JPH11170276A - 表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法Info
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- JPH11170276A JPH11170276A JP9362859A JP36285997A JPH11170276A JP H11170276 A JPH11170276 A JP H11170276A JP 9362859 A JP9362859 A JP 9362859A JP 36285997 A JP36285997 A JP 36285997A JP H11170276 A JPH11170276 A JP H11170276A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1257—Joining a preformed part and a lining, e.g. around the edges
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- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製
造に際し、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間から
漏出して意匠面に付着したバリを簡単かつ確実に除去で
きるようにする表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体
発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮一体発泡成形時のシール用側面２４
を意匠面２３周縁の少なくとも一部に有するプラスチッ
ク製表皮２２において、前記意匠面２３を有する表側層
２２ａとその反対側の裏側層２２ｂとを有し、前記表側
層２２ａが表皮一体発泡成形品１０の発泡体３０に対し
て剥離性を有する材質からなる。
造に際し、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間から
漏出して意匠面に付着したバリを簡単かつ確実に除去で
きるようにする表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体
発泡成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】 表皮一体発泡成形時のシール用側面２４
を意匠面２３周縁の少なくとも一部に有するプラスチッ
ク製表皮２２において、前記意匠面２３を有する表側層
２２ａとその反対側の裏側層２２ｂとを有し、前記表側
層２２ａが表皮一体発泡成形品１０の発泡体３０に対し
て剥離性を有する材質からなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、表皮一体発泡成
形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法に関す
る。
形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車のインストルメントパネルやその
他の自動車内装材等においては、プラスチック製コアと
プラスチック製表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記
コアと表皮間でポリウレタン等の発泡原料を発泡させ
て、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形
成した表皮一体発泡成形品が多用されている。また、前
記表皮一体発泡成形品には、図８およびその９−９断面
図である図９に示すように前記発泡体が表皮で覆われた
パット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッド
タイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じ
てしばしば用いられている。
他の自動車内装材等においては、プラスチック製コアと
プラスチック製表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記
コアと表皮間でポリウレタン等の発泡原料を発泡させ
て、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形
成した表皮一体発泡成形品が多用されている。また、前
記表皮一体発泡成形品には、図８およびその９−９断面
図である図９に示すように前記発泡体が表皮で覆われた
パット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッド
タイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じ
てしばしば用いられている。
【０００３】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品６０はコア６１表面の所要部に凹部６３が形成され、
該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われた
パッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の
意匠面６７周縁の少なくとも一部は表皮裏側へ折れ曲が
ってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外
面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接
している。
品６０はコア６１表面の所要部に凹部６３が形成され、
