JP2001353735A - 表皮一体発泡成形品、その表皮の製造方法及び表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents

表皮一体発泡成形品、その表皮の製造方法及び表皮一体発泡成形品の製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間から
の漏出を生じ難くし、表皮とコアとの位置合わせに厳密
な精度が必要なく、さらに表皮一体発泡成形品の設計自
由度が高くなる表皮一体発泡成形品、その表皮の簡単な
製造方法及び表皮一体発泡品の製造方法を提供する。 【解決手段】 コア１１とプラスチック製表皮２２と、
前記コアの凹部１３内面と表皮間で発泡成形された発泡
体３０とよりなる表皮一体発泡成形品１０において、前
記表皮のシール用側面２４には、断面略くの字形にシー
ル用側面裏側２５へ屈曲してその屈曲頂点２６ａが薄肉
となった屈曲溝２６が、該屈曲溝の自由端２６ｂを表皮
のシール用側面の自由端２４ｂとして形成されていると
共に、前記屈曲溝の自由端がコアの凹部内面に当接する
シール部になっている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形品、その表皮の製造方法及び表皮一体発泡成形品の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインストルメントパネルやその
他の自動車内装材等においては、プラスチック製コアと
プラスチック製表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記
コアと表皮間でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡さ
せて、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に
形成した表皮一体発泡成形品が多用されている。また、
前記表皮一体発泡成形品には、図１５及びその断面図で
ある図１６に示すように前記発泡体が表皮で覆われたパ
ット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッドタ
イプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じて
しばしば用いられている。
【０００３】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品６０はコア６１表面の所要部に凹部６３が形成され、
該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われた
パッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の
意匠面６７周縁の少なくとも一部は表皮裏側へ折れ曲が
ってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外
面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接
している。
【０００４】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品の製造は、図１７に示すように、発泡成形型７５の上
型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向く
ように配置し、他方、下型７７に前記表皮６６を意匠面
６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置
し、前記表皮６６とコア６１との間に液状発泡原料Ｌを
注入して前記発泡体７０を発泡成形することによりなさ
れている。その際、前記表皮６６のシール用側面６８
は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と対向する
ようにして配置され、前記液状発泡原料Ｌの発泡によっ
て増大する型内圧力、及び型内に充満する液状発泡原料
Ｌ（発泡体）により外向きに押圧されて凹部６３の側壁
内面６５に圧着し、それによって表皮周縁をシールして
液状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏
出するのを防止する。なお、図示の符号６１ａは予めコ
ア６１に形成された原料注入孔、７８は原料注入ヘッ
ド、７８ａは原料注入ヘッドの先端、７９は予め上型７
６に形成された原料注入ヘッド先端を挿入するための挿
入孔を表す。
【０００５】ところで、前記部分パッドタイプの表皮一
体発泡成形品の製造にあっては、液状発泡原料Ｌが前記
表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部６３の側
壁内面６５間から漏出して、表皮６６の意匠面６７にバ
リが付着し易いといった問題がある。
【０００６】そこで、図１８に示すように、前記シール
用側面６８の自由端６９と基部７０との中間位置に断面
コの字形状の凹溝７１を設けた表皮７２を用いることが
