JPS63165112A - 皮膜状プラスチツク成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、皮膜状プラスチック成形品の製造方法に関
し、特にはパウダースラッシュ成形法による皮膜状プラ
スチック成形品の製造方法に関する。

（従来の技術） 皮膜状プラスチック成形品は、車両用ヘッドレストの表
皮、アームレストの表皮等積々の表皮として用いられて
おり、従来その簡便な一製造方法としてパウダースラッ
シュ成形法が用いられている。

そのパウダースラッシュ成形法による皮膜状プラスチッ
ク成形品の製造方法とは、成形型内に熱可塑性プラスチ
ックパウダーを投入し、成形型を加熱状態で回転又は揺
動させ、パウダー原料を一様な層状に付着した後、該層
を溶融することにより、型面にプラスチック溶融皮膜を
形成し、しかる後、該成形型を冷却してプラスチック溶
融皮膜を硬化させて、型面形状に賦形された皮膜状プラ
スチック成形品を得る方法である。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、成形型内のキャビティは、良好な製品を
得るため、あるいは同時に複数個の製品を得るため等の
理由から、通常製晶形状部以外の部分までも型面とされ
ている。そのため、製品形成部周囲の余分な部分まで、
プラスチック皮膜が形成されるので、成形品の脱型後に
余分な部分のプラスチック皮膜を、ハサミ等の切除具で
切除しなければ所望の製品を得ることができず、その切
除作業に手間取る問題があった。

この発明は、従来技術の問題点、即ち製品形状部周囲に
形成される余分なプラスチック皮膜の切除作業に手間取
る問題を解決せんとするものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、成形型内に熱可塑性プラスチックパウダー
を投入し、加熱して型面にプラスチック溶融皮膜を形成
した後、該溶融皮膜を冷却し、硬化させて皮膜状プラス
チック成形品を製造する方法において、型面の製品形状
部周囲に凸条を設けておき、該凸状によって薄肉部を形
成することを特徴とするものである。

（作用） この発明による方法の成形型型面は、製品外形と同一形
状からなる製品形状部を有し、かつその製品形状部周囲
に凸条を設けたものからなる。

それゆえ、プラスチックパウダーを型内に投入し成形型
を加熱しながら回転または揺動させて、プラスチックパ
ウダーを型面に鷹条に付着する際、型面の凸条において
は、原料パウダーが凸条部を含めて一様な平坦面を形成
するようにして付着するため凸条部先端での原料層は極
めて薄いものとなっている。従って型面からの伝熱によ
って該層が溶融し、型面にプラスチック溶融皮膜を形成
するとき、型面の前記凸部にふいては、プラスチック溶
融皮膜の厚みが極めて薄いものとなる。その為、冷却脱
型後、該薄肉部から余分な部分を引き裂くことにより、
極めて簡単にその余分な部分を除去することができる。

また、ハサミ等で核部を切除する場合でも、薄肉となっ
ているためにわずかな力で切除することができ、作業を
容易に行うことができる。更に、薄肉部に沿って切除す
ればよいため、切り込み過ぎ、あるいは切除不足を生じ
ることがなく、製品端末が極めて美麗になるとともに、
作業も容易である。

（実施例） 以下実施例に基づいてこの発明を説明する。

第１図及び第２図はこの発明の一実施例に関するもので
、第１図は成形型１０の一部及びその型面に形成された
冷却硬化後のプラスチック皮膜１５の断面図であり、第
２図は成形型１０の要部拡大断面図である。

成形型１０は、凹形状のキャビティ１１および型面１２
を有し、該型面１２には、製品外形と同一形状からなる
製品形状部Ａと、その製品形状部Δの周囲に、その製品
形状部Ａを包囲する凸条１３が形成しである。凸条１３
の断面形状は、三角形、あるいは半円形等からなる。凸
条１３の寸法は、成形型の加熱温度、製品形状、熱可塑
性プラスチックパウダーの種類等によって異なるが、通
常図示した三角形状からなる場合は、ａ、ｂを２〜５　
ｍｍとするのが好ましい。１４は、成形型１０を加熱す
るための熱媒体を循環させるパイプである。なお、成形
型を他の方法で加熱する場合、例えば加熱炉により加熱
する等の場合には循環バイブは不要である。