該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われた
パッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の
意匠面６７周縁の少なくとも一部は表皮裏側へ折れ曲が
ってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外
面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接
している。
【０００４】前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形
品の製造は、図１０に示すように、発泡成形型７５の上
型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向く
ように配置し、他方、下型７７に前記表皮６６を意匠面
６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置
し、前記表皮６６の裏面６９とコア６１との間に液状発
泡原料Ｍを注入して発泡体７０を発泡成形することによ
りなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面
６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と向か
い合うようにして配置され、前記液状発泡原料Ｍの発泡
によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状
発泡原料Ｍにより外向きに押圧されて凹部６３の側壁内
面６５に圧着し、それによって表皮周縁をシールして液
状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出
するのを防止する。なお、図示の符号６１ａは予めコア
に形成された原料注入孔、７８は原料注入ヘッド、７８
ａは原料注入ヘッドの先端、７９は予め上型に形成され
た原料注入ヘッド先端を挿入するための挿入孔を表す。
品の製造は、図１０に示すように、発泡成形型７５の上
型７６に前記コア６１を凹部６３内面が下型７７を向く
ように配置し、他方、下型７７に前記表皮６６を意匠面
６７の裏側がコア６１の凹部６３内を向くように配置
し、前記表皮６６の裏面６９とコア６１との間に液状発
泡原料Ｍを注入して発泡体７０を発泡成形することによ
りなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面
６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と向か
い合うようにして配置され、前記液状発泡原料Ｍの発泡
によって増大する型内圧力、および型内に充満する液状
発泡原料Ｍにより外向きに押圧されて凹部６３の側壁内
面６５に圧着し、それによって表皮周縁をシールして液
状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出
するのを防止する。なお、図示の符号６１ａは予めコア
に形成された原料注入孔、７８は原料注入ヘッド、７８
ａは原料注入ヘッドの先端、７９は予め上型に形成され
た原料注入ヘッド先端を挿入するための挿入孔を表す。
【０００５】ところが、前記部分パッドタイプの表皮一
体発泡成形品の製造にあっては、図１１に示すように、
液状発泡原料Ｍが前記表皮６６のシール用側面６８とコ
ア６１の凹部６３の側壁内面６５間から漏出して、表皮
６６の意匠面６７にバリＢが付着し易いといった問題が
ある。その第一の原因として、表皮６６の成形後の収縮
等の変形によって表皮６６とコア６１との位置関係がズ
レ、表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部側壁
６４との間に隙間が生じ易いことが挙げられる。第２の
原因として、前記表皮６６は柔軟な材質で構成されると
ともに、シール用側面６８は片持ち状となって先端が開
放状態にあるため、当該表皮６６の保管時等に前記シー
ル用側面６８が不規則に変形し易く、コア６１と表皮６
６が発泡成形型７５内に配置された際、前記シール用側
面６８と凹部側壁６４との間に隙間が生じ易いことが挙
げられる。第三の原因として、表皮６６あるいはコア６
１の製造時に発生する寸法のバラツキに起因して前記シ
ール用側面６８と凹部側壁６４との間に隙間が生じ易い
ことが挙げられる。第４の原因として、この種表皮一体
発泡成形品６０の表皮６６およびコア６１の凹部６３、
すなわちパッド６２は、図８に示すように、該成形品６
０の側面６０Ｓ等においてコーナー部等の急激な形状変
化部６２ｃを有する複雑な形状とされることが多く、そ
の形状変化部６２ｃにおけるシール用側面はその屈曲半
径が他部に比べて極端に小さくなっているため剛性が高
く、前記液状発泡原料Ｍの発泡時の押圧によっても該シ
ール用側面６８が凹部側壁６４内面６５に圧着しずら
く、バリＢが生じ易い。
体発泡成形品の製造にあっては、図１１に示すように、
液状発泡原料Ｍが前記表皮６６のシール用側面６８とコ
ア６１の凹部６３の側壁内面６５間から漏出して、表皮
６６の意匠面６７にバリＢが付着し易いといった問題が
ある。その第一の原因として、表皮６６の成形後の収縮
等の変形によって表皮６６とコア６１との位置関係がズ
レ、表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部側壁
６４との間に隙間が生じ易いことが挙げられる。第２の
原因として、前記表皮６６は柔軟な材質で構成されると
ともに、シール用側面６８は片持ち状となって先端が開
放状態にあるため、当該表皮６６の保管時等に前記シー
ル用側面６８が不規則に変形し易く、コア６１と表皮６
６が発泡成形型７５内に配置された際、前記シール用側
