JP2612126B2 - パウダースラッシュ成形方法 - Google Patents
パウダースラッシュ成形方法Info
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- JP2612126B2 JP2612126B2 JP3788092A JP3788092A JP2612126B2 JP 2612126 B2 JP2612126 B2 JP 2612126B2 JP 3788092 A JP3788092 A JP 3788092A JP 3788092 A JP3788092 A JP 3788092A JP 2612126 B2 JP2612126 B2 JP 2612126B2
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- JP
- Japan
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- layer
- raw material
- supply box
- powder resin
- material supply
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パウダースラッシュ成
形方法の改良に関し、特に成形された多層シート状物の
脱型対策に関するものである。
形方法の改良に関し、特に成形された多層シート状物の
脱型対策に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えば自動車用内装品として
のドアトリム等は、見栄えを良くする観点等から表面に
シート状の表皮材が設けられている。この表皮材を成形
するやり方は、一般には、加熱軟化したシート状物を成
形型に真空引きにより密着させて冷却固化することによ
って所定形状に成形する真空成形方法と、シェル状に形
成された成形型に粉体樹脂原料を付着溶融させることに
よって所定形状に成形されたシート状物を得るパウダー
スラッシュ成形方法とに大別することができる。
のドアトリム等は、見栄えを良くする観点等から表面に
シート状の表皮材が設けられている。この表皮材を成形
するやり方は、一般には、加熱軟化したシート状物を成
形型に真空引きにより密着させて冷却固化することによ
って所定形状に成形する真空成形方法と、シェル状に形
成された成形型に粉体樹脂原料を付着溶融させることに
よって所定形状に成形されたシート状物を得るパウダー
スラッシュ成形方法とに大別することができる。
【０００３】ところで、後者のパウダースラッシュ成形
方法として、例えば特開昭６１―１００４２２号公報に
開示されているように、第１粉体樹脂原料をスラッシュ
成形型の成形面に供給して付着溶融させて第１層を成形
した後、第２粉体樹脂原料を上記第１層上に供給して付
着溶融させて第２層を成形することにより多層シート状
物を得る成形方法が知られている。
方法として、例えば特開昭６１―１００４２２号公報に
開示されているように、第１粉体樹脂原料をスラッシュ
成形型の成形面に供給して付着溶融させて第１層を成形
した後、第２粉体樹脂原料を上記第１層上に供給して付
着溶融させて第２層を成形することにより多層シート状
物を得る成形方法が知られている。
【０００４】そして、このような多層シート状物の成形
方法では、一般には、第１層を成形する第１粉体樹脂原
料として内部離型剤を含有するものを用いている。この
ように内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料を用いる
のは、スラッシュ成形型の成形面に外部離型剤を塗布す
ると、第１層が絞模様を有する場合にスラッシュ成形型
の成形面の絞成形用凹部に外部離型剤が入り、成形を重
ねることによって外部離型剤の層ができて該凹部が埋ま
り、絞模様が出来難くなるためである。
方法では、一般には、第１層を成形する第１粉体樹脂原
料として内部離型剤を含有するものを用いている。この
ように内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料を用いる
のは、スラッシュ成形型の成形面に外部離型剤を塗布す
ると、第１層が絞模様を有する場合にスラッシュ成形型
の成形面の絞成形用凹部に外部離型剤が入り、成形を重
