JP3258355B2 - 車両用内装材の製造方法 - Google Patents
車両用内装材の製造方法Info
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- JP3258355B2 JP3258355B2 JP35946791A JP35946791A JP3258355B2 JP 3258355 B2 JP3258355 B2 JP 3258355B2 JP 35946791 A JP35946791 A JP 35946791A JP 35946791 A JP35946791 A JP 35946791A JP 3258355 B2 JP3258355 B2 JP 3258355B2
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両用内装材の製造方法
に係り、特に、基材と表面材とを接着剤で接合した車両
用内装材の製造方法の改良に関する。
に係り、特に、基材と表面材とを接着剤で接合した車両
用内装材の製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から車両用内装材、例えばルーフラ
イニングは、基材と表面材とを接着剤で接合している。
そして、接着剤として溶剤系或はエマルジョン系の接着
剤を用いる場合には、図６で示すように、基材６１にス
プレーガン等６２で接着剤６３を塗布して、図７で示す
ように、乾燥装置６４によって乾燥させていた。また接
着剤としてホットメルトフィルムを用いる場合には、予
め表面材にホットメルフィルムをラミネートしたり、或
は基材の成形前に基材上に配置して基材上に成形してい
た。
イニングは、基材と表面材とを接着剤で接合している。
そして、接着剤として溶剤系或はエマルジョン系の接着
剤を用いる場合には、図６で示すように、基材６１にス
プレーガン等６２で接着剤６３を塗布して、図７で示す
ように、乾燥装置６４によって乾燥させていた。また接
着剤としてホットメルトフィルムを用いる場合には、予
め表面材にホットメルフィルムをラミネートしたり、或
は基材の成形前に基材上に配置して基材上に成形してい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記接着剤として溶剤
系或はエマルジョン系の接着剤を用いる技術では、接着
剤の塗布時に溶剤が飛散し作業環境に不都合があり、ま
た接着剤の塗布作業を人手で行うと、接着剤塗布面のバ
ラ付きが生じてしまい、表面材との接着不良等の問題が
ある。さらに接着剤の塗布後に乾燥するための乾燥装
置、換気設置等が必要であり、接着剤の塗布をロボット
等で行うとすると特別な塗布設備が必要となるなど、各
種設備費用がかさむという問題があった。
系或はエマルジョン系の接着剤を用いる技術では、接着
剤の塗布時に溶剤が飛散し作業環境に不都合があり、ま
た接着剤の塗布作業を人手で行うと、接着剤塗布面のバ
ラ付きが生じてしまい、表面材との接着不良等の問題が
ある。さらに接着剤の塗布後に乾燥するための乾燥装
置、換気設置等が必要であり、接着剤の塗布をロボット
等で行うとすると特別な塗布設備が必要となるなど、各
種設備費用がかさむという問題があった。
【０００４】また接着剤としてホットメルトフィルムを
用いる技術では、上記溶剤の飛散の不都合は生じない
が、凹凸形状部や深絞り部などでホットメルトフィルム
が伸ばされることによる目付減や接着不良、さらに成形
時に掛かるテンション等でフィルムシワが生じてしまう
という不都合が生じる場合がある。
用いる技術では、上記溶剤の飛散の不都合は生じない
が、凹凸形状部や深絞り部などでホットメルトフィルム
が伸ばされることによる目付減や接着不良、さらに成形
時に掛かるテンション等でフィルムシワが生じてしまう
という不都合が生じる場合がある。
【０００５】本発明の目的は、基材に均一に且つ所望厚
さの接着剤層を形成して表面材を接合できる車両用内装
材の製造方法を提供することにある。
さの接着剤層を形成して表面材を接合できる車両用内装