提案されている。その場合、前記シール用側面６８にお
ける凹溝７１両側、すなわち自由端６９側と基部７０側
をコア６１の凹部６３側壁６４内面６５に密着させてシ
ールし、前記表皮７２のシール用側面６８とコアの凹部
側壁内面６５間に侵入する発泡原料については表皮の凹
溝７１に収容して、それ以上表皮７２の意匠面側へ漏出
しないようにされる。
【０００７】しかし、前記凹溝７１に収容される発泡原
料の量が多いと、表皮７２はシール用側面６８の基部７
０を支点として、シール用側面６８がコア６１の凹部６
３内方へ変形し、それによって生じるシール用側面６８
とコアの凹部側壁内６５間の隙間から表皮７２の意匠面
に発泡原料が漏出することがある。
【０００８】さらに、前記シール用側面６８の隙間によ
る漏出量を少しでも減らすためには、コアの凹部６３の
側壁内面６５と重なるシール用側面６８の長さｄを長く
する必要があり、その結果、発泡成形品の設計に制約を
受け、デザイン等の自由度が少なくなる問題が発生す
る。また、前記シール用側面６８は凹溝７１両側の部分
６８ａ，６８ｂが面一に成形されているため、表皮一体
発泡成形時に表皮のシール用側面６８とコアの凹部側壁
内面６５間に僅かな位置ずれがあっても発泡原料がシー
ル用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間から漏出し易
くなる。したがって、表皮一体発泡成形時における表皮
とコアの位置精度を厳しく行う必要があり、製造作業が
面倒になる。しかも、作業にはバラツキが避けられない
ため、一定して正確な位置精度を得るのは極めて難しか
った。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑み提案されたもので、表皮一体発泡成形品の製造に
際して表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの漏
出を生じ難くし、しかも、表皮とコアとの位置合わせに
厳密な精度が必要なく、さらに表皮一体発泡成形品の設
計自由度が高くなる、表皮一体発泡成形品、その表皮の
簡単な製造方法及び表皮一体発泡品の製造方法を提供し
ようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】表皮一体発泡成形品に係
る発明は、表面に凹部が形成されたコアと、前記凹部の
側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成さ
れて前記意匠面裏側がコアの凹部内面と対向するように
して該凹部内に配置されたプラスチック製表皮と、前記
コアの凹部と表皮間で発泡成形された発泡体とよりなる
表皮一体発泡成形品において、前記表皮のシール用側面
には、断面略くの字形にシール用側面裏側へ屈曲してそ
の屈曲頂点を薄肉にした屈曲溝が、該屈曲溝の自由端を
表皮のシール用側面の自由端として形成され、前記屈曲
溝の自由端がコアの凹部内面に当接又は近接しているこ
とことを特徴とする。
【００１１】また、表皮一体発泡成形品用表皮の製造方
法に係る発明は、加熱したスラッシュ成形型の型面にプ
ラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形
状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得る
パウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時
のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少な
くとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製
造するに際し、前記スラッシュ成形型には、表皮のシー
ル用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する二つ
の頂点を有する断面略Ｍ字形状の突条を形成しておき、
前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを
付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点で
プラスチックパウダーの付着量を少なくし、前記型面に
付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記二つ
の内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が薄肉に、
該屈曲頂点間が厚肉になって当該屈曲頂点間の溝内面が
前記Ｍ字と対応する断面Ｗ字形状に形成された凹溝をシ
ール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、その
後、前記プラスチック被膜の凹溝における二つの屈曲頂
点のうち当該被膜の意匠面から遠い位置の屈曲頂点で切
断して略くの字形状にシール用側面裏側へ屈曲した屈曲
溝をシール用側面に有する表皮を得ることを特徴とす
る。
【００１２】さらに、表皮一体発泡成形品の製造方法に
係る発明は、コアの表面に形成された凹部と、前記凹部