ねることによって外部離型剤の層ができて該凹部が埋ま
り、絞模様が出来難くなるためである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の如く
内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料で第１層を成形
すると、その後に成形された第２層の付着性が低下する
ことから、この第２層を成形する第２粉体樹脂原料とし
ては比較的接着強度の大きいものが用いられ、このた
め、図７に示すように、スラッシュ成形型ａの成形面ｂ
に成形された多層シート状物ｃの第２層ｄが第１層ｅか
らはみ出して上記成形面ｂに付着すると、第２層ｄが成
形面ｂから剥れ難く、無理に引張ると多層シート状物ｃ
が必要以上に伸びたり破れたりするという問題がある。
内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料で第１層を成形
すると、その後に成形された第２層の付着性が低下する
ことから、この第２層を成形する第２粉体樹脂原料とし
ては比較的接着強度の大きいものが用いられ、このた
め、図７に示すように、スラッシュ成形型ａの成形面ｂ
に成形された多層シート状物ｃの第２層ｄが第１層ｅか
らはみ出して上記成形面ｂに付着すると、第２層ｄが成
形面ｂから剥れ難く、無理に引張ると多層シート状物ｃ
が必要以上に伸びたり破れたりするという問題がある。
【０００６】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、第２層を成形する第２
粉体樹脂原料を第１層から外部（成形面）にはみ出さな
いように供給することにより、スラッシュ成形型の成形
面に上記第２層が付着するのを防止して多層シート状物
の脱型をし易くし、該多層シート状物の必要以上の伸び
や破れをなくさんとすることにある。
あり、その目的とするところは、第２層を成形する第２
粉体樹脂原料を第１層から外部（成形面）にはみ出さな
いように供給することにより、スラッシュ成形型の成形
面に上記第２層が付着するのを防止して多層シート状物
の脱型をし易くし、該多層シート状物の必要以上の伸び
や破れをなくさんとすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の解決手段は、まず、内部離型剤を含有する
第１粉体樹脂原料が収容された第１原料供給ボックスの
開口端をスラッシュ成形型の成形面外周に当接させ、こ
の状態で上記第１原料供給ボックスを反転させて上記第
１粉体樹脂原料をスラッシュ成形型の成形面に供給して
付着溶融させて第１層を成形する。次いで、内部離型剤
を含有しない第２粉体樹脂原料が収容された第２原料供
給ボックスの開口端を上記スラッシュ成形型の成形面に
付着している第１層の端末部分に当接させ、この状態で
上記第２原料供給ボックスを反転させて上記第２粉体樹
脂原料を第１層上に供給して付着溶融させて第２層を成
形することにより多層シート状物を得るようにしたこと
である。
め、本発明の解決手段は、まず、内部離型剤を含有する
第１粉体樹脂原料が収容された第１原料供給ボックスの
開口端をスラッシュ成形型の成形面外周に当接させ、こ
の状態で上記第１原料供給ボックスを反転させて上記第
１粉体樹脂原料をスラッシュ成形型の成形面に供給して
付着溶融させて第１層を成形する。次いで、内部離型剤
を含有しない第２粉体樹脂原料が収容された第２原料供
給ボックスの開口端を上記スラッシュ成形型の成形面に
付着している第１層の端末部分に当接させ、この状態で
上記第２原料供給ボックスを反転させて上記第２粉体樹
脂原料を第１層上に供給して付着溶融させて第２層を成
形することにより多層シート状物を得るようにしたこと
である。
【０００８】
【作用】上記の構成により、本発明方法では、内部離型
剤を含有する第１粉体樹脂原料によってスラッシュ成形
型の成形面に第１層が成形された後、該スラッシュ成形
型の成形面に付着している第１層上に内部離型剤を含有
しない第２粉体樹脂原料によって第２層が成形され、多
層シート状物が得られる。この第２層成形の際、第２原
料供給ボックスの開口端が上記第１層の端末部分に当接
され、この状態で上記第２原料供給ボックスが反転され
てその内部に収容されている第２粉体樹脂原料が上記第