面６８と凹部側壁６４との間に隙間が生じ易いことが挙
げられる。第三の原因として、表皮６６あるいはコア６
１の製造時に発生する寸法のバラツキに起因して前記シ
ール用側面６８と凹部側壁６４との間に隙間が生じ易い
ことが挙げられる。第４の原因として、この種表皮一体
発泡成形品６０の表皮６６およびコア６１の凹部６３、
すなわちパッド６２は、図８に示すように、該成形品６
０の側面６０Ｓ等においてコーナー部等の急激な形状変
化部６２ｃを有する複雑な形状とされることが多く、そ
の形状変化部６２ｃにおけるシール用側面はその屈曲半
径が他部に比べて極端に小さくなっているため剛性が高
く、前記液状発泡原料Ｍの発泡時の押圧によっても該シ
ール用側面６８が凹部側壁６４内面６５に圧着しずら
く、バリＢが生じ易い。
【０００６】前記バリが発生した場合には、バリの除去
が必要とされるが、前記表皮一体発泡成形は、液状発泡
原料の発泡時に生じる接着性を利用して表皮と発泡体と
の接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着した
バリは表皮と強固に接着していて、完全に取り除くのが
困難である。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶
剤等で拭き取って完全に除去する必要があった。さら
に、この溶剤に依る拭き取りは、バリの残存部付近を溶
剤で強く擦るため、表皮およびコアの意匠面が溶剤で変
色することがあり、その変色を隠すため最後に表皮およ
びコアの意匠面を塗装により修正しなければならないこ
ともある。
が必要とされるが、前記表皮一体発泡成形は、液状発泡
原料の発泡時に生じる接着性を利用して表皮と発泡体と
の接着一体化を行うため、前記表皮の意匠面に付着した
バリは表皮と強固に接着していて、完全に取り除くのが
困難である。そのため、表皮の意匠面に残ったバリを溶
剤等で拭き取って完全に除去する必要があった。さら
に、この溶剤に依る拭き取りは、バリの残存部付近を溶
剤で強く擦るため、表皮およびコアの意匠面が溶剤で変
色することがあり、その変色を隠すため最後に表皮およ
びコアの意匠面を塗装により修正しなければならないこ
ともある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑み提案されたもので、部分パッドタイプの表皮一体
発泡成形品の製造に際し、表皮のシール用側面とコアの
凹部側壁間から漏出して意匠面に付着したバリを簡単か
つ確実に除去できるようにする表皮一体発泡成形用表皮
および表皮一体発泡成形品の製造方法を提供しようとす
るものである。
に鑑み提案されたもので、部分パッドタイプの表皮一体
発泡成形品の製造に際し、表皮のシール用側面とコアの
凹部側壁間から漏出して意匠面に付着したバリを簡単か
つ確実に除去できるようにする表皮一体発泡成形用表皮
および表皮一体発泡成形品の製造方法を提供しようとす
るものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、表皮
一体発泡成形時のシール用側面を意匠面周縁の少なくと
も一部に有するプラスチック製表皮において、前記意匠
面を有する表側層とその反対側の裏側層とを有し、前記
表側層が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して剥離性を
有する材質からなることを特徴とする表皮一体発泡成形
用表皮に係る。
一体発泡成形時のシール用側面を意匠面周縁の少なくと
も一部に有するプラスチック製表皮において、前記意匠
面を有する表側層とその反対側の裏側層とを有し、前記
表側層が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して剥離性を
有する材質からなることを特徴とする表皮一体発泡成形
用表皮に係る。
【０００９】また、請求項２の発明は、請求項１におい
て、前記表側層が離型剤を含む材質からなることを特徴
とする表皮一体発泡成形用表皮に係る。
て、前記表側層が離型剤を含む材質からなることを特徴
とする表皮一体発泡成形用表皮に係る。
【００１０】さらに、請求項３の発明は、凹部が表面に
形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール
用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、前記表皮
の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成形型に配
置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡原料を発
泡させ、該発泡時に前記シール用側面と凹部の側壁内面
とを圧着させて表皮周縁をシールする表皮一体発泡成形
品の製造方法において、前記表皮に請求項１または２の
いずれかに記載された表皮一体発泡成形用表皮を用いる
ことを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法に係
る。
形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール
用側面が意匠面の周縁に形成された表皮とを、前記表皮
の意匠面裏側が凹部内を向くようにして発泡成形型に配
置し、前記表皮とコアの凹部内面間で液状発泡原料を発
泡させ、該発泡時に前記シール用側面と凹部の側壁内面
とを圧着させて表皮周縁をシールする表皮一体発泡成形
品の製造方法において、前記表皮に請求項１または２の
いずれかに記載された表皮一体発泡成形用表皮を用いる
ことを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法に係
る。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例により得