の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成
されて前記意匠面裏側がコアの凹部内面と対向するよう
にして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮との間
で液状発泡原料を発泡させて、前記コア及び表皮と一体
に発泡体を形成する表皮一体発泡成形品の製造方法にお
いて、前記表皮のシール用側面には、断面略くの字形状
にシール用側面裏側へ屈曲して該屈曲頂点が薄肉となっ
た屈曲溝を、該屈曲溝の自由端が表皮のシール用側面の
自由端を構成してコアの凹部内面に当接することとなる
ように形成しておき、前記表皮をコアの凹部に配置して
前記発泡原料の発泡を行うことを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例に係る表
皮一体発泡成形品の断面図、図２は図１のＡ部分拡大断
面図、図３は他の実施例に係る表皮一体発泡成形品の断
面図である。図４はこの発明の表皮の製造方法に係る一
実施例を示すスラッシュ成形装置の断面図、図５は図４
のＢ部分拡大断面図、図６は同実施例におけるプラスチ
ックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面
図、図７は図６のＣ部分拡大断面図、図８は同実施例に
おける脱型後のプラスチック被膜の断面図、図９は図８
のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示す拡大断面図
である。また、図１０はこの発明の表皮一体発泡品の製
造方法に係る一実施例を示す発泡成形型の断面図、図１
１は図１０のＥ部分における拡大断面図、図１２は同実
施例における発泡時を示す発泡成形型の断面図、図１３
は図１２のＦ部分の拡大断面図、図１４はこの発明の他
の実施例に係る表皮一体発泡成形品製造時における発泡
成形型の部分拡大断面図である。
【００１４】図１及び図２に示す表皮一体発泡成形品１
０は、この発明の一実施例に係るもので、従来技術の項
で説明した図１５と同様の自動車のインストルメントパ
ネルに用いられる。この表皮一体発成形品１０は、車両
前後方向に対応する成形品前後方向の一部に、車幅方向
と対応する成形品左右方向両端まで、プラスチック製コ
ア１１の表面１２の一部にパッド２１が形成された、い
わゆる部分パッド一体発泡成形品と称されるものであ
る。
【００１５】前記コア１１は表皮一体発泡成形品１０の
本体部となるもので、所望の成形品（この例ではインス
トルメントパネル）形状に形成されており、表面１２の
パッド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに
合致した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、
周縁の少なくとも一部に側壁１４が形成され、表皮一体
発泡成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされ
ている。
【００１６】パッド２１は、表皮２２によってポリウレ
タン等の発泡体３０が覆われたものからなり、前記コア
１１の凹部１３に配置された表皮２２と該凹部１３の内
面１３ａ間で液状発泡原料から発泡体３０を形成するこ
とにより、表皮２２と発泡体３０が一体に形成され、か
つその際の発泡体３０の接着性を利用してコア１１の凹
部１３及び表皮２２と発泡体３０が接着したものであ
る。
【００１７】前記表皮２２は、前記コア１１の凹部１３
にはまる大きさ及び形状にパウダースラッシュ成形され
た、軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エラス
トマー等のプラスチック製からなり、意匠面２３周縁の
少なくとも一部には前記凹部１３の側壁１４内面１５に
対するシール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成さ
れ、表皮２２の意匠面２３裏側がコアの凹部１３内面１
３ａと対向するようにして凹部１３に配置されている。
前記シール用側面２４は、パッド２１の発泡体３０を発
泡成形する際にコア１１の凹部側壁内面１５と圧着して
シールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から漏出する
のを防止するものであり、コア１１の凹部側壁内面１５
と対向する位置に屈曲溝２６が形成されている。
【００１８】前記屈曲溝２６は、断面略くの字形にシー
ル用側面裏側２５へ屈曲して該屈曲頂点２６ａが薄肉に
なったもので、前記表皮２２の意匠面２３と略平行に設
けられている。さらに、前記屈曲溝２６は、その自由端
（開放端）２６ｂがシール用側面２４の自由端（開放
端）２４ａとなるように形成されると共に、コア１１の
凹部１３内面と当接するシール部になっている。この実
施例では、前記屈曲溝自由端２６ｂは先細の断面楔状を
した薄肉にされ、可撓性が高められている。
【００１９】前記表皮２２の屈曲溝２６にあっては、屈
曲溝の自由端２６ｂとシール用側面の自由端２４ｂが一
致しているため、表皮２２の意匠面２３からシール用側