１層上に供給される。
剤を含有する第１粉体樹脂原料によってスラッシュ成形
型の成形面に第１層が成形された後、該スラッシュ成形
型の成形面に付着している第１層上に内部離型剤を含有
しない第２粉体樹脂原料によって第２層が成形され、多
層シート状物が得られる。この第２層成形の際、第２原
料供給ボックスの開口端が上記第１層の端末部分に当接
され、この状態で上記第２原料供給ボックスが反転され
てその内部に収容されている第２粉体樹脂原料が上記第
１層上に供給される。
【０００９】このことから、第１層上に供給された第２
粉体樹脂原料は、第２原料供給ボックスの開口端によっ
て遮られて第１層から成形面にはみ出すことがなくな
り、よって成形された第２層が成形面に付着せず多層シ
ート状物の脱型が容易になり、該多層シート状物の必要
以上の伸びや破れがなくなる。
粉体樹脂原料は、第２原料供給ボックスの開口端によっ
て遮られて第１層から成形面にはみ出すことがなくな
り、よって成形された第２層が成形面に付着せず多層シ
ート状物の脱型が容易になり、該多層シート状物の必要
以上の伸びや破れがなくなる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例に係るパウダースラッ
シュ成形方法を図１ないし図６に基づいて説明する。
シュ成形方法を図１ないし図６に基づいて説明する。
【００１１】本実施例に係る成形方法により得られる多
層シート状物Ａは、第１層ａ1 と第２層ａ2 とからなる
２層構造のものであり（図５および図６参照）、自動車
用内装品としてのドアトリムの表皮材に適用した場合で
ある。図１にドアトリムの表皮材を成形するスラッシュ
成形型１を示し、該スラッシュ成形型１はシェル状に形
成された横長矩形の型本体３を備えてなり、該型本体３
には表皮材の形状を呈する成形面５が形成されている。
層シート状物Ａは、第１層ａ1 と第２層ａ2 とからなる
２層構造のものであり（図５および図６参照）、自動車
用内装品としてのドアトリムの表皮材に適用した場合で
ある。図１にドアトリムの表皮材を成形するスラッシュ
成形型１を示し、該スラッシュ成形型１はシェル状に形
成された横長矩形の型本体３を備えてなり、該型本体３
には表皮材の形状を呈する成形面５が形成されている。
【００１２】上記表皮材（多層シート状物Ａ）の成形要
領を説明するに、まず、図２に示すように、スラッシュ
成形型１を成形面５を下に向けた姿勢でフック７で保持
し、下方に配置した加熱ヒータ９によって成形面５を所
定温度に加熱する。
領を説明するに、まず、図２に示すように、スラッシュ
成形型１を成形面５を下に向けた姿勢でフック７で保持
し、下方に配置した加熱ヒータ９によって成形面５を所
定温度に加熱する。
【００１３】次いで、図３に示すように、上記加熱した
スラッシュ成形型１を成形面５を下に向けた姿勢で、内
部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料１１が収容された
第１原料供給ボックス１３の開口端１３ａをスラッシュ
成形型１の成形面５外周に当接させて上記第１原料供給
ボックス１３の開口を覆うようにセットし、複数（図３
には２つのみ表われる）のクランプ治具１５，１５，…
で上記スラッシュ成形型１の外周を挟持する。
スラッシュ成形型１を成形面５を下に向けた姿勢で、内
部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料１１が収容された
第１原料供給ボックス１３の開口端１３ａをスラッシュ
成形型１の成形面５外周に当接させて上記第１原料供給
ボックス１３の開口を覆うようにセットし、複数（図３
には２つのみ表われる）のクランプ治具１５，１５，…
で上記スラッシュ成形型１の外周を挟持する。
【００１４】その後、上記原料供給ボックス１３をその
一対（図３には１つのみ表われる）の回転軸１７，１７
を図示しない回転装置によって回転させることにより上
下方向に１８０°反転させ、第１原料供給ボックス１３
内に収容された第１粉体樹脂原料１１を上記スラッシュ
成形型１の成形面５に供給して付着させる。これによ
り、成形面５に付着した第１粉体樹脂原料１１が型温に
より加熱溶融して多層シート状物Ａの第１層ａ1 （図４
に表われる）が成形される。