られた表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図、図２は
図１の２−２断面図、図３はこの発明の一実施例におけ
る表皮の表側層形成時を示す成形装置の断面図、図４は
同実施例における表皮の裏側層形成時を示す成形装置の
断面図、図５は同実施例における表皮一体発泡成形品の
製造時を示す発泡成形型の断面図、図６は図５の要部を
示す部分断面図、図７は同実施例におけるバリ除去時を
示す部分断面図である。
を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施例により得
られた表皮一体発泡成形品の一部を示す斜視図、図２は
図１の２−２断面図、図３はこの発明の一実施例におけ
る表皮の表側層形成時を示す成形装置の断面図、図４は
同実施例における表皮の裏側層形成時を示す成形装置の
断面図、図５は同実施例における表皮一体発泡成形品の
製造時を示す発泡成形型の断面図、図６は図５の要部を
示す部分断面図、図７は同実施例におけるバリ除去時を
示す部分断面図である。
【００１２】図１および図２に示す表皮一体発泡成形品
１０は、この発明の一実施例によって得られたもので、
自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表
皮一体発成形品１０は、車両前後方向に対応する前後方
向の一部に、車幅方向と対応する左右方向の一側側面１
０Ｓから他側側面（図示せず）に渡って、樹脂製コア１
１の表面１２の一部にパッド２１が形成されている。
１０は、この発明の一実施例によって得られたもので、
自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表
皮一体発成形品１０は、車両前後方向に対応する前後方
向の一部に、車幅方向と対応する左右方向の一側側面１
０Ｓから他側側面（図示せず）に渡って、樹脂製コア１
１の表面１２の一部にパッド２１が形成されている。
【００１３】前記コア１１は表皮一体発泡成形品の本体
部となるもので、所望の成形品（この例ではインストル
メントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッ
ド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致
した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁
の少なくとも一部に側壁１４が形成され、表皮一体発泡
成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされてい
る。また、前記凹部１３は成形品１０の幅方向の側面１
０Ｓにおいてコーナー部等の屈曲形状部を有し、該コー
ナー部の側壁が急激な形状変化部１４ｃとして急激に屈
曲している。
部となるもので、所望の成形品（この例ではインストル
メントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッ
ド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致
した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁
の少なくとも一部に側壁１４が形成され、表皮一体発泡
成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされてい
る。また、前記凹部１３は成形品１０の幅方向の側面１
０Ｓにおいてコーナー部等の屈曲形状部を有し、該コー
ナー部の側壁が急激な形状変化部１４ｃとして急激に屈
曲している。
【００１４】パッド２１は、表皮２２によって発泡体３
０が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に
配置された表皮２２と該凹部１３間で発泡体３０を形成
することにより表皮２２と発泡体３０が一体に形成さ
れ、かつその際の発泡体３０の接着性を利用してコア１
１の凹部１３に接着されている。
０が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に
配置された表皮２２と該凹部１３間で発泡体３０を形成
することにより表皮２２と発泡体３０が一体に形成さ
れ、かつその際の発泡体３０の接着性を利用してコア１
１の凹部１３に接着されている。
【００１５】前記表皮２２は、前記コア１１の凹部１３
にはまる大きさおよび形状に成形され、意匠面２３周縁
の少なくとも一部には前記凹部１３の側壁１４に対する
シール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成されてい
る。前記シール用側面２４は、パッド２１の発泡体３０
を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁１４内面１５と
圧着してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から
漏出するのを防止するもので、前記コア１１の凹部側壁
１４内面１５に応じて屈曲しており、前記凹部側壁１４
の急激な形状変化部１４ｃと対応する部分では、凹部の
側壁形状に応じて急激に屈曲した形状変化部２４ｃがコ
ーナー部として形成されている。
にはまる大きさおよび形状に成形され、意匠面２３周縁
の少なくとも一部には前記凹部１３の側壁１４に対する
シール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成されてい
る。前記シール用側面２４は、パッド２１の発泡体３０
を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁１４内面１５と