面の自由端２４ｂ（屈曲溝の自由端２６ｂ）までの距
離、すなわちシール用側面２４の長さを、従来の部分パ
ッド表皮一体発泡成形品における表皮のシール用側面の
長さよりも短くでき、表皮２２、コア１１及び表皮一体
発泡成形品１０の設計自由度を高めることができる。
【００２０】また、前記表皮２２の屈曲溝２６にあって
は、この表皮一体発泡成形品１０の製造時、発泡体３０
のための発泡原料が表皮２２とコア１１の凹部１３内面
間で充満し、さらに表皮２２の屈曲溝自由端２６ｂとコ
アの凹部１３側壁内面１５間を通って表皮２２の意匠面
２３側へ漏出しようとする場合、その漏出しようとする
発泡原料を屈曲溝２６内に収容して表皮意匠面２３まで
漏出するのを防止することができる。そのため、表皮一
体発泡成形品１０は表皮２２の意匠面２３が漏出原料で
汚れず、美観の良好なものとなる。その場合、前記表皮
２２の屈曲溝自由端２６ｂはコアの凹部１３側壁内面１
５に近接した状態となり、当該屈曲溝自由端２６ｂとコ
アの凹部１３側壁内面１５間に発泡原料の硬化した樹脂
が介在することになる。
【００２１】しかも、前記屈曲溝２６は、その屈曲頂点
２６ａが薄肉となっているために開閉等の変形可能性に
優れる。したがって、前記表皮２２及びコア１１の成形
上のバラツキ及び表皮２２をコアの凹部１３に配置する
際の位置関係のバラツキ等によって、前記シール部とな
る屈曲溝自由端２６ｂがコアの凹部１３側壁内面１５と
干渉する場合でも、前記屈曲溝２６が変形してその自由
端２６ｂをコアの凹部側壁内面１５に圧接し、前記漏出
を効率良く防止できる。特に、後に説明する図９に示す
ように、予め前記表皮２２の屈曲溝２６の自由端２６ｂ
を、表皮２２の意匠面２３から屈曲溝２６の基部２６ｃ
までの間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外
方側Ｓへ突出した状態で形成しておけば、前記シール部
となる屈曲溝２６の自由端２６ｂをコア１１の凹部１３
外方へ付勢した状態でコアの凹部１３内面に圧接できる
ため、前記シール性がより高くなる。さらに、前記屈曲
部自由端２６ｂが先細となって可撓性が増しているた
め、より確実にコアの凹部１３内面に屈曲部自由端２６
ｂが密着し、高いシール性を発揮することができる。
【００２２】また、図３に示す他の実施例の表皮一体発
泡成形品１０Ａのように、前記構成の表皮２２をコア１
１の凹部１３に配置して表皮一体発泡成形する際に、前
記表皮２２の屈曲溝２６が開いて自由端２６ｂがコアの
凹部１３における側壁１４間で凹部内面１３ａに圧接し
た場合でも、前記屈曲溝２６及び自由端２６ｂによる良
好なシール性が、図１の実施例の場合と同様に得られ
る。そのため、表皮一体発泡成形時に表皮２２の配置に
バラツキがあっても、製造された表皮一体発泡成形品１
０Ａの品質が一定し、美観が良好になる。
【００２３】前記表皮２２の製造は、公知のパウダース
ラッシュ成形法を利用して次のようにして行われる。図
４は前記表皮の製造に用いられる一実施例のスラッシュ
成形装置４０断面図、図５はそのＢ部分の拡大断面図で
ある。スラッシュ成形装置４０はバケット４１とスラッ
シュ成形型４５とよりなる。
【００２４】前記バケット４１は、プラスチックパウダ
ーＰを収容するもので、上方が開口した容器状に形成さ
れている。このバケット４１の開口４２外周には、パウ
ダースラッシュ成形型４５と合着できるように、フラン
ジ部４２ｆが形成されている。前記プラスチックパウダ
ーＰは、軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エ
ラストマー等、パウダースラッシュ成形に用いられる公
知のプラスチックパウダーから適宜選択される。
【００２５】前記スラッシュ成形型４５は電鋳型からな
り、前記表皮形状の型面４６を内側に有する。符号４６
ａは前記表皮の意匠面２３を形成する型面（以下意匠面
形成用型面）、４６ｂは表皮のシール用側面２４を形成
する型面（以下シール用側面形成用型面）である。前記
シール用側面形成用型面４６ｂには、該成形型４５内へ
突出する二つの頂点４９ａ，４９ｂ間がＶ溝４９ｃとな
った断面略Ｍ字形状の突条４９を意匠面形成用型面４６
ａから離して、且つ意匠面形成用型面４６ａと略平行方
向に形成されている。なお、前記Ｍ字の形は、この例の
ように二つの頂点４９ａ，４９ｂが広がるように拡開し
たものに限られない。また、この例では、前記突条４９
の二つの頂点４９ａ，４９ｂのうち、前記意匠面形成用
型面４６ａから遠い位置の頂点４９ｂが、前記意匠面形
成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面を形成する
型面４６ｃの延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方
側Ｔに位置している。前記突条４９のサイズ等は適宜と
されるが、一例として前記Ｖ溝４９ｃの谷から頂点４９
ａ，４９ｂまでの距離が２ｍｍ、ｄ１の値が２ｍｍ、前
記延長線ｎと頂点４９ａ間の距離ｘが０．５〜１．０ｍ
ｍ、両頂点４９ａ，４９ｂが半径０．２ｍｍの円弧に面
取りされている場合を挙げる。
【００２６】また、前記型面４６の外周には前記バケッ