一対（図３には１つのみ表われる）の回転軸１７，１７
を図示しない回転装置によって回転させることにより上
下方向に１８０°反転させ、第１原料供給ボックス１３
内に収容された第１粉体樹脂原料１１を上記スラッシュ
成形型１の成形面５に供給して付着させる。これによ
り、成形面５に付着した第１粉体樹脂原料１１が型温に
より加熱溶融して多層シート状物Ａの第１層ａ1 （図４
に表われる）が成形される。
【００１５】しかる後、第１原料供給ボックス１３を上
下方向に１８０°反転させ、余剰の第１粉体樹脂原料１
１を第１原料供給ボックス１３内に落下させた後、図４
に示すように、第１層ａ1 が付着したスラッシュ成形型
１を成形面３を上に向けた姿勢で、内部離型剤を含有し
ない第２粉体樹脂原料１９が収容された第２原料供給ボ
ックス２１の開口端２１ａを上記スラッシュ成形型１の
成形面５に付着している第１層ａ1 の端末部分に当接さ
せて上記第２原料供給ボックス２１の開口を覆うように
セットし、複数（図４には２つのみ表われる）のクラン
プ治具２３，２３，…で上記スラッシュ成形型１の外周
を挟持する。つまり、第２原料供給ボックス２１の開口
寸法Ｌ2 は第１原料供給ボックス１３の開口寸法Ｌ1 よ
りも短く設定されており、第２原料供給ボックス２１の
開口をスラッシュ成形型１で覆った際に、第２原料供給
ボックス２１の開口端２１ａが第１層ａ1 から外部には
み出さずに第１層ａ1 の外端部に当接するのである（図
４および図６参照）。
下方向に１８０°反転させ、余剰の第１粉体樹脂原料１
１を第１原料供給ボックス１３内に落下させた後、図４
に示すように、第１層ａ1 が付着したスラッシュ成形型
１を成形面３を上に向けた姿勢で、内部離型剤を含有し
ない第２粉体樹脂原料１９が収容された第２原料供給ボ
ックス２１の開口端２１ａを上記スラッシュ成形型１の
成形面５に付着している第１層ａ1 の端末部分に当接さ
せて上記第２原料供給ボックス２１の開口を覆うように
セットし、複数（図４には２つのみ表われる）のクラン
プ治具２３，２３，…で上記スラッシュ成形型１の外周
を挟持する。つまり、第２原料供給ボックス２１の開口
寸法Ｌ2 は第１原料供給ボックス１３の開口寸法Ｌ1 よ
りも短く設定されており、第２原料供給ボックス２１の
開口をスラッシュ成形型１で覆った際に、第２原料供給
ボックス２１の開口端２１ａが第１層ａ1 から外部には
み出さずに第１層ａ1 の外端部に当接するのである（図
４および図６参照）。
【００１６】次いで、上記第２原料供給ボックス２１を
その一対（図４には１つのみ表われる）の回転軸２５，
２５を図示しない回転装置によって回転させることによ
り上下方向に１８０°反転させ、第２原料供給ボックス
２１内に収容された第２粉体樹脂原料１９を上記第１層
ａ1 上に供給して付着させる。これにより、第１層ａ1
に付着した第２粉体樹脂原料１９が型温により加熱溶融
して多層シート状物Ａの第２層ａ2 （図５に表われる）
が成形され、２層構造の多層シート状物Ａが得られる。
この得られた多層シート状物Ａの第２層ａ2 の端末は、
図６に示すように、スラッシュ成形型１の成形面５には
付着しておらず、第１層ａ1 の端末部分上に位置してい
る。
その一対（図４には１つのみ表われる）の回転軸２５，
２５を図示しない回転装置によって回転させることによ
り上下方向に１８０°反転させ、第２原料供給ボックス
２１内に収容された第２粉体樹脂原料１９を上記第１層
ａ1 上に供給して付着させる。これにより、第１層ａ1
に付着した第２粉体樹脂原料１９が型温により加熱溶融
して多層シート状物Ａの第２層ａ2 （図５に表われる）
が成形され、２層構造の多層シート状物Ａが得られる。
この得られた多層シート状物Ａの第２層ａ2 の端末は、
図６に示すように、スラッシュ成形型１の成形面５には
付着しておらず、第１層ａ1 の端末部分上に位置してい
る。
【００１７】その後、第２原料供給ボックス２１を上下
方向に１８０°反転させ、余剰の第２粉体樹脂原料１９
を第２原料供給ボックス２１内に落下させた後、図５に
示すように、多層シート状物Ａが付着したスラッシュ成
形型１を成形面５を上に向けた姿勢で冷却ボックス２７
にその開口を覆うようにセットし、複数（図５には２つ
のみ表われる）のクランプ治具２９，２９，…でスラッ
シュ成形型１の外周を挟持する。
