JPH0428210B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、自動車のインストルメントパネルの
表皮などの製造に利用される粉体スラツシユ成形
方法の改良に関するものである。

［従来の技術］ 従来の粉体スラツシユ成形方法は、粉体スラツ
シユ原料を用い、加熱されたスラツシユ型の型面
に粉体スラツシユ原料を供給し、型面で粉体スラ
ツシユ原料を溶解凝着させ、一定膜厚の溶融した
溶融樹脂膜とし（溶融工程）、その後、型を冷却
して（冷却工程）、膜状成形体を得る方法である。
この粉体スラツシユ成形方法は、例えば車両等の
内装材の表皮等の製造に用いられている。

［発明が解決しようとする問題点］ 従来、前記溶融工程時に、型面に未溶融の粉体
スラツシユ原料が残つている場合には、型面を下
方に向けて、重力による自然落下により未溶融の
粉体スラツシユ原料を除去する工程（粉落とし工
程）が行なわれている。しかしながら、溶融樹脂
膜は粘性を有する液状であり、未溶融の粉体スラ
ツシユ原料が付着して、落下せずに残る場合があ
る。またスラツシユ型の形状によつては、粉体ス
ラツシユ原料の落下が妨げられ、粉だまりのでき
る場合もある。そして、そのような状態で加熱を
停止すると、溶融樹脂膜は外気に触れる表面から
凝結し、未溶融粉体スラツシユ原料が付着したま
ま固化する。こうして得られる膜状成形体は、表
面に粉体スラツシユ原料が付着した状態であり、
その付着した粉体スラツシユ原料は膜状成形体の
性能向上には何ら寄与せず、原料の無駄な消費と
なる。さらに膜状成形体をインストルメントパネ
ルの芯材などに接着する場合には、付着した粉体
により接着性能が悪くなるという不具合があつ
た。

このような不具合を防ぐために、粉落とし工程
後、未溶融粉体スラツシユ原料が完全に溶融する
まで加熱を続行することも行なわれている。しか
しながら、例えばスラツシユ型の裏面から温風な
どで加熱する場合は、付着している粉体スラツシ
ユ原料には溶融樹脂膜を介して熱が伝わるために
効率が悪く、多大なエネルギーが必要となる。ま
た早く溶融させようと加熱温度を高くすると原料
樹脂の熱分解が始まるという不具合がある。

本発明は、粉体スラツシユ成形に必要とされる
総熱量を低下させるとともに、粉体スラツシユ原
料が均一に溶融する粉体スラツシユ成形方法を提
供することを目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 本発明の粉体スラツシユ成形方法は、加熱され
たスラツシユ型の型面に粉体スラツシユ原料を供
給し、該型面上に溶融樹脂膜を形成する溶融工程
と、 該型面から未溶融粉体スラツシユ原料を除去す
る粉落とし工程と、 該溶融樹脂膜を冷却して樹脂を凝固させ膜状成
形体を得る冷却工程と、 該膜状成形体を該型面より剥離する取り出し工
程と、 よりなる粉体スラツシユ成形方法において、 粉落とし工程と冷却工程との間に、該型面を一
定時間密閉し、該スラツシユ型の余熱により付着
している未溶融粉体スラツシユを溶融する保熱工
程を行なうことを特徴とする。

本発明の粉体スラツシユ成形方法の溶融工程
は、スラツシユ型を加熱し、加熱されたスラツシ
ユ型面に粉体スラツシユ原料を供給し、該型面上
に溶融樹脂膜を形成する工程である。

この工程で用いられるスラツシユ型としては、
従来のスラツシユ型をそのまま使用することがで
きる。そしてこの従来のスラツシユ型は、例えば
裏面より熱風、火災、流動床状熱媒体、高温液状
熱媒体等が接触する構成とされ、この場合は型は
裏面より加熱される。

型面には粉体スラツシユ原料が供給され、粉体
スラツシユ原料が型面に接触することにより、型
面の熱で接触した粉体スラツシユ原料が溶融し、
溶融樹脂膜を形成する。なお、スラツシユ型はそ
の型面が上下反転するものが好ましい。即ち、粉
体スラツシユ原料を供給する場合には型面を上方
に向け、重力により粉体スラツシユを型面上に落
下させて供給することができる。また、粉落とし
に際しては型面を下方に向けて余分の粉体スラツ
シユ原料を落下させる。なお、粉体スラツシユ原
料は、流動床状に型面に供給してもよい。この場
合には、型面は下方に向けられていてもよい。

型面上に形成される溶融樹脂膜の厚さは加熱温
度、加熱時間を調節することにより調節すること
ができる。薄い樹脂膜でよい場合には粉体スラツ
シユ原料の供給時間を短くする。厚い樹脂膜を必
要とする場合には粉体スラツシユ原料の接触時間
を長くし、多量の粉体スラツシユ原料が溶融する
ようにする。