材の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る車両用内
装材の製造方法は、金型によって基材を成形する基材成
形工程と、金型から脱型後で基材が成形熱を保持してい
る間に、粉体接着剤が収納された接着剤塗布型の粉体収
納側と反対側の型面に前記基材を装着する装着工程と、
接着剤塗布型を反転して基材に粉体接着剤を塗布して接
着剤層を形成する接着剤層形成工程と、接着剤塗布型を
反転して余分な粉体接着剤を除く取除き工程と、接着剤
塗布型から接着剤層が形成された基材を取り出す取出し
工程と、を備えた構成からなる。
装材の製造方法は、金型によって基材を成形する基材成
形工程と、金型から脱型後で基材が成形熱を保持してい
る間に、粉体接着剤が収納された接着剤塗布型の粉体収
納側と反対側の型面に前記基材を装着する装着工程と、
接着剤塗布型を反転して基材に粉体接着剤を塗布して接
着剤層を形成する接着剤層形成工程と、接着剤塗布型を
反転して余分な粉体接着剤を除く取除き工程と、接着剤
塗布型から接着剤層が形成された基材を取り出す取出し
工程と、を備えた構成からなる。
【０００７】また請求項２の車両用内装材の製造方法
は、前記接着剤層が形成された基材の接着剤層を上型に
向けて下型に配置し、表面材を基材と上型の間に介在さ
せて、上下型によって基材と表面材を一体に成形してな
るものである。
は、前記接着剤層が形成された基材の接着剤層を上型に
向けて下型に配置し、表面材を基材と上型の間に介在さ
せて、上下型によって基材と表面材を一体に成形してな
るものである。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。
【０００９】図１乃至図５は本発明の実施例を示すもの
であり、本例では車両用内装材としてルーフライニング
Ｒを例にして説明する。図１は本発明に係る金型によっ
て基材を成形する基材成形工程の説明図、図２は図１に
よって成形された基材の脱型の説明図、図３は接着剤塗
布型の粉体収納側と反対側に基材を装着する装着工程の
説明図、図４は接着剤塗布型を反転して基材に粉体接着
剤を塗布して接着剤層を形成する接着剤層形成工程の説
明図、図５は上下型によって基材と表面材を一体に成形
する工程の説明図である。
であり、本例では車両用内装材としてルーフライニング
Ｒを例にして説明する。図１は本発明に係る金型によっ
て基材を成形する基材成形工程の説明図、図２は図１に
よって成形された基材の脱型の説明図、図３は接着剤塗
布型の粉体収納側と反対側に基材を装着する装着工程の
説明図、図４は接着剤塗布型を反転して基材に粉体接着
剤を塗布して接着剤層を形成する接着剤層形成工程の説
明図、図５は上下型によって基材と表面材を一体に成形
する工程の説明図である。
【００１０】本例のルーフライニングＲの製造方法は、
金型によって基材を成形する基材成形工程と、金型から
脱型後で基材が成形熱を保持している間に、粉体接着剤
が収納された接着剤塗布型の粉体収納側と反対側の型面
に前記基材を装着する装着工程と、接着剤塗布型を反転
して基材に粉体接着剤を塗布して接着剤層を形成する接
着剤層形成工程と、接着剤塗布型を反転して余分な粉体
接着剤を除く取除き工程と、接着剤塗布型から接着剤層
が形成された基材を取り出す取出し工程と、を備えた構
成からなる。
金型によって基材を成形する基材成形工程と、金型から
脱型後で基材が成形熱を保持している間に、粉体接着剤
が収納された接着剤塗布型の粉体収納側と反対側の型面
に前記基材を装着する装着工程と、接着剤塗布型を反転
して基材に粉体接着剤を塗布して接着剤層を形成する接
着剤層形成工程と、接着剤塗布型を反転して余分な粉体
接着剤を除く取除き工程と、接着剤塗布型から接着剤層
が形成された基材を取り出す取出し工程と、を備えた構
成からなる。
【００１１】金型１３によって基材１５を成形する基材
成形工程は、図１で示すように、通常行なわれているル
ーフライニングＲの成形工程であり、下型１１と上型１
２とからなる金型１３の下型１１に基材１５となる材料