方向に１８０°反転させ、余剰の第２粉体樹脂原料１９
を第２原料供給ボックス２１内に落下させた後、図５に
示すように、多層シート状物Ａが付着したスラッシュ成
形型１を成形面５を上に向けた姿勢で冷却ボックス２７
にその開口を覆うようにセットし、複数（図５には２つ
のみ表われる）のクランプ治具２９，２９，…でスラッ
シュ成形型１の外周を挟持する。
【００１８】しかる後、冷却ボックス２７内に配置され
た複数（図５には２つのみ表われる）のノズル３１，３
１，…から冷却水Ｗをスラッシュ成形型１の成形面５の
裏面に吹き付けて上記多層シート状物Ａを冷却する。な
お、図５中、３３は冷却ボックス２７内に溜まった冷却
水Ｗを外部に排出する排水パイプである。
た複数（図５には２つのみ表われる）のノズル３１，３
１，…から冷却水Ｗをスラッシュ成形型１の成形面５の
裏面に吹き付けて上記多層シート状物Ａを冷却する。な
お、図５中、３３は冷却ボックス２７内に溜まった冷却
水Ｗを外部に排出する排水パイプである。
【００１９】その後、図５仮想線にて示すように、多層
シート状物Ａをスラッシュ成形型１の成形面５から脱型
した後、各クランプ治具２９の挟持力を解除し、スラッ
シュ成形型１を冷却ボックス２７から取り外して次の成
形に備える。
シート状物Ａをスラッシュ成形型１の成形面５から脱型
した後、各クランプ治具２９の挟持力を解除し、スラッ
シュ成形型１を冷却ボックス２７から取り外して次の成
形に備える。
【００２０】このように、本実施例では、第２層ａ2 を
成形する際、第２原料供給ボックス２１の開口端２１ａ
を第１層ａ1 の端末部分に当接させていることから、第
２粉体樹脂原料１９の第１層ａ1 外へのはみ出しを防止
することができ、よって成形された第２層ａ2 がスラッ
シュ成形型１の成形面５に付着せず、成形面５に付着し
ているのは内部離型剤の入った第１層ａ1 だけであるの
で多層シート状物Ａの脱型を容易に行うことができ、該
多層シート状物Ａの必要以上の伸びや破れをなくすこと
ができる。
成形する際、第２原料供給ボックス２１の開口端２１ａ
を第１層ａ1 の端末部分に当接させていることから、第
２粉体樹脂原料１９の第１層ａ1 外へのはみ出しを防止
することができ、よって成形された第２層ａ2 がスラッ
シュ成形型１の成形面５に付着せず、成形面５に付着し
ているのは内部離型剤の入った第１層ａ1 だけであるの
で多層シート状物Ａの脱型を容易に行うことができ、該
多層シート状物Ａの必要以上の伸びや破れをなくすこと
ができる。
【００２１】なお、上記実施例では、多層シート状物Ａ
が自動車用ドアトリムの表皮材である場合を示したが、
他の自動車用内装品の表皮材であってもよく、さらに
は、自動車以外の多層シート状物にも適用できるもので
ある。
が自動車用ドアトリムの表皮材である場合を示したが、
他の自動車用内装品の表皮材であってもよく、さらに
は、自動車以外の多層シート状物にも適用できるもので
ある。
【００２２】また、上記実施例では、多層シート状物Ａ
が２層構造のものである場合を示したが、３層以上の構
造のものであってもよい。
が２層構造のものである場合を示したが、３層以上の構
造のものであってもよい。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば、内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料が収容され
た第１原料供給ボックスの開口端をスラッシュ成形型の
成形面外周に当接させた状態で、上記第１粉体樹脂原料
をスラッシュ成形型の成形面に供給して付着溶融させて
第１層を成形した後、内部離型剤を含有しない第２粉体
樹脂原料が収容された第２原料供給ボックスの開口端を
上記第１層の端末部分に当接させた状態で、上記第２粉
体樹脂原料を第１層上に供給して付着溶融させて第２層
を成形する。したがって、第２粉体樹脂原料の第１層か
らのはみ出しを第２原料供給ボックスの開口端による遮
断によって防止でき、多層シート状物の脱型を容易に行
い得て該多層シート状物の必要以上の伸びや破れをなく
すことができる。
ば、内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料が収容され
た第１原料供給ボックスの開口端をスラッシュ成形型の