圧着してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から
漏出するのを防止するもので、前記コア１１の凹部側壁
１４内面１５に応じて屈曲しており、前記凹部側壁１４
の急激な形状変化部１４ｃと対応する部分では、凹部の
側壁形状に応じて急激に屈曲した形状変化部２４ｃがコ
ーナー部として形成されている。
【００１６】この表皮２２は、表皮一体発泡成形品１０
の使用時に露出する意匠面２３を有する表側層２２ａと
その反対側の裏側層２２ｂとを有し、前記表側層２２ａ
が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して剥離性を有する
材質からなることを特徴とする。前記表側層２２ａを構
成する材料は、軟質塩化ビニル樹脂，熱可塑性ポリウレ
タン樹脂，ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が
好ましい。ここでは、塩化ビニル系ベースレジンと塩化
ビニル系ペーストレジンからなる塩化ビニル樹脂組成物
に、可塑剤，エポキシ化大豆油等のエポキシ系安定剤，
Ｂａ−Ｚｎ系安定剤等の金属系安定剤，顔料等の各種添
加剤と、ステアリン酸亜鉛等の金属石けんやエステル系
オリゴマー等の離型剤（滑剤とも称される）を適宜割合
で配合したものからなり、他方、前記裏側層２２ｂを構
成する材料は、前記離型剤を除いた材料からなる。この
ようにすることによって、表側層２２ａは表皮一体発泡
成形品の発泡体に対して剥離性を有するものとなり、表
皮一体発泡成形時に生じる発泡体のバリ除去が容易にな
るとともに、発泡体と接着する裏側層２２ｂは発泡体に
対し剥離性を有しない、すなわち接着性が良いものとな
る。上記配合の一例を以下の表１に示す。なお、表１に
おいては、ベースレジンの重量を１００とした場合にお
ける各材料の重量の割合が示されている。
の使用時に露出する意匠面２３を有する表側層２２ａと
その反対側の裏側層２２ｂとを有し、前記表側層２２ａ
が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して剥離性を有する
材質からなることを特徴とする。前記表側層２２ａを構
成する材料は、軟質塩化ビニル樹脂，熱可塑性ポリウレ
タン樹脂，ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が
好ましい。ここでは、塩化ビニル系ベースレジンと塩化
ビニル系ペーストレジンからなる塩化ビニル樹脂組成物
に、可塑剤，エポキシ化大豆油等のエポキシ系安定剤，
Ｂａ−Ｚｎ系安定剤等の金属系安定剤，顔料等の各種添
加剤と、ステアリン酸亜鉛等の金属石けんやエステル系
オリゴマー等の離型剤（滑剤とも称される）を適宜割合
で配合したものからなり、他方、前記裏側層２２ｂを構
成する材料は、前記離型剤を除いた材料からなる。この
ようにすることによって、表側層２２ａは表皮一体発泡
成形品の発泡体に対して剥離性を有するものとなり、表
皮一体発泡成形時に生じる発泡体のバリ除去が容易にな
るとともに、発泡体と接着する裏側層２２ｂは発泡体に
対し剥離性を有しない、すなわち接着性が良いものとな
る。上記配合の一例を以下の表１に示す。なお、表１に
おいては、ベースレジンの重量を１００とした場合にお
ける各材料の重量の割合が示されている。
【００１７】なお、この実施例では、表側層２２ａと裏
側層２２ｂの離型剤を除く構成材料およびその配合割合
は同じとされているが、勿論、これに限定されることは
なく、表側層２２ａと裏側層２２ｂの離型剤を除く構成
材料および配合割合を異なるようにしてもよい。例え
ば、裏側層２２ｂの構成材料を表側層２２ａよりも安価
な構成材料とするとともに、表側層２２ａの厚みを外観
が損なわれない程度に薄くして、当該表皮の製造コスト
を低減するようにすることも可能である。
側層２２ｂの離型剤を除く構成材料およびその配合割合
は同じとされているが、勿論、これに限定されることは
なく、表側層２２ａと裏側層２２ｂの離型剤を除く構成
材料および配合割合を異なるようにしてもよい。例え
ば、裏側層２２ｂの構成材料を表側層２２ａよりも安価
な構成材料とするとともに、表側層２２ａの厚みを外観
が損なわれない程度に薄くして、当該表皮の製造コスト
を低減するようにすることも可能である。
【００１８】前記発泡体３０は、前記コア１１の凹部１
３においてコア１１と表皮２２間で発泡成形されたポリ
ウレタン発泡体等からなる。
３においてコア１１と表皮２２間で発泡成形されたポリ
ウレタン発泡体等からなる。
【００１９】続いて、この発明に係る表皮一体発泡成形
用表皮の製造例について、前記表皮２２の場合を例にし
て図３および図４に基づいて説明する。この表皮２２の
製造においては、第１バケット４１および第２バケット
４３とパウダースラッシュ成形型４５とを備えた成形装
置４０を用いる公知のパウダースラッシュ成形方法が利
用される。
用表皮の製造例について、前記表皮２２の場合を例にし
て図３および図４に基づいて説明する。この表皮２２の
製造においては、第１バケット４１および第２バケット
４３とパウダースラッシュ成形型４５とを備えた成形装
置４０を用いる公知のパウダースラッシュ成形方法が利
用される。
【００２０】前記バケット４１，４３は、プラスチック
パウダーＰ１，Ｐ２をそれぞれ収容するもので、上方が
開口した容器状に形成されている。このバケット４１，
４３の開口４２，４４外周には、パウダースラッシュ成
形型４５と合着できるように、フランジ部４２ｆ，４４
ｆが形成されている。この例では、前記プラスチックパ
ウダーＰ１は、上記表１の中欄に示す表側層の構成材料
に相当し、前記プラスチックパウダーＰ２は上記表１の
右欄に示す裏側層の構成材料に相当する。
パウダーＰ１，Ｐ２をそれぞれ収容するもので、上方が
開口した容器状に形成されている。このバケット４１，