次の粉落とし工程は、型面に残存する余分の未
溶融粉体スラツシユ原料を除去する工程である。
除去された未溶融粉体スラツシユ原料は、一般に
は原料回収容器に回収され、再利用が図られる。

未溶融の状態でスラツシユ型面上に残つている
余分の粉体スラツシユ原料は、例えば型面を下方
に向ける事により自然落下で除去することが出来
る。又、空気等を吹付けて、該未溶融粉体スラツ
シユ原料を除去することもできる。一方、流動床
状に粉体スラツシユ原料を供給する場合には、流
動床を形成する噴流ガスを停止することにより粉
体スラツシユ原料が除去される。この粉落とし工
程は溶融工程と同時に行なうこともできるし、溶
融工程後加熱を停止して行なうこともできる。加
熱を停止して行なう場合には、後述の保熱工程と
同時に行なうこともできる。

なおこの粉落とし工程は、スラツシユ型を揺動
させながら行なうことが望ましい。このようにす
れば型面の凹部など、未溶融の粉体スラツシユ原
料の落下が妨げられるような部分が存在しても、
揺動により落下が可能となる。

本発明の最大の特徴は、粉落とし工程後、又は
粉落とし工程とともに保熱工程を行なうところに
ある。

この保熱工程は、スラツシユ型型面を一定時間
密閉することにより行なわれる。すなわち、型面
を密閉することにより型面及び該型面に形成され
ている溶融樹脂膜の冷却を遅くし、溶融樹脂膜に
付着して残存する未溶融粉体スラツシユ原料をス
ラツシユ型および溶融樹脂膜の余熱により溶融せ
しめるものである。密閉している間はスラツシユ
型の加熱を続行していてもよいが、加熱を停止し
た状態で密閉し、余熱を利用するのがエネルギー
面から望ましい。

型面の密閉は、型面を覆う蓋部材などを用いる
ことができる。また、粉体スラツシユ原料を供給
する容器、あるいは粉落とし工程で落下する粉体
スラツシユ原料を受ける原料回収容器などで密閉
することもできる。原料回収容器などを用いた場
合は、保熱工程を粉落とし工程と同時に、あるい
は連続的に行なうことができ、熱の損失を少なく
することが可能となる。なお、密閉に用いられる
蓋部材などは、断熱性を有していうことが望まし
い。スラツシユ型および溶融樹脂膜の冷却を一層
遅くすることができるからである。

型面を密閉している時間は、付着している未溶
融粉体スラツシユ原料の溶融温度、量あるいは保
熱中の熱損失量などにより適宜決められる。

冷却工程はスラツシユ型面に形成された溶融樹
脂膜を凝固させ、膜状成形体を得る工程である。
この冷却は従来と同様に、空冷、水冷、あるいは
冷却媒体による冷却などを利用することができ
る。なお、成形体の取り出しを容易にするため
に、冷却はスラツシユ型面に直接接触している樹
脂膜の部分もほぼ完全に凝固する程度に冷却する
必要がある。

取り出し工程は凝固した膜状成形体を型面より
剥離する工程である。この工程は通常作業員が、
得られた膜状成形体の一端をつまみだして剥離す
る。この工程は従来の剥離工程と基本的には同一
である。

膜状成形体が得られた後、粉体スラツシユ型は
再び加熱され、型面に粉体スラツシユ原料を供給
する次の成形工程が繰り返される。

［発明の作用および効果］ 本発明の成形方法によれば、溶融樹脂膜に付着
している未溶融粉体スラツシユ原料は、保熱工程
においてスラツシユ型および該溶融樹脂膜の余熱
により溶融し、該溶融樹脂膜と一体化する。これ
により、全体が均一であり、表面状態も良好な成
形体を容易に得ることができる。

また、保熱工程ではスラツシユ型を加熱しなく
とも、余熱を利用して未溶融粉体スラツシユ原料
を溶融することができる。従つて従来に比べ、省
エネルギーとなる。

また粉落とし工程時にスラツシユ型を揺動すれ
ば、凹部などに残存する未溶融粉体スラツシユ原
料をも除去することが可能となり、溶融樹脂膜に
付着する未溶融粉体スラツシユ原料の量を少なく
することができる。従つて保熱工程にかかる時間
を短くすることができ、効率がよい。さらに、ス
ラツシユ型の揺動により溶融樹脂膜が型面に沿つ
て流動し、膜厚が均一となる効果も有する。

また原料回収容器を用いて型面を密閉して保熱
工程を行なえば、粉落とし工程と同時に、あるい
は連続的に保熱工程を行ない得る。従つて熱の損
失を少なくすることができ、保熱工程にかかる時
間を短くすることができる。さらに蓋部材を別に
製造する必要もなく工数の増加を防止できる。