ト４１のフランジ部４２ｆに対応するフランジ部４６ｆ
が設けられ、該フランジ部４６ｆを前記バケット４１の
フランジ部４２ｆと合着させることにより、当該スラッ
シュ成形型４５がバケット４１と組み合わされる。さら
に、前記スラッシュ成形型４５の外面には、パウダース
ラッシュ成形時に前記型面４６を所要温度に加熱するた
めに、加熱オイル等の熱媒を循環させるパイプ等からな
る加熱手段４７が適宜数設けられている。
【００２７】このパウダースラッシュ成形装置４０は、
図示しない回転機構により、前記バケット４１とスラッ
シュ成形型４５とを組み合わせた状態でそれらが交互に
倒立するように回転可能に構成されている。
【００２８】上記成形装置４０を用いる表皮の製造にお
いては、公知のパウダースラッシュ成形法にしたがい、
まず、バケット４１とスラッシュ成形型４５をクランプ
等により組み合わせ、前記スラッシュ成形型４５の型面
４６を加熱手段４７により加熱しながらバケット４１及
び成形型４５を所要回数，所要時間回転させることによ
り、バケット４１内のプラスチックパウダーＰを、加熱
された成形型４５の型面４６へ移動及び付着させて、図
６及び図７に示すように、所要厚みのプラスチックパウ
ダー付着層２２ａを型面に形成する。前記成形装置４０
の回転の際、スラッシュ成形型４５が下方位置になった
とき、当該成形型の型面４６では、平坦部分及び谷部分
でプラスチックパウダーＰが堆積し易いのに対し、突部
ではプラスチックパウダーＰが堆積し難いため、前記シ
ール用側面形成用型面４６ｂの突条部４９における二つ
の頂点４９ａ，４９ｂではプラスチックパウダーＰの付
着量が少なくなり、頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ溝４９ｃ
部分（谷部分）でプラスチックパウダーＰの付着量が多
くなる。
【００２９】前記型面に付着したプラスチックパウダー
Ｐが型面の熱により溶融ゲル化した後、前記加熱を停止
して冷却し、前記型面４６にプラスチック被膜２２ｂを
形成する。そのプラスチック被膜２２ｂは、前記突条部
４９における二つの頂点４９ａ，４９ｂで形成された二
つの屈曲頂点２６ａ，２６ｅ（２６ｅは後の自由端２６
ｂと一致）が薄肉、該屈曲頂点２６ａ，２６ｅ間２６ｄ
が厚肉となって内面が前記突条部４９のＭ字と対応する
断面略Ｗ字形状に形成された凹溝２７を、前記シール用
側面形成用型面４６ｂで形成されたシール用側面２４に
有する。なお、前記成形型４５の型面４６の加熱温度及
び回転数（加熱時間）等の成形条件は、プラスチックパ
ウダーＰの溶融温度及び形成する表皮の厚み等を考慮し
て定められる。
【００３０】前記プラスチック被膜２２ｂを脱型し、そ
の後、図８及び図９に示すように、プラスチック被膜２
２ｂの断面略Ｗ字形状の凹溝２７における二つの屈曲頂
点２６ａ，２６ｅのうち当該被膜２２ｂの意匠面２３か
ら遠い位置の屈曲頂点２６ｅで切断して、略くの字形状
にシール用側面２４裏側２５へ屈曲した屈曲溝２６をシ
ール用側面２４に有する表皮２２を得る。前記屈曲頂点
２６ｅの切断部は屈曲溝２６の自由端２６ｂとなる。こ
れによって得られた表皮２２は、前記屈曲溝２６の自由
端２６ｂがシール用側面２４の自由端２４ｂと一致して
いる。また、前記切断時に被膜２２ｂの屈曲頂点２６ｅ
で切断するため、切断位置を間違えにくく、しかも切断
する屈曲頂点２６ｂが前記のように薄肉になっているた
め、切断し易く、切断作業が容易である。
【００３１】さらに、前記のように被膜２２ｂの略Ｗ字
形状の凹溝２７は、屈曲頂点２６ａ，２６ｅ間２６ｄが
前記型面の突条４９のＭ字における頂点４９ａ，４９ｂ
間のＶ字形状を反転させた三角形状に形成され、屈曲頂
点２６ａ，２６ｅ間の中央位置２６ｆから屈曲頂点２６
ａ，２６ｅに向けて厚みが薄くなっているため、前記屈
曲頂点２６ｅで切断して形成された自由端２６ｂは先細
形状の薄肉となり可撓性が高まる。この自由端２６ｂは
前記コアの凹部１３の内面に対するシール部とされる。
【００３２】さらにまた、前記のように被膜２２ｂの凹
溝２７を形成する型面の突条４９は、該突条４９の二つ
の頂点４９ａ，４９ｂのうち、前記表皮の意匠面形成用
型面４６ａから遠い位置の頂点４９ｂが、前記意匠面形
成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面形成用型面
４６ｃ延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｔに
位置している。そのため、前記遠い位置の頂点４９ｂで
成形されてその後切断形成される屈曲溝２６の自由端２
６ｂは、図９のように、表皮２２の屈曲溝２６と意匠面
２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外方
側Ｓへ突出して位置することになる。
【００３３】次に、前記表皮２２を用いる表皮一体発泡
成形品１０の製造方法について、図１０ないし図１３に
基づいて説明する。なお、図示の発泡成形型５０は、従
来から表皮一体発泡成形に用いられているものであっ
て、上型５１と下型５５とを備える分割式のものであ
る。
【００３４】図１０及び図１１に示すように、発泡成形