４３の開口４２，４４外周には、パウダースラッシュ成
形型４５と合着できるように、フランジ部４２ｆ，４４
ｆが形成されている。この例では、前記プラスチックパ
ウダーＰ１は、上記表１の中欄に示す表側層の構成材料
に相当し、前記プラスチックパウダーＰ２は上記表１の
右欄に示す裏側層の構成材料に相当する。
【００２１】前記パウダースラッシュ成形型４５は電鋳
型からなるもので、成形品形状の型面４６を内側に有
し、該型面４６の外周には前記バケット４１，４３のフ
ランジ部４２ｆ，４４ｆに対応するフランジ部４６ｆが
設けられ、該フランジ部４６ｆを前記バケット４１，４
３のフランジ部４２ｆ，４４ｆと合着させることによ
り、当該成形型４５がバケット４１，４３と組み合わさ
れる。さらに、前記成形型４５の外面には、パウダース
ラッシュ成形時に前記型面４６を所要温度に加熱するた
めに、加熱オイル等の熱媒循環パイプ等の適宜の加熱手
段４７が適宜数設けられている。
型からなるもので、成形品形状の型面４６を内側に有
し、該型面４６の外周には前記バケット４１，４３のフ
ランジ部４２ｆ，４４ｆに対応するフランジ部４６ｆが
設けられ、該フランジ部４６ｆを前記バケット４１，４
３のフランジ部４２ｆ，４４ｆと合着させることによ
り、当該成形型４５がバケット４１，４３と組み合わさ
れる。さらに、前記成形型４５の外面には、パウダース
ラッシュ成形時に前記型面４６を所要温度に加熱するた
めに、加熱オイル等の熱媒循環パイプ等の適宜の加熱手
段４７が適宜数設けられている。
【００２２】このパウダースラッシュ成形装置４０は、
図示しない回転機構により、前記バケット４１，４３と
パウダースラッシュ成形型４５とを組み合わせた状態で
それらが交互に倒立するように回転可能に構成されてい
る。
図示しない回転機構により、前記バケット４１，４３と
パウダースラッシュ成形型４５とを組み合わせた状態で
それらが交互に倒立するように回転可能に構成されてい
る。
【００２３】上記の成形装置４０を用いる製造において
は、まず、図３に示すように、第１バケット４１とパウ
ダースラッシュ成形型４５をクランプ等により組み合わ
せ、前記成形型４５の型面４６を加熱手段４７により加
熱しながら第１バケット４１および成形型４５を所要回
数，所要時間回転させることによって、第１バケット４
１内に収容された第１プラスチックパウダーＰ１を加熱
された成形型４５の型面４６へ移動および付着させて所
要厚みを有する表側層２２ａを形成する。
は、まず、図３に示すように、第１バケット４１とパウ
ダースラッシュ成形型４５をクランプ等により組み合わ
せ、前記成形型４５の型面４６を加熱手段４７により加
熱しながら第１バケット４１および成形型４５を所要回
数，所要時間回転させることによって、第１バケット４
１内に収容された第１プラスチックパウダーＰ１を加熱
された成形型４５の型面４６へ移動および付着させて所
要厚みを有する表側層２２ａを形成する。
【００２４】次いで、図４に示すように、第２バケット
４３とパウダースラッシュ成形型４５をクランプ等によ
り組み合わせ、前記成形型４５の型面４６を加熱手段４
７により加熱しながら第２バケット４３および成形型４
５を所要回数，所要時間回転させることによって、第２
バケット４３内に収容された第２プラスチックパウダー
Ｐ２を前記型面４６に形成された表側層２２ａの裏面
（バケットに対向する面）へ移動および付着させて所要
厚みを有する裏側層２２ｂを形成する。
４３とパウダースラッシュ成形型４５をクランプ等によ
り組み合わせ、前記成形型４５の型面４６を加熱手段４
７により加熱しながら第２バケット４３および成形型４
５を所要回数，所要時間回転させることによって、第２
バケット４３内に収容された第２プラスチックパウダー
Ｐ２を前記型面４６に形成された表側層２２ａの裏面
（バケットに対向する面）へ移動および付着させて所要
厚みを有する裏側層２２ｂを形成する。
【００２５】前記成形型４５の型面４６の加熱温度およ
び回転数（加熱時間）等の成形条件は、プラスチックパ
ウダーＰ１，Ｐ２の溶融温度および形成する表側層２２
ａおよび裏側層２２ｂの厚み等を考慮して定められる。
び回転数（加熱時間）等の成形条件は、プラスチックパ
ウダーＰ１，Ｐ２の溶融温度および形成する表側層２２
ａおよび裏側層２２ｂの厚み等を考慮して定められる。
【００２６】その後、前記成形型４５の型面４６の冷却
により、前記表側層２２ａおよび裏側層２２ｂを冷却硬
化させ、前記型面４６から脱型させることにより、表皮
一体発泡成形用表皮２２が得られる。
により、前記表側層２２ａおよび裏側層２２ｂを冷却硬
化させ、前記型面４６から脱型させることにより、表皮
一体発泡成形用表皮２２が得られる。
【００２７】次に、前記表皮一体発泡成形用表皮を用い
る表皮一体発泡成形品の製造方法について、図５ないし
図７に基づいて説明する。なお、図示の発泡成形型５０
は、従来から表皮一体発泡成形に用いられているもの
で、コア１１が配置される上型５１と、表皮２２が配置
される下型５５とを備えた分割式のものである。
る表皮一体発泡成形品の製造方法について、図５ないし
図７に基づいて説明する。なお、図示の発泡成形型５０
は、従来から表皮一体発泡成形に用いられているもの
で、コア１１が配置される上型５１と、表皮２２が配置
される下型５５とを備えた分割式のものである。
【００２８】図５に示すように、発泡成形型５０の上型
５１の型面５２に前記コア１１を凹部１３内面１３ａが
下型５５を向くように配置し、他方、下型５５の型面５
６に前記表皮２２を意匠面２３の裏側がコア１１の凹部
１３内面１３ａと対向するように配置する。その際、前
記表皮２２のシール用側面２４は、コア１１の凹部１３
の側壁１４内面１５と向かい合うようにして配置する。
続いて、前記発泡成形型５０を型閉めするとともに、前
記コア１１の凹部１３内面１３ａと表皮２２との間にポ
リウレタン等の液状発泡原料Ｍを所定量注入し、コア１