成形面外周に当接させた状態で、上記第１粉体樹脂原料
をスラッシュ成形型の成形面に供給して付着溶融させて
第１層を成形した後、内部離型剤を含有しない第２粉体
樹脂原料が収容された第２原料供給ボックスの開口端を
上記第１層の端末部分に当接させた状態で、上記第２粉
体樹脂原料を第１層上に供給して付着溶融させて第２層
を成形する。したがって、第２粉体樹脂原料の第１層か
らのはみ出しを第２原料供給ボックスの開口端による遮
断によって防止でき、多層シート状物の脱型を容易に行
い得て該多層シート状物の必要以上の伸びや破れをなく
すことができる。
【図１】スラッシュ成形型の正面図である。
【図２】スラッシュ成形型の加熱工程図である。
【図３】スラッシュ成形型を第１原料供給ボックスにセ
ットした状態を示す工程図である。
ットした状態を示す工程図である。
【図４】スラッシュ成形型を第２原料供給ボックスにセ
ットした状態を示す工程図である。
ットした状態を示す工程図である。
【図５】多層シート状物の冷却工程図である。
【図６】スラッシュ成形型の成形面に対する多層シート
状物の第１層と第２層との位置関係を示す説明図であ
る。
状物の第１層と第２層との位置関係を示す説明図であ
る。
【図７】従来例の図６相当図である。
１ スラッシュ成形型 ５ 成形面 １１ 第１粉体樹脂原料 １３ 第１原料供給ボックス １３ａ 開口端 １９ 第２粉体樹脂原料 ２１ 第２原料供給ボックス ２１ａ 開口端 Ａ 多層シート状物 ａ1 第１層 ａ2 第２層
Claims (1)
- 【請求項１】 内部離型剤を含有する第１粉体樹脂原料
が収容された第１原料供給ボックスの開口端をスラッシ
ュ成形型の成形面外周に当接させ、この状態で上記第１
原料供給ボックスを反転させて上記第１粉体樹脂原料を
スラッシュ成形型の成形面に供給して付着溶融させて第
１層を成形し、次いで、内部離型剤を含有しない第２粉
体樹脂原料が収容された第２原料供給ボックスの開口端
を上記スラッシュ成形型の成形面に付着している第１層
の端末部分に当接させ、この状態で上記第２原料供給ボ
ックスを反転させて上記第２粉体樹脂原料を第１層上に
供給して付着溶融させて第２層を成形することにより多
層シート状物を得ることを特徴とするパウダースラッシ
ュ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3788092A JP2612126B2 (ja) | 1992-02-25 | 1992-02-25 | パウダースラッシュ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3788092A JP2612126B2 (ja) | 1992-02-25 | 1992-02-25 | パウダースラッシュ成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05228949A JPH05228949A (ja) | 1993-09-07 |
| JP2612126B2 true JP2612126B2 (ja) | 1997-05-21 |
Family
ID=12509854
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3788092A Expired - Lifetime JP2612126B2 (ja) | 1992-02-25 | 1992-02-25 | パウダースラッシュ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2612126B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017165937A (ja) * | 2016-03-11 | 2017-09-21 | 三井化学株式会社 | 組成物および成形体 |
-
1992
- 1992-02-25 JP JP3788092A patent/JP2612126B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05228949A (ja) | 1993-09-07 |
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