JPS61100422A - 多層スラツシユ成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は樹脂の成形方法、特に表皮成形と発泡層の成形
を１つの金型で連続して行なうようにした多層スラッシ
ュ成形方法に関Ｔる。

従来の技術 例えば、自動車の内装品等において、樹脂の表皮と、硬
質樹脂や金属等から成るコア材との間にウレタン等の発
泡層をサントイ、チ状に成形し、樹脂製品のソフト化、
軽量化を図ることが行なわれている。

この種の樹脂製品を得る場合、従来は、例えば第３図に
示すように、スラ、シュ表皮成形工程とウレタン注入工
程とでそれぞれ別々の型ご使用して成形していた。丁な
わち、スラッジ、表皮成形工程では、あらかじめ加熱し
たスラ、シ、用金型（ｉ４鋳型）Ａに表皮形成用材料（
ポリ塩化ビニール粉末）ｆ：投入し、型面に材料を付着
させると共に残余の材料を排出し、型面に付着した材料
を溶着・固形化させた後、ｉ！鋳型を冷却し得られた表
皮成形物（１）を脱型する。次に、ウレタン注入工程で
は、このようにして得られた表皮成形物（１）を、樹脂
又はアルミニウムから収る別の型Ｂにセットし、かつ硬
質樹脂又は金属から成るコア材ないし基材（３）を型０
にセットする。そして、型Ｂに発泡層形成用材料として
ウレタンを注入し、ｆｆＥ、Ｇ間で加圧してこの材料を
発泡させ、ウレタン発泡層■を成形した後、製品を脱型
する。そして、第２図において断面で示すような、塩化
ビニル（ｐｖｏ　）スラッシュ成形表皮（１）、ウレタ
ン注型発泡層−、コア材（３）から成る樹脂成形品を得
る。

このような従来の成形方法によるとスラッシュ゛表皮成
形工程では、急激な加熱、冷却を繰り返すので、型Ａと
して電鋳型を使用する必要があり、一方、ウレタン注型
工程では、成形温度は常温がやや常温より高い程度であ
るが、圧力がかかるので樹脂又はアルミニウムから成る
型Ｂを用いる。

このように、従来は、表皮成形工程と発泡層成形工程と
の２つに分かれそれぞれ別々の型を使用しなければなら
なかった。

発明が解決しようとＴる問題点 本発明は、表皮の成形と発泡層の成形の両者ともスラッ
シュ成形にて、１つの型で連続的に成形しつるようにな
した多層スラッシュ成形方法を提供することを目的とす
る。

このような問題点ご解決Ｔるために、本発明では、加熱
した金型内に表皮形成用の第１の樹脂材料を投入し、該
第１材料を金型面に付着せしめると共に残余の第１材料
を金型より排出し、金型面に付着した第１材料を該金型
面に溶着させて表皮を形成Ｔる工程と、前記金型内に発
泡層形成用の第２の樹脂材料を投入し、前記表皮上の第
２材料を該表皮に付着せしめると共に残余の第２材料を
金型より排出し、次いで前記表皮上の第２材料を発泡さ
せて該表皮上に発泡層を形成Ｔる工程とを含んで成る多
層スラッシュ成形方法が提供される。

実施例　　　。

第１図（Ａ）〜（Ｅ）は本発明による多層スラッシュ成
形の工程を示したものである。工程（Ａ）〜（Ｄ）が表
皮形成工程であり、（縛〜（Ｇ）が発泡層形成工程であ
り、（功が脱型工程である。

まず最初、工程（Ａ）において金型を加熱する。加　　
　　　）熱温度は、以下に述べる熱可塑性の第１および
第２の樹脂材料が溶融しかつ可塑化する程度の温度（例
えば２２０Ｃ程度）である。

工程（（９）において、表皮形成用の第１の熱可塑性樹
脂材料１＆、例えばポリ塩化ビニル（ｐｖｏ）粉末を加
熱しである金型内に投入する。金型の加熱面に接Ｔる第
１材料が加熱されることによりゲル化する。