型５０内に前記コア１１と表皮２２を配置する。コア１
１は凹部１３内面１３ａが下型５５を向くように上型５
１の型面５２側に配置され、他方、表皮２２は意匠面２
３の裏側がコア１１の凹部１３内面１３ａと対向するよ
うに下型５５の型面５６側に配置される。その際、前記
表皮２２のシール用側面２４は、コア１１の凹部１３の
側壁１４内面１５と対向するようにして配置され、前記
屈曲溝２６の自由端２６ｂがコアの凹部の側壁内面１５
に当接する。その際、前記屈曲溝の自由端２６ｂが先細
の可撓性に優れるものとなっているため、確実に凹部の
側壁内面１５に当接する。さらに前記屈曲溝２６はその
屈曲頂点２６ａが薄肉になっているため、表皮２２とコ
ア１１の製造時及び配置時に屈曲部２６とコアの凹部側
壁１４間に位置のバラツキがあって屈曲溝２６における
自由端２６ｂがコアの凹部側壁１４と干渉することがあ
っても、屈曲溝２６が薄肉の屈曲頂点２６ａによって変
形し自由端２６ｂがコアの凹部側壁内面１５に当接する
ことができる。
【００３５】さらに、前記のように屈曲溝の自由端２６
ｂが、当該屈曲溝２６と意匠面２３間のシール用側面２
４ａの延長線ｍよりも表皮２２外方へ突出して位置する
ように形成されているため、コア１１と表皮２２の配置
時、屈曲溝の自由端２６ｂがコアの凹部１３の側壁内面
１５と干渉して自由端２６ｂ側が側壁内面１５により表
皮２２内方へ押し曲げられた状態になる。しかも前記屈
曲溝２６の屈曲頂点２６ａが薄肉になっているため、前
記干渉が強い場合でも屈曲溝２６の押し曲げ変形が可能
になる。その押し曲げに対する反発によって、屈曲溝２
６の自由端２６ｂは、コアの凹部１３外方へ付勢された
状態となり、コアの凹部側壁内面１５に圧着してコアの
凹部側壁内面１５と表皮のシール用側面２４間をより確
実にシールする。しかも、前記のように表皮２２とコア
２２の位置関係にバラツキがあっても、そのバラツキを
より確実に吸収できる。なお、前記発泡成形型５０への
コア１１と表皮２２の配置は、下型５５に表皮２２とコ
ア１１を配置して発泡成形型５０を閉じる方法であって
も、あるいは、下型５５に表皮２２を配置すると共に上
型５１にコア１１を配置して発泡成形型５０を閉じる方
法、さらにはその他の方法であってもよく、適宜選択さ
れる。
【００３６】続いて、前記コア１１の凹部１３内面１３
ａと表皮２２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｌ
を所定量注入し、図１２のように、コア１１と表皮２２
間で発泡体３０を発泡成形し、その際の接着性によって
コア１１と表皮２２と発泡体３０が一体となった表皮一
体発泡成形品１０を発泡成形型５０内に成形する。図示
の符号１６は予めコア１１に形成された原料注入孔、５
３は原料注入ヘッド、５３ａは原料注入ヘッド５３の先
端、５４は予め上型５１に形成された原料注入ヘッド先
端５３ａを挿入するための挿入孔を表す。なお、この実
施例では、発泡成形型の型閉め後に液状発泡原料Ｌを原
料注入ヘッド５３によって注入するクローズド注入法が
採用されているが、発泡成形型の型閉め前に液状発泡原
料を注入するオープン注入法を採用してもよい。
【００３７】前記発泡成形の際、前記表皮２２のシール
用側面２４は、屈曲溝２６の自由端２６ｂがコアの凹部
側壁内面１５と当接し、さらに該自由端２６ｂが発泡成
形時の圧力でもって押圧されて、コア１１の凹部１３の
側壁内面１５に圧着し、それによって前記シール用側面
２４と前記凹部側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入する
のを阻止する。さらに前記屈曲溝の自由端２６ｂと凹部
側壁内面１５間を強引に通ってシール用側面２４と凹部
側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入する場合には、図１
３に示すように、前記屈曲溝２６内に発泡原料Ｌ（発泡
体）を収容し、それ以上表皮２２の意匠面２３側へ漏出
するのを防止する。
【００３８】前記発泡成形後、発泡成形型５０の型開き
及び成形品の脱型を行えば、図１に示した部分パッドタ
イプの表皮一体発泡成形品１０が得られる。
【００３９】また、図１４のように、前記表皮２２をコ
ア１１の凹部１３に配置する際、表皮２２の屈曲溝２６
が自由端２６ｂとコアの凹部内面１３ａが接触して開い
た場合にも、前記と同様に自由端２６ｂによるシール効
果及び屈曲溝２６内への発泡原料収容の両方によって発
泡原料の漏出を防止することができる。
【００４０】
【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項１及
び２に係る表皮一体発泡成形品の発明によれば、表皮の
シール用側面とコアの凹部側壁間からの漏出に起因する
意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの
位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一
体発泡成形品の設計自由度が高くなるという効果が得ら
れる。
【００４１】また、請求項３ないし５に係る表皮一体発
泡成形品用表皮の製造方法の発明によれば、その後に行
