JP2007216646A - スラッシュ成形表皮材の製造方法及びスラッシュ成形型 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】加熱された型成形面37に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型35において、張出部35cを型成形面37の製品形状部外周縁に全周に亘って型内方に張り出し形成する。溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の突条部39を張出部35cの型成形面37側中程に製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設する。
【選択図】図1
Description
図12は車両用インストルメントパネルにおけるアッパパネルの右側半分を構成するパネル構成部材(成形品)1を示す。該パネル構成部材1は、図11に示すように、パネル構成部材1の表面層を構成する樹脂製表皮材3と、パネル構成部材1の裏面層を構成する樹脂製基材5とが断面略平行に配置されており、これら表皮材3と基材5との間にウレタン発泡層7が一体に成形されている。上記表皮材3は、例えばPVC(ポリ塩化ビニル)、TPO(サーモプラスチックオレフィン)、TPU(サーモプラスチックウレタン)等の樹脂材でスラッシュ成形されたものである。上記基材5は、例えばPP(ポリプロピレン)、ABS(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン)等の樹脂材で射出成形されたものである。上記ウレタン発泡層7は、独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。
(1) 図2に示すように、スラッシュ成形型35を型成形面37が下になるようにして上下の加熱ヒータ41間に搬入し、例えば220℃に加熱する。
(2) 図3に示すように、上記加熱されたスラッシュ成形型35を型成形面37が下になるようにした状態で、例えば、PVC(ポリ塩化ビニル)、TPO(サーモプラスチックオレフィン)、TPU(サーモプラスチックウレタン)等の粉体樹脂原料R1が収容された原料収容ボックス43開口端縁のフランジ部43aにスラッシュ成形型35のフランジ部35eを当接させてスラッシュ成形型35を原料収容ボックス43にセットし、該原料収容ボックス43側に設けられた図示しないクランプ治具で上記スラッシュ成形型35のフランジ部35eを挟持して、スラッシュ成形型35及び原料収容ボックス43の両フランジ部35e,43aの合わせ面をシール材45でシールする。
(3) 図4に示すように、回転軸47を図示しない回転装置によって回転させることにより、上記原料収容ボックス43を上下方向に反転させ、原料収容ボックス43内に収容された粉体樹脂原料R1を上記スラッシュ成形型35の型成形面37に供給して付着させる。図4において型成形面37に接近して沿う密集した点々は、粉体樹脂原料R1がスラッシュ成形型35の型成形面37に付着している状態を示す。型成形面37に付着した粉体樹脂原料R1が型温により加熱溶融して溶融樹脂層R2(図5参照)が形成され始める。その後、図5に示すように、原料収容ボックス43を上記とは逆に上下方向に反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料R1を原料収容ボックス43内に落下させて回収する。
(4) スラッシュ成形型35を原料収容ボックス43から取り外し、図6に示すように、型成形面37が下になるようにして上下の加熱ヒータ41間に再度搬入して再加熱し、型成形面37に付着した未溶融の粉体樹脂原料R1を完全に溶融させる。この状態で、突条部39は先端を上に向けている。図7は再加熱直後のスラッシュ成形型35の突条部39周りを拡大し、この段階では溶融樹脂層R2の層厚は型成形面37全体に均等に形成されているが、時間が経つにつれて、図8に示すように変化する。つまり、溶融樹脂層R2は、先端を上に向けた突条部39のところでは、表面張力と重力との作用で突条部39の先端から傾斜面を伝って張出部35c側に向かって垂れ、該突条部39の先端に溶融樹脂層R2の薄肉部R2−1が形成される。
(5) スラッシュ成形型35をエアの吹付けにより冷却し、溶融樹脂層R2を硬化させる。これにより、前工程で起こっている溶融樹脂層R2の垂れ現象が停止し、スラッシュ成形表皮材3が成形される(図9参照)。成形された表皮材3には、型成形面37の製品形状部に対応する製品部分S1と不要部分S2との境目にV形のノッチ37aにより薄肉部37bが形成されている。
(6) 図9に示すように、スラッシュ成形型35の型成形面37を上に向けた状態で表皮材3の端末を手で引っ張って型成形面37から剥がし、該表皮材3をスラッシュ成形型35から脱型する。この段階では、表皮材3の薄肉部37bは引き裂かれず、製品部分S1と不要部分S2とは繋がっているが、その後、上記不要部分S2を引っ張って薄肉部37bを引き裂き、製品部分S1から取り除く(図10参照)。製品部分S1端末(表皮材端末3a)は全周に亘って略L字状に折れ曲がっているが、パネル構成部材1に適用された状態で、図11に示すように、ウレタン発泡層7に埋設されるので邪魔にならない。
図13〜15は実施形態2に係るスラッシュ成形型35を示す。この実施形態2では、
型内方に張り出す張出部35cの型成形面37側中程に、溶融樹脂層R2の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第1突条部39Aを製品形状部外周縁に沿って間欠的に一体に突設している(図10右側参照)とともに、上記張出部35cの型成形面37側における張出端部に、上記第1突条部39Aと同様に上記溶融樹脂層R2の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第2突条部39Bが上記第1突条部39Aのない領域に対応するように製品形状部外周縁に沿って一体に突設されている(図10左側参照)。そのほかは、実施形態1と同様に構成されているので、同一箇所には同一の符号を付して説明を省略する。
3 表皮材
3b,31a 破断予定部
17 エアバッグ装置
33 エアバッグドア部
35 スラッシュ成形型
35c 張出部
37 型成形面
39 突条部
39A 第1突条部
39B 第2突条部
R1 粉体樹脂原料
R2 溶融樹脂層
Claims (4)
- 型成形面の製品形状部外周縁に張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側に断面三角形状の突条部が製品形状部外周縁に沿って一体に突設されたスラッシュ成形型を加熱し、
次いで、上記スラッシュ成形型の型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、
その後、上記突条部の先端を上に向けた状態で上記溶融樹脂層を冷却硬化してスラッシュ成形表皮材を成形した後、該表皮材を脱型することを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。 - 請求項1に記載のスラッシュ成形表皮材の製造方法において、
表皮材は、エアバッグ装置が作動していない状態では破断予定部が表面側から識別できず、エアバッグ装置の作動によって上記破断予定部を破断して開くエアバッグドア部を備えた成形品の表面層を構成する表皮材であることを特徴とするスラッシュ成形表皮材の製造方法。 - 加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側中程には、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の突条部が製品形状部外周縁に沿って全周に亘って一体に突設されていることを特徴とするスラッシュ成形型。 - 加熱された型成形面に粉体樹脂原料を供給して付着溶融させて溶融樹脂層を形成し、該溶融樹脂層を冷却硬化することでスラッシュ表皮材を成形するスラッシュ成形型であって、
上記型成形面の製品形状部外周縁には、張出部が全周に亘って型内方に張り出し形成され、該張出部の型成形面側中程には、上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第1突条部が製品形状部外周縁に沿って間欠的に一体に突設されているとともに、上記張出部の型成形面側における張出端部には、上記第1突条部と同様に上記溶融樹脂層の冷却硬化過程で先端を上に向けた姿勢に保持される断面三角形状の第2突条部が上記第1突条部のない領域に対応するように製品形状部外周縁に沿って一体に突設されていることを特徴とするスラッシュ成形型。
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