１と表皮２２間で発泡体３０を発泡成形し、その際の接
着性によってコア１１と表皮２２と発泡体３０が一体と
なった発泡成形品１０を発泡成形型５０内に成形する。
図示の符号１６は予めコア１１に形成された原料注入
孔、５３は原料注入ヘッド、５３ａは原料注入ヘッド５
３の先端、５４は予め上型５１に形成された原料注入ヘ
ッド先端５３ａを挿入するための挿入孔を表す。なお、
この実施例では、成形型の型閉め後に液状発泡原料Ｍを
原料注入ヘッド５３によって注入するクローズド注入法
が採用されているが、成形型の型閉め前に液状発泡原料
を注入するオープン注入法を採用してもよい。
５１の型面５２に前記コア１１を凹部１３内面１３ａが
下型５５を向くように配置し、他方、下型５５の型面５
６に前記表皮２２を意匠面２３の裏側がコア１１の凹部
１３内面１３ａと対向するように配置する。その際、前
記表皮２２のシール用側面２４は、コア１１の凹部１３
の側壁１４内面１５と向かい合うようにして配置する。
続いて、前記発泡成形型５０を型閉めするとともに、前
記コア１１の凹部１３内面１３ａと表皮２２との間にポ
リウレタン等の液状発泡原料Ｍを所定量注入し、コア１
１と表皮２２間で発泡体３０を発泡成形し、その際の接
着性によってコア１１と表皮２２と発泡体３０が一体と
なった発泡成形品１０を発泡成形型５０内に成形する。
図示の符号１６は予めコア１１に形成された原料注入
孔、５３は原料注入ヘッド、５３ａは原料注入ヘッド５
３の先端、５４は予め上型５１に形成された原料注入ヘ
ッド先端５３ａを挿入するための挿入孔を表す。なお、
この実施例では、成形型の型閉め後に液状発泡原料Ｍを
原料注入ヘッド５３によって注入するクローズド注入法
が採用されているが、成形型の型閉め前に液状発泡原料
を注入するオープン注入法を採用してもよい。
【００２９】前記発泡成形の際、通常は前記表皮２２の
シール用側面２４は、発泡成形時の圧力でもって押圧さ
れて、コア１１の凹部１３の側壁内面１５に圧着し、そ
れによって前記シール用側面２４と前記凹部側壁１４間
に液状発泡原料Ｍが侵入するのを阻止するのであるが、
従来技術の項で述べた原因により前記シール用側面２４
と前記凹部側壁１４のシール性が不十分となる場合は、
図６に示すように、当該シール用側面２４と凹部側壁１
４間に液状発泡原料Ｍが侵入し表皮２２の意匠面２３側
へバリＢとなって漏出し当該意匠面２３に付着する。
シール用側面２４は、発泡成形時の圧力でもって押圧さ
れて、コア１１の凹部１３の側壁内面１５に圧着し、そ
れによって前記シール用側面２４と前記凹部側壁１４間
に液状発泡原料Ｍが侵入するのを阻止するのであるが、
従来技術の項で述べた原因により前記シール用側面２４
と前記凹部側壁１４のシール性が不十分となる場合は、
図６に示すように、当該シール用側面２４と凹部側壁１
４間に液状発泡原料Ｍが侵入し表皮２２の意匠面２３側
へバリＢとなって漏出し当該意匠面２３に付着する。
【００３０】前記発泡成形後、発泡成形型５０の型開き
および成形品の脱型を行なう。その後、図７に示すよう
に、前記表皮２２の表側層２２ａの意匠面２３に付着し
たバリＢを除去することにより、図１および図２に示す
ような、所望の表皮一体発泡成形品１０を得る。ここ
で、前記バリＢの除去は、前述したように、該バリＢが
付着する表皮２２の表側層２２ａは発泡体３０に対して
剥離性を有する材質からなるため、簡単かつ確実に行な
うことができる。したがって、従来のように、バリの付
着部分を溶剤等で強く擦らずに済み、表皮２２の意匠面
２３およびコア１１の表面１２が変色することがなく、
従来必要とされていたバリの除去作業後の表皮の意匠面
およびコアの表面の修正作業を行なう必要がなくなる。
また、発泡体３０と接着する裏側層２２ｂは発泡体３０
に対して剥離性を有しない材質からなるので、発泡成形
後に表皮２２が発泡体３０から剥離する心配が少ない。
および成形品の脱型を行なう。その後、図７に示すよう
に、前記表皮２２の表側層２２ａの意匠面２３に付着し
たバリＢを除去することにより、図１および図２に示す
ような、所望の表皮一体発泡成形品１０を得る。ここ
で、前記バリＢの除去は、前述したように、該バリＢが
付着する表皮２２の表側層２２ａは発泡体３０に対して
剥離性を有する材質からなるため、簡単かつ確実に行な
うことができる。したがって、従来のように、バリの付
着部分を溶剤等で強く擦らずに済み、表皮２２の意匠面
２３およびコア１１の表面１２が変色することがなく、
従来必要とされていたバリの除去作業後の表皮の意匠面
およびコアの表面の修正作業を行なう必要がなくなる。
また、発泡体３０と接着する裏側層２２ｂは発泡体３０
に対して剥離性を有しない材質からなるので、発泡成形
後に表皮２２が発泡体３０から剥離する心配が少ない。
【００３１】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
表皮一体発泡成形用表皮によれば、意匠面を有する表側
層が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して剥離性を有す
る材質からなるため、発泡成形後に意匠面に付着したバ
リを簡単かつ確実に除去することができる。また、この
発明の表皮一体発泡成形用表皮は、発泡体と接着する裏
側層は発泡体に対して剥離性を有しない材質からなるの
で、発泡成形後に発泡体から剥離する心配がない。さら
に、前記裏側層の構成材料を表側層よりも安価な構成材
料とするとともに、表側層の厚みを外観が損なわれない
程度に薄くすれば、当該表皮の製造コストを大幅に低減
することも可能である。
表皮一体発泡成形用表皮によれば、意匠面を有する表側
層が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して剥離性を有す
る材質からなるため、発泡成形後に意匠面に付着したバ