［実施例］ 以下実施例により具体的に説明する。

第１図〜第８図に本発明の一実施例の成形方法
の各工程図を示す。なお、本実施例に用いたスラ
ツシユ型１は、第８図に示すように、枠体２の下
端面に保持された構成をなし、平均型厚3.5mmで、
ニツケルにより製造されている。

まず、第１図および第２図に示す溶融工程で
は、スラツシユ型１はガス循環オーブン100内に
型面１１が下方を向くように載置され、350℃の
熱風をスラツシユ型１の裏面１２より４分間吹き
付けることにより、スラツシユ型１を240℃に加
熱した。

次いで第２図に示すように、加熱されたスラツ
シユ型１を枠体２とともに、断熱シール材料４を
介してクランプ５により粉体供給容器３と結合し
て一体となした後、180度回転させて第３図のご
とく粉体供給容器３を上方に、スラツシユ型１を
下方に位置するようにした。これにより粉体供給
容器３内にあるポリ塩化ビニル樹脂コンパウンド
からなる粉体スラツシユ原料６は自然落下して型
面１１と接触し、溶融を始める。

次に第４図に示すように、スラツシユ型１は粉
体供給容器３とともに180度反転され、型面１１
を下方に向けた状態とする。そしてスラツシユ型
１を数回揺動させることにより、型面１１の凹部
１３にある未溶融粉体スラツシユ原料は粉体供給
容器３内に落下した。

余分の未溶融粉体スラツシユ原料が落ちた後、
第５図に示すように、スラツシユ型１は、粉体供
給容器３と結合した状態で約10秒間保持された
（保熱工程）。ここで、スラツシユ型１および粉体
供給容器３とは密閉状態となつているので、スラ
ツシユ型１内の加熱された空気と、スラツシユ型
１外の室温の空気との接触が阻止されるととも
に、スラツシユ型１内の加熱空気は対流で上方に
移動する。これにより型面１１に形成されている
溶融樹脂膜７の冷却が防止され、付着している未
溶融粉体スラツシユ原料の溶融が促進される。本
実施例では約10秒間の保熱により未溶融粉体スラ
ツシユ原料はほぼ完全に溶融し、溶融樹脂膜７と
一体化した。

余熱により未溶融粉体スラツシユ原料が完全に
溶融し、溶融樹脂膜７の組成が均一となつた時点
で、スラツシユ型１は枠体２とともに、粉体供給
容器３から分離され、スラツシユ型１は、第６図
に示すように裏面１２から水のシヤワーをかける
ことにより冷却された。

そしてスラツシユ型１が約40〜70℃まで冷却す
ると、第７図の取り出し工程にて作業者により膜
状成形体８が取り出された。得られた膜状成形体
８は平均膜厚約1.0mmで、ほぼ均一な厚みを有し、
粉体の付着もなく均一な組成であつた。

本実施例では、粉落とし工程の後、スラツシユ
型１を粉体供給容器３と結合するだけで、溶融樹
脂膜に付着している未溶融粉体スラツシユ原料は
スラツシユ型１の余熱により溶融して均一な溶融
樹脂膜が得られる。従つて熱エネルギーは有効に
利用され、省エネルギー化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第８図は本発明の一実施例の成形方法
に関し、第１図、第２図および第３図は溶融工程
の説明図、第４図は粉落とし工程の説明図、第５
図は保熱工程の説明図、第６図は冷却工程の説明
図、第７図は取り出し工程の説明図、第８図は用
いたスラツシユ型の斜視図である。 １……スラツシユ型、２……枠体、１１……型
面、１２……裏面、３……粉体供給容器、４……
断熱シール材料、５……クランプ、６……粉体ス
ラツシユ原料、７……溶融樹脂膜、８……膜状成
形体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 加熱されたスラツシユ型の型面に粉体スラツ
   シユ原料を供給し、該型面上に溶融樹脂膜を形成
   する溶融工程と、 該型面から未溶融粉体スラツシユ原料を除去す
   る粉落とし工程と、 該溶融樹脂膜を冷却して樹脂を凝固させ膜状成
   形体を得る冷却工程と、 該膜状成形体を該型面より剥離する取り出し工
   程と、 よりなる粉体スラツシユ成形方法において、 粉落とし工程と冷却工程との間に、該型面を一
   定時間密閉し、該スラツシユ型の余熱により付着
   している未溶融粉体スラツシユを溶融する保熱工
   程を行なうことを特徴とする粉体スラツシユ成形
   方法。 ２ 粉落とし工程はスラツシユ型を揺動させて行
   なう特許請求の範囲第１項記載の粉体スラツシユ
   成形方法。 ３ 保熱工程において、スラツシユ型面の密閉は
   未溶融粉体スラツシユ原料回収容器をスラツシユ
   型に当接させて行なう特許請求の範囲第１項記載
   の粉体スラツシユ成形方法。