従って、工程（０）において、金型を傾けて中心部にあ
る残余の第１材料を排出Ｔると、金型の加熱面上には加
熱によりゲル化した第１材料が残る。

次に、工程（功において、金型を同じ加熱状態に維持し
ておくことにより第１材料を完全に金型面に溶着させて
樹脂（ポリ塩化ビエルンの表皮１を得る。

工程（ＩＩ９において、発泡層形成用の第２の熱可塑性
樹脂材料２＆、例えば前述と同様のポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＯ）に発泡剤を添加した粉末体を金型に投入する。金
型は加熱状態が維持されているので、表皮１に接する第
２材料がゲル化する。

従って、工程（］？５において、金型を傾けることによ
り型の中心部にある残余の第２材料を排出すると、金型
の表皮１上には加熱によりゲル化した第２材料が残る。

工程（Ｇ）において、第２材料は更に加熱され、第２材
料中の発泡剤が分解して気泡が生じ、肉厚が大きくなっ
て発泡層２が形成される◇ 工程（功において、金型が冷却され、表皮（１）と発泡
層（２）から成る成形品を脱型する。

以上のように製作した成形品の発泡層２の側に、硬質樹
脂又は金属等から成るコア材ないし基材３を取り付ける
。このようにして、第２図において断面で示すような、
ポリ塩化ビニル（ｐｖｏ　）スラッシュ成形表皮１、ポ
リ塩化ビニル（ＰＶＯ）スラッシュ成形発泡層２、およ
び基材（コア材）３から成る樹脂成形品が得られる。

なお、上記の実施例では、第１および第２材料として、
両者ともポリ塩化ビニール（ｐｖｏ　）を用いたが、そ
の一方又は両方を、ポリエチレン（ＰＰ）又はナイロン
としてもよい。

第１材料として粉末体を用いる理由は、次のとおりであ
る。

ゾル状の材料Ｐ用いる場合は、金型を加熱する前に材料
を金型に投入し、材料の排出後に金型を加熱するのが一
般的であるが、金型より材料を排出した後には金型面に
は材料の薄い膜が形成されており、その膜がいわゆる垂
れ落ちを生じ金型の底面部の膜が側面部の膜より厚くな
る傾向にあり、その結果、成形後の表皮の厚さにムラを
生ずることがある。これに対し、粉末体を用いる場合は
、上述のように金型を最初から所定温度に加熱しておく
ことができ、そこに材料を投入Ｔるので金型面には均一
な厚さのゲル状の膜が形成されるのである。一方、第２
材料については、粉末体であってもゾル状のものであっ
ても、発泡させる工程を含んでいるので、厚さムラに与
える影響は少なく、どちらの材料を使用してもざしつか
えない。

また、基材ないしコア材３は樹脂、金属のいずれでもよ
く、その自体の成形加工法はどのようなものであっても
よい。

発明の効果 本発明によれば、表皮の成形と発泡層の成形（２層の成
形）を１つの金型で連続して行なうことができる。従っ
て、表皮のみの脱型、型へのセットの工程が不要となる
。また、第１図の（Ａ）〜（Ｇ）までの工程を共通の加
熱湿度で行なうことができ、金型の加熱、冷却の繰り返
しを従来より激しく行なわなくてもよい。なお、１つの
金型で３層以上のスラ、シー成形を行なうことも可能で
ある０

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による多層スラッシュ成形方法の工程順
を示した図、第２図は本発明の多層スラ、シ、成形によ
り得られる樹脂成形品を示す図、第３図は多層の樹脂成
形品を得る従来の成形法の工程順を示した図である。 １・・・スラ、シ、成形表皮、 ２・・・スラッジ、成形発泡層、 ３・・・基材ないしコア材。 加熱　　　　　　　　　　　　第１材料投入第２材料投
入　　　　　　　　　　　　排出発泡 脱型 第２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、加熱した金型内に表皮形成用の第１の樹脂材料を投
   入し、該第１材料を金型面に付着せしめると共に残余の
   第１材料を金型より排出し、金型面に付着した第１材料
   を該金型面に溶着させて表皮を形成する工程と、前記金
   型内に発泡層形成用の第２の樹脂材料を投入し、前記表
   皮上の第２材料を該表皮に付着せしめると共に残余の第
   ２材料を金型より排出し、次いで前記表皮上の第２材料
   を発泡させて該表皮上に発泡層を形成する工程とを含ん
   で成る多層スラッシュ成形方法。