をキャビティ内に配置して、上下型共に１２０℃乃至２
３０℃の範囲にして、型締め成形する。この基材１５の
成形は、圧縮成形の他にスタンピング成形等、内装材の
種類に応じて採用することができる。
成形工程は、図１で示すように、通常行なわれているル
ーフライニングＲの成形工程であり、下型１１と上型１
２とからなる金型１３の下型１１に基材１５となる材料
をキャビティ内に配置して、上下型共に１２０℃乃至２
３０℃の範囲にして、型締め成形する。この基材１５の
成形は、圧縮成形の他にスタンピング成形等、内装材の
種類に応じて採用することができる。
【００１２】基材成形工程の後で、図２で示すように、
ルーフライニングの基材１５を金型１３から取出す。そ
して接着剤層を形成するために装着工程を行なう。装着
工程は、金型１３から脱型後で基材１５が成形熱を保持
している間に、粉体接着剤Ａが収納された接着剤塗布型
２３に基材１５を装着する。本例で用いられる粉体接着
剤Ａとしては、ホットメルト型の粉体であり、例えばポ
リプロピレン系、ポリオレフィン系，ポリエチレン系，
ポリエステル系，ポリアミド系で、融点が１００℃乃至
１３０℃１２０の各種ホットメルト型の粉体を用いると
好適である。
ルーフライニングの基材１５を金型１３から取出す。そ
して接着剤層を形成するために装着工程を行なう。装着
工程は、金型１３から脱型後で基材１５が成形熱を保持
している間に、粉体接着剤Ａが収納された接着剤塗布型
２３に基材１５を装着する。本例で用いられる粉体接着
剤Ａとしては、ホットメルト型の粉体であり、例えばポ
リプロピレン系、ポリオレフィン系，ポリエチレン系，
ポリエステル系，ポリアミド系で、融点が１００℃乃至
１３０℃１２０の各種ホットメルト型の粉体を用いると
好適である。
【００１３】また接着剤塗布型２３は粉体接着剤Ａを収
納している下型２１と、基材１５を装着する上型２２と
から構成されており、下型２１と上型２２とは開閉でき
るように構成されており、下型２１には回転軸２４が取
着されて図示しない回転装置により回転軸２４が回転さ
れ、これによって接着剤塗布型２３が回転できるように
構成されている。そして基材１５の表面材取付け面１５
ａを、下型２１側に向けて上型２２に装着し、上下型２
１，２２を型締めする。このとき、基材成形工程によっ
て成形された基材１５が、好ましくは前記粉体接着剤の
融点温度を含む１２０℃乃至１３０℃の温度範囲にある
うちに上型２２に装着する。これを時間で示すと１秒乃
至１０秒、好ましくは５秒前後が好適である。
納している下型２１と、基材１５を装着する上型２２と
から構成されており、下型２１と上型２２とは開閉でき
るように構成されており、下型２１には回転軸２４が取
着されて図示しない回転装置により回転軸２４が回転さ
れ、これによって接着剤塗布型２３が回転できるように
構成されている。そして基材１５の表面材取付け面１５
ａを、下型２１側に向けて上型２２に装着し、上下型２
１，２２を型締めする。このとき、基材成形工程によっ
て成形された基材１５が、好ましくは前記粉体接着剤の
融点温度を含む１２０℃乃至１３０℃の温度範囲にある
うちに上型２２に装着する。これを時間で示すと１秒乃
至１０秒、好ましくは５秒前後が好適である。
【００１４】次に接着剤層形成工程を行なう。接着剤層
形成工程は、装着工程で接着剤塗布型２３に装着された
基材１５に接着剤層２５を形成するものであり、回転軸
２４の回転により接着剤塗布型２３を１８０°回転（反
転）させることにより行なう。このようにすると、上型
２２が下になり、下型２１が上になって、粉体接着剤Ａ
は基材１５上の全面に均一に覆うこととなる。そして基
材１５の成形熱により基材１５と接触した粉体接着剤Ａ
が溶融して基材１５側に被膜が形成されて接着剤層２５
が形成される。この接着剤層２５の形成は、粉体接着剤
Ａの材料，温度及び接着剤塗布型２３の反転時間等によ
り所望厚さに形成することができる。
形成工程は、装着工程で接着剤塗布型２３に装着された
基材１５に接着剤層２５を形成するものであり、回転軸
２４の回転により接着剤塗布型２３を１８０°回転（反
