１の皮膜２１と第２の皮膜２３が一体
となった表皮材２０が形成される。型１０から脱型した
表皮材２０をその型キヤビテイ面側から見れば、第４図
に示すように突条部１３によって形成された溝２４を境
として第１の皮膜２１と第２の皮膜２３が明瞭に区画さ
れたものとなっている。従って第１の原料と第２の原料
が異色であれば、コントラストに優れた表皮材２０を得
る。

なお第１および第２の原料は前述のように同質のプラス
チック原料、例えば共に軟質塩化ビニル樹脂、ポリエチ
レン樹脂、ポリウレタン樹脂等から構成するのが好まし
いが、必ずしもこれに限るものではなく、相溶性がある
原料ならば異質の原料であってもよい。例えば一方の原
料が軟質塩化ビニル樹脂からなり、他方の原料がポリウ
レタン樹脂に塩化ビニル樹脂を重合または混合したもの
等から構成することもできる。また少なくとも一方の原
料に発泡剤を入れておき、皮膜を発泡体から構成するこ
ともできる。

図中１６は型１０を回転可能に支持する軸、３ｏは原料
供給槽、４０は第１または第２の粉体原料である。

（効果） 本発明は、以上の構成からなるため、第１の原料と第２
の原料が粉体状態において混じる虞はなく、従って従来
のような問題は生じないものである。また第１の皮膜と
第２の皮膜とは突条によって形成される溝部によって明
瞭に区分されることから、色の対比が明確となるもので
ある。更には第１の皮膜に重なるようにして第２の皮膜
が形成されているため、その結合強度は大であり両者が
分離する虞もない等数多の利点を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は型内に第１の皮膜を形成したところの断面図、
第２図は不要の部分を除去した状態の断面図、第３図は
第２の皮膜を形成した状態の断面図、第４図は成形され
た表皮材の斜視図、第５図は粉体スラッシュ成形法の概
要を示す一部切欠断面図である。 １０・・・型、１１・・・開口部、１２．１４．１５・
・・キヤビテイ面、 １３争 ・突条、 ２０φ ・表皮材 ２１・ ・第１の皮膜、 ２３・ ・第２の皮膜 ３０中 ・供給槽

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 加熱した型内にプラスチックの粉体原料を投入し充満し
   た後、余剰の粉体原料を排出し、次いで型キャビティ面
   に付着した粉体原料を溶融せしめ皮膜を形成した後、型
   を冷却し、固化した皮膜を脱型する工程からなるプラス
   チック製表皮材の製造方法において、予め型キャビティ
   面の所定位置に突条を設けてキャビティ面を２以上に区
   画し、そのキャビティ面に第１の原料を付着させて皮膜
   を形成した後、前記突条によって区画された皮膜の一部
   を除去し、しかる後該第１の原料とは異種または異色の
   粉体原料を第１の原料からなる皮膜面および残余のキャ
   ビティ面上に付着し、皮膜を形成することにより、異種
   または異色の皮膜が所定の線で区画された皮膜を形成す
   ることを特徴とする表皮材の製造方法。