われる表皮一体発泡成形品の製造時に表皮のシール用側
面とコアの凹部側壁間からの漏出に起因する意匠面のバ
リを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせ
に厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形
品の設計自由度が高くなる利点を有する表皮を容易に、
かつ精度良く得ることができる。
【００４２】また請求項６ないし８に係る表皮一体発泡
成形品の製造方法の発明によれば、表皮のシール用側面
とコアの凹部側壁間からの漏出に起因する意匠面のバリ
を生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに
厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品
の設計自由度が高くなるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例に係る表皮一体発泡成形品
の断面図である。
【図２】図１のＡ部分拡大断面図である。
【図３】他の実施例に係る表皮一体発泡成形品の断面図
である。
【図４】この発明の表皮の製造方法に係る一実施例を示
すスラッシュ成形装置の断面図、である。
【図５】図４のＢ部分拡大断面図である。
【図６】同実施例におけるプラスチックパウダー付着時
を示すスラッシュ成形装置の断面図である。
【図７】図６のＣ部分拡大断面図である。
【図８】同実施例における脱型後のプラスチック被膜の
断面図である。
【図９】図８のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示
す拡大断面図である。
【図１０】この発明の表皮一体発泡品の製造方法に係る
一実施例を示す発泡成形型の断面図である。
【図１１】図１０のＥ部分における拡大断面図である。
【図１２】同実施例における発泡時を示す発泡成形型の
断面図である。
【図１３】図１２のＦ部分の拡大断面図である。
【図１４】この発明の他の実施例に係る表皮一体発泡成
形品製造時における発泡成形型の部分拡大断面図であ
る。
【図１５】従来における表皮一体発泡成形品を示す斜視
図である。
【図１６】図１５の断面図である。
【図１７】従来の表皮一体発泡成形品の製造時を示す発
泡成形型の断面図である。
【図１８】従来の他の例における発泡成形型の要部を示
す部分断面図である。
【符号の説明】
１０ 表皮一体発泡成形品 １１ コア １２ コアの表面 １３ コアの凹部 １４ コアの凹部側壁 １５ コアの凹部側壁内面 ２１ パッド ２２ 表皮 ２３ 表皮の意匠面 ２４ 表皮のシール用側面 ２４ｂ シール用側面の自由端 ２５ シール用側面裏側 ２６ 屈曲溝 ２６ａ 屈曲頂点 ２６ｂ 屈曲溝の自由端 ２６ｅ 意匠面から遠い位置の屈曲頂点 ３０ 発泡体 ４０ スラッシュ成形型 ４６ 型面 ４９ 突条 ４９ａ 内方突出頂点 ４９ｂ 意匠面形成用型面から遠い位置の内方突出頂点 ５０ 発泡成形型 ｎ スラッシュ成形型のシール用側面形成用型面延長線 Ｌ 液状発泡原料
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６０Ｋ 37/00 Ｂ６０Ｋ 37/00 Ａ // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:26 31:26 Ｆターム(参考） 3D044 BA11 BB01 BC04 4F202 AA03 AA15 AA31 AB02 AC04 AD05 AD08 AG01 AG03 AG20 AG23 AH13 AH25 AH26 AM33 CA01 CA06 CA24 CB01 CB13 CB22 CK11 CL01 CL04 CN01 CN05 CN18 CQ03 CQ05 4F204 AA31 AB02 AD05 AD08 AD25 AG03 AG20 AH25 AH26 EA01 EB01 EB13 EE07 EF27 EK22 EL03 4F205 AA03 AA15 AC04 AG01 AG23 AH13 AH25 AH26 AM33 GA13 GB01 GC04 GE07 GN01 GN08 GN13 GN18 GW15 GW23 GW41

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 表面に凹部が形成されたコアと、前記凹
    部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
    成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内面と対向するよ
    うにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮と、
    前記コアの凹部と表皮間で発泡成形された発泡体とより
    なる表皮一体発泡成形品において、 前記表皮のシール用側面には、断面略くの字形にシール
    用側面裏側へ屈曲してその屈曲頂点を薄肉にした屈曲溝
    が、該屈曲溝の自由端を表皮のシール用側面の自由端と