転）させることにより行なう。このようにすると、上型
２２が下になり、下型２１が上になって、粉体接着剤Ａ
は基材１５上の全面に均一に覆うこととなる。そして基
材１５の成形熱により基材１５と接触した粉体接着剤Ａ
が溶融して基材１５側に被膜が形成されて接着剤層２５
が形成される。この接着剤層２５の形成は、粉体接着剤
Ａの材料，温度及び接着剤塗布型２３の反転時間等によ
り所望厚さに形成することができる。
【００１５】次に、余分な粉体接着剤Ａを除く取除き工
程を行なう。即ち、接着剤塗布型２３を、更に反転させ
て、下型２１と上型２２の関係を基材１５の装着前の状
態にする。このようにすると融着していない余分な粉体
接着剤Ａが下型２１に落ちて、基材１５の接着剤層２５
の上面から除かれる。
程を行なう。即ち、接着剤塗布型２３を、更に反転させ
て、下型２１と上型２２の関係を基材１５の装着前の状
態にする。このようにすると融着していない余分な粉体
接着剤Ａが下型２１に落ちて、基材１５の接着剤層２５
の上面から除かれる。
【００１６】次に取出し工程をおこなう。即ち接着剤塗
布型２３から接着剤層２５が形成された基材１５を取り
出す。そして次に表面材２６を基材１５に接合する。こ
の基材１５と表面材２６との接合は、図５で示すような
上型５１と下型５２によって行なう。即ち、接着剤層２
５が形成された基材１５を下型５２に配置するが、この
とき接着剤層２５を上型５１に向けて配置し、表面材２
６を基材１５と上型５１の間に介在させて、上下型５
１，５２によって基材１５と表面材２６を一体に接合成
形する。このとき下型５２の温度は１００℃乃至１６０
℃程度、上型５１の温度は１００℃乃至１４０℃程度に
して接着剤層２５を溶融して基材１５と表面材２６とを
一体に接合するものである。本例の表面材２６として
は、不織布，トリコットとウレタンフォームの積層体，
ＰＶＣとウレタンフォームとの積層体、熱可塑性エラス
トマーとポリエチレンフォームとの積層体等各種のもの
を用いることができる。
布型２３から接着剤層２５が形成された基材１５を取り
出す。そして次に表面材２６を基材１５に接合する。こ
の基材１５と表面材２６との接合は、図５で示すような
上型５１と下型５２によって行なう。即ち、接着剤層２
５が形成された基材１５を下型５２に配置するが、この
とき接着剤層２５を上型５１に向けて配置し、表面材２
６を基材１５と上型５１の間に介在させて、上下型５
１，５２によって基材１５と表面材２６を一体に接合成
形する。このとき下型５２の温度は１００℃乃至１６０
℃程度、上型５１の温度は１００℃乃至１４０℃程度に
して接着剤層２５を溶融して基材１５と表面材２６とを
一体に接合するものである。本例の表面材２６として
は、不織布，トリコットとウレタンフォームの積層体，
ＰＶＣとウレタンフォームとの積層体、熱可塑性エラス
トマーとポリエチレンフォームとの積層体等各種のもの
を用いることができる。
【００１７】上記のように、接着剤層２５は必要な量を
所望により確保できるので、ホットメルトフィルムや溶
剤系接着剤、エマルジョン系接着剤などに比し、歩留が
向上する。またホットメルト系であるために、溶剤系に
比しての飛散や乾燥炉の設置などの必要がなく、経済的
であり且つ環境的にも良好である。上記実施例では、ル
ーフライニングＲについて説明したが、ドアライニン
グ、その他の車両用内装材に適用できることは勿論であ
る。
所望により確保できるので、ホットメルトフィルムや溶
剤系接着剤、エマルジョン系接着剤などに比し、歩留が
向上する。またホットメルト系であるために、溶剤系に
比しての飛散や乾燥炉の設置などの必要がなく、経済的
であり且つ環境的にも良好である。上記実施例では、ル
ーフライニングＲについて説明したが、ドアライニン
グ、その他の車両用内装材に適用できることは勿論であ
る。
【００１８】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、粉体接着剤
を用いているので、逆アール部や絞面に、均等な接着剤
層を形成でき、接着不良による表面材の浮きが防止でき