まず成形型１０を予め所定の温度に加熱しておき、その
成形型の前記キャビティ１１に、ポリエチレン、塩化ビ
ニル樹脂等からなる熱可塑性プラスチックパウダーを投
入し、必要ならば蓋（図示せず〉を被せて成形型１０を
回転若しくは揺動させる。なお必要ならば循環パイプ１
４を通る熱油等の熱媒体により更に成形型１０を加熱す
る。加熱温度は、熱可塑性プラスチックパウダーの種類
によって異なるが、熱可塑性プラスチックパウダーの溶
融温度以上とする必要がある。

この加熱状態での成形型の回転若しくは揺動によって、
型面には熱可塑性プラスチックパウダーが層状に付着す
る。付着した熱可塑性プラスチックパウダーは、型面か
ら伝わる熱により加熱されて溶融し、型面にプラスチッ
ク溶融皮膜を形成する。その際、型面の凸条１３部には
前述の如く熱可塑性プラスチックパウダーが該凸条１３
を被い且つその表面が平坦面を形成するようにして層状
に付着する為凸状部先端でのパウダ一層は薄く、従って
溶融プラスチック皮膜は、その製品形状部Ａ周囲の凸条
部１３において薄肉となる。

なふ、成形型のキャビティ１１に投入した熱可塑性プラ
スチックパウダーの量が多すぎる場合には、層状に付着
した後、上蓋をはずした状態で成形型１０を倒置させる
等により、余分なパウダーを排出する。

所定時間成形型を加熱状態で保持した後に、成形型を冷
却し、型面の溶融プラスチック皮膜を冷却硬化させる。

１５は硬化プラスチック皮膜を示す。

硬化プラスチック皮膜１５は、型面の凸条１３によって
形成された薄肉部１５ａを製品形状部Ａの周囲に有し、
更にその薄肉部１５ａの周囲外方に余分な部分１５ｂを
有する。

次に硬化プラスチック皮膜１５を脱型し、その製品形状
部Ａ周囲の余分な部分１５ｂを除去すれば、所望の皮膜
状プラスチック成形品を得る。その余分な部分１５ｂの
除去は、製品形状部Ａ周囲の薄肉部１５ａから余分な部
分１５ｂを引き裂くことにより、あるいは該薄肉部１５
ａに沿ってハサミ等を用いて切除することにより行う。

その引き裂きあるいは切除は、薄肉部１５において行う
ため、きわめて容易かつわずかな力でできる。また、薄
肉部１５ａに沿って切除すればよいため、切り込み過ぎ
、切り込み不足がなく、きわめて美麗な製品端末となる
。

（発明の効果） この発明は、成形型内に熱可塑性プラスチックパウダー
を投入してパウダースラッシュ成形法により皮膜状プラ
スチック成形品を製造する際に、成形型型面の製品形状
部周囲に凸条を設けておき、成形するものであるために
、次のような効果を発揮することができたのである。

即ち、成形型の凸条により、製品形状部周囲に薄肉部の
形成されたプラスチック皮膜を得ることができるため該
薄肉部外層に形成された余分なプラスチック皮膜を、薄
肉部から極めて簡単に引き裂くことが可能になったので
ある。また、ハサミ等で余分な部分を切除する場合でも
、薄肉部を切ればよいためわずかな力で済み、切除作業
を容易にすることができるようになったのである。更に
、その切除作業も薄肉部に沿って行えばよいため簡単に
行うことができ、切り込み過ぎ、切り込み不足によるバ
ラツキをなくすことができ、美麗な端末からなる製品を
得ることができるのである。

更には型面に凸条部を形成することも容易である等その
手法も簡便である。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の一実施例に関するもので、第１図は成
形型及び硬化プラスチック皮膜の断面図、第２図は成形
型の要部拡大断面図である。 Δ　製品形状部、１２　　型面、１３　　凸条特許出願
人　　　井上エムチーピー株式会社第１因

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 成形型内に熱可塑性プラスチックパウダーを投入し、加
   熱して型面にプラスチック溶融皮膜を形成した後、該溶
   融皮膜を冷却し、硬化させて皮膜状プラスチック成形品
   を製造する方法において、型面の製品形状部の周囲に凸
   条を設けておき、該凸状によって薄肉部を形成すること
   を特徴とする、皮膜状プラスチック成形品の製造方法。