    して形成され、前記屈曲溝の自由端がコアの凹部内面に
    当接又は近接していることことを特徴とする表皮一体発
    泡成形品。
  2. 【請求項２】 屈曲溝の自由端が先細となっていること
    を特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡体成形品。
  3. 【請求項３】 加熱したスラッシュ成形型の型面にプラ
    スチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状
    に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパ
    ウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時の
    コアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なく
    とも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造
    するに際し、 前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成
    する型面に、該成形型内へ突出する二つの頂点を有する
    断面略Ｍ字形状の突条を形成しておき、 前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを
    付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点で
    プラスチックパウダーの付着量を少なくし、 前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却
    後、前記二つの内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂
    点が薄肉に、該屈曲頂点間が厚肉になって当該屈曲頂点
    間の溝内面が前記Ｍ字と対応する断面Ｗ字形状に形成さ
    れた凹溝をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱
    型し、 その後、前記プラスチック被膜の凹溝における二つの屈
    曲頂点のうち当該被膜の意匠面から遠い位置の屈曲頂点
    で切断して略くの字形状にシール用側面裏側へ屈曲した
    屈曲溝をシール用側面に有する表皮を得ることを特徴と
    する表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
  4. 【請求項４】 屈曲頂点の切断により屈曲溝の自由端を
    先細にすることを特徴とする請求項３記載の表皮一体発
    泡品の製造方法。
  5. 【請求項５】 型面の断面略Ｍ字形状の突条において、
    二つの頂点のうち前記表皮の意匠面を形成する型面から
    遠い位置の頂点が、前記表皮の意匠面を形成する型面と
    突条間のシール用側面を形成する型面の延長線よりもス
    ラッシュ成形型の外方側に位置していることを特徴とす
    る請求項３又は４に記載の表皮一体発泡成形品用表皮の
    製造方法。
  6. 【請求項６】 コアの表面に形成された凹部と、前記凹
    部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
    成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内面と対向するよ
    うにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮との
    間で液状発泡原料を発泡させて、前記コア及び表皮と一
    体に発泡体を形成する表皮一体発泡成形品の製造方法に
    おいて、 前記表皮のシール用側面には、断面略くの字形状にシー
    ル用側面裏側へ屈曲して該屈曲頂点が薄肉となった屈曲
    溝を、該屈曲溝の自由端が表皮のシール用側面の自由端
    を構成してコアの凹部内面に当接することとなるように
    形成しておき、 前記表皮をコアの凹部に配置して前記発泡原料の発泡を
    行うことを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
  7. 【請求項７】 屈曲溝自由端が先細になっていることを
    特徴とする請求項６記載の表皮一体発泡成形品の製造方
    法。
  8. 【請求項８】 屈曲溝の自由端を、表皮の意匠面から屈
    曲溝基部までの間のシール用側面の延長線よりも表皮外
    方へ突出した状態で形成しておき、前記表皮をコアの凹
    部内に配置した際に前記屈曲溝の自由端をコアの凹部外
    方へ付勢した状態で凹部内壁面に圧接させることを特徴
    とする請求項６又は７のいずれか１項に記載の表皮一体
    発泡成形品の製造方法。
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