る。また従来のホットメルトフィルムを用いたときに生
じる形状形成部の部分的な伸び等による目付量減などが
なく、均等に基材の上に被膜を作ることができ、歩留り
が向上する。そして接着剤層は温度と接触時間により所
望に形成できるので汎用性に富んだものとなる。また、
溶剤系に比しての飛散や乾燥炉の設置などの必要がな
く、経済的で且つ環境的に良好である。
を用いているので、逆アール部や絞面に、均等な接着剤
層を形成でき、接着不良による表面材の浮きが防止でき
る。また従来のホットメルトフィルムを用いたときに生
じる形状形成部の部分的な伸び等による目付量減などが
なく、均等に基材の上に被膜を作ることができ、歩留り
が向上する。そして接着剤層は温度と接触時間により所
望に形成できるので汎用性に富んだものとなる。また、
溶剤系に比しての飛散や乾燥炉の設置などの必要がな
く、経済的で且つ環境的に良好である。
【図１】本発明に係る基材成形工程の説明図である。
【図２】成形された基材の脱型する状態の平面説明図で
ある。
ある。
【図３】接着剤塗布型に基材を装着を説明する斜視図で
ある。
ある。
【図４】接着剤塗布型を反転した状態を説明する斜視図
である。
である。
【図５】上下型によって基材と表面材を一体に成形する
工程の説明図である。
工程の説明図である。
【図６】従来例を示す塗布工程の説明図である。
【図７】従来例を示す乾燥工程の説明図である。
１３ 金型 １５ 基材 ２３ 接着剤塗布型 Ａ 粉体接着剤 Ｒ ルーフライニング
Claims (2)
- 【請求項１】 金型によって基材を成形する基材成形工
程と、前記金型から脱型後で基材が成形熱を保持してい
る間に、粉体接着剤が収納された接着剤塗布型の粉体収
納側と反対側の型面に前記基材を装着する装着工程と、
接着剤塗布型を反転して基材に粉体接着剤を塗布して接
着剤層を形成する接着剤層形成工程と、接着剤塗布型を
反転して余分な粉体接着剤を除く取除き工程と、接着剤
塗布型から接着剤層が形成された基材を取り出す取出し
工程と、を備えた車両用内装材の製造方法。 - 【請求項２】 前記接着剤層が形成された基材の接着剤
層を上型に向けて下型に配置し、表面材を基材と上型の
間に介在させて、上下型によって基材と表面材を一体に
成形してなる請求項１記載の車両用内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35946791A JP3258355B2 (ja) | 1991-12-30 | 1991-12-30 | 車両用内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35946791A JP3258355B2 (ja) | 1991-12-30 | 1991-12-30 | 車両用内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05177715A JPH05177715A (ja) | 1993-07-20 |
| JP3258355B2 true JP3258355B2 (ja) | 2002-02-18 |
Family
ID=18464647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35946791A Expired - Fee Related JP3258355B2 (ja) | 1991-12-30 | 1991-12-30 | 車両用内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3258355B2 (ja) |
-
1991
- 1991-12-30 JP JP35946791A patent/JP3258355B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05177715A (ja) | 1993-07-20 |
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