リを簡単かつ確実に除去することができる。また、この
発明の表皮一体発泡成形用表皮は、発泡体と接着する裏
側層は発泡体に対して剥離性を有しない材質からなるの
で、発泡成形後に発泡体から剥離する心配がない。さら
に、前記裏側層の構成材料を表側層よりも安価な構成材
料とするとともに、表側層の厚みを外観が損なわれない
程度に薄くすれば、当該表皮の製造コストを大幅に低減
することも可能である。
【００３２】また、前記表皮一体発泡成形用表皮を用い
て行なうこの発明の表皮一体発泡成形品の製造方法によ
れば、バリ除去を容易に行えるのみならず、従来のよう
に、バリの付着部分を溶剤等で強く擦らずに済むため、
表皮の意匠面およびコアの表面が変色することがなくな
る。その結果、従来必要とされていたバリの除去作業後
の表皮の意匠面およびコアの表面の修正作業が不要とな
り、大幅に製造工数および製造コストを低減することが
できる。
て行なうこの発明の表皮一体発泡成形品の製造方法によ
れば、バリ除去を容易に行えるのみならず、従来のよう
に、バリの付着部分を溶剤等で強く擦らずに済むため、
表皮の意匠面およびコアの表面が変色することがなくな
る。その結果、従来必要とされていたバリの除去作業後
の表皮の意匠面およびコアの表面の修正作業が不要とな
り、大幅に製造工数および製造コストを低減することが
できる。
【図１】この発明の一実施例により得られた表皮一体発
泡成形品の一部を示す斜視図である。
泡成形品の一部を示す斜視図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】この発明の一実施例における表皮の表側層形成
時を示す成形装置の断面図である。
時を示す成形装置の断面図である。
【図４】同実施例における表皮の裏側層形成時を示す成
形装置の断面図である。
形装置の断面図である。
【図５】同実施例における表皮一体発泡成形品の製造時
を示す発泡成形型の断面図である。
を示す発泡成形型の断面図である。
【図６】図５の要部を示す部分断面図である。
【図７】同実施例におけるバリ除去時を示す部分断面図
である。
である。
【図８】従来における表皮一体発泡成形品の一部を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図９】図８の９−９断面図である。
【図１０】従来の表皮一体発泡成形品の製造時を示す発
泡成形型の断面図である。
泡成形型の断面図である。
【図１１】図１０の要部を示す部分断面図である。
１０ 表皮一体発泡成形品 １１ コア １２ コアの表面 １３ コアの凹部 １４ コアの凹部側壁 １５ コアの凹部側壁内面 ２１ パッド ２２ 表皮 ２２ａ 表皮の表側層 ２２ｂ 表皮の裏側層 ２３ 表皮の意匠面 ２４ 表皮のシール用側面 ３０ 発泡体 ５０ 発泡成形型 Ｍ 液状発泡原料
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 表皮一体発泡成形時のシール用側面を意
匠面周縁の少なくとも一部に有するプラスチック製表皮
において、 前記意匠面を有する表側層とその反対側の裏側層とを有
し、前記表側層が表皮一体発泡成形品の発泡体に対して
剥離性を有する材質からなることを特徴とする表皮一体
発泡成形用表皮。 - 【請求項２】 請求項１において、前記表側層が離型剤
を含む材質からなることを特徴とする表皮一体発泡成形
用表皮。 - 【請求項３】 凹部が表面に形成されたコアと、前記凹
部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形
成された表皮とを、前記表皮の意匠面裏側が凹部内を向
くようにして発泡成形型に配置し、前記表皮とコアの凹
部内面間で液状発泡原料を発泡させ、該発泡時に前記シ
ール用側面と凹部の側壁内面とを圧着させて表皮周縁を
シールする表皮一体発泡成形品の製造方法において、 前記表皮に請求項１または２のいずれかに記載された表
皮一体発泡成形用表皮を用いることを特徴とする表皮一
体発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9362859A JPH11170276A (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9362859A JPH11170276A (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11170276A true JPH11170276A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18477915
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9362859A Pending JPH11170276A (ja) | 1997-12-12 | 1997-12-12 | 表皮一体発泡成形用表皮および表皮一体発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11170276A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021091235A (ja) * | 2019-10-10 | 2021-06-17 | 昭和電工マテリアルズ株式会社 | 樹脂成形品 |
-
1997
- 1997-12-12 JP JP9362859A patent/JPH11170276A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021091235A (ja) * | 2019-10-10 | 2021-06-17 | 昭和電工マテリアルズ株式会社 | 樹脂成形品 |
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