JP2009233994A - ティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法及び成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】破断性能に優れたティアラインを有する表皮材を簡単にかつ安価に成形する。
【解決手段】所定温度に加熱されたスラッシュ成形型１３が組み付けられた原料ボックスを反転させて熱可塑性粉体樹脂をスラッシュ成形型１３の成形面１３ａに付着させる。原料ボックスを再度反転させて未溶融の熱可塑性粉体樹脂を原料ボックスに落下回収する。スラッシュ成形型１３の成形面１３ａの付着樹脂Ｒ１が完全に溶融する前に、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する付着樹脂Ｒ１にエア（温風）Ａ１を噴射してその噴射圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂を吹き飛ばして線状の凹み７を形成する。成形面１３ａに残った付着樹脂Ｒ１を溶融させる。スラッシュ成形型１３を原料ボックスから外して冷却し、溶融樹脂を硬化させることにより、ティアラインが形成された表皮材を得る。
【選択図】図５

Description

この発明は、熱可塑性粉体樹脂を成形原料としてティアライン付スラッシュ成形表皮材を成形する方法と、その成形に用いられる成形装置の改良に関し、詳しくはティアラインを精度良く形成する対策に関するものである。

特許文献１には、自動車用内装品としてのインストルメントパネルの表皮材をスラッシュ成形により成形する方法が開示されている。具体的には、遮蔽部材をエアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応するようにスラッシュ成形型の成形面に接近して対峙させ、この遮蔽部材配置箇所に対応する成形面への熱可塑性粉体樹脂の付着量を減らすことにより、成形された表皮材の当該箇所の肉厚を一般部よりも薄くしてシームレスタイプのエアバッグドア部を開けるためのティアラインを形成している。
特開２０００−１０２９３８号公報（第３，４頁、図１，３）

しかし、上記の特許文献１では、ティアラインは、ライン幅が広いため破断箇所が一定せず、エアバッグの展開性能が低下する。

さりとて、表皮材成形後に熱刃やレーザにより線状のティアラインを形成すると、表皮材成形工程とは別にティアライン形成工程が必要で手間が掛かるとともに製作費が嵩む。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、破断性能に優れたティアラインを有する表皮材を簡単にかつ安価に成形することである。

上記の目的を達成するため、この発明は、表皮材を成形する過程で線状のティアラインを形成することを特徴とし、具体的には、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１〜４に記載の発明は、ティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法に関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明は、まず、所定温度に加熱されたスラッシュ成形型を原料ボックスにその開口を覆うように組み付け、次いで、該原料ボックスを上下方向に反転させてその内部に収容されている熱可塑性粉体樹脂を上記スラッシュ成形型の成形面に付着させ、その後、上記原料ボックスを上下方向に再度反転させて未溶融の熱可塑性粉体樹脂を原料ボックスに落下回収し、しかる後、上記スラッシュ成形型の成形面の付着樹脂が完全に溶融する前に、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する上記付着樹脂にエアを噴射してその噴射圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂を吹き飛ばして線状の凹みを形成した後、上記成形面に残った付着樹脂を溶融させ、その後、上記スラッシュ成形型を原料ボックスから外して冷却して溶融樹脂を硬化させることにより、ティアラインが形成された表皮材を得ることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、エアの噴出による未溶融の熱可塑性粉体樹脂の吹き飛ばしは、スラッシュ成形型を原料ボックスに組み付けた状態で行われることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、噴出されるエアは、温風であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、まず、所定温度に加熱されたスラッシュ成形型を原料ボックスにその開口を覆うように組み付け、次いで、該原料ボックスを上下方向に反転させてその内部に収容されている熱可塑性粉体樹脂を上記スラッシュ成形型の成形面に付着させ、その後、上記原料ボックスを上下方向に再度反転させて未溶融の熱可塑性粉体樹脂を原料ボックスに落下回収し、しかる後、上記スラッシュ成形型の成形面の付着樹脂が溶融した後、上記スラッシュ成形型を原料ボックスから外して冷却する過程で、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する溶融樹脂に冷却エアを噴射してその噴射圧で溶融樹脂を押し退けて線状の凹みを形成し、該溶融樹脂を硬化させることにより、ティアラインが形成された表皮材を得ることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、ティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形装置であって、スラッシュ成形型と、該スラッシュ成形型が開口を覆うように結合分離可能に組み付けられる原料ボックスと、エアノズルを有し上記スラッシュ成形型が上記原料ボックスに組み付けられた状態で上記エアノズルの噴出口がエアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に沿うようにスラッシュ成形型の成形面に接近して対峙するエア噴出装置とを備え、該エア噴出装置は、所定温度に加熱されたスラッシュ成形型の成形面に付着した付着樹脂が完全に溶融する前に、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する上記付着樹脂に上記エアノズルの噴出口からエアを噴出してその噴出圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂を吹き飛ばして線状の凹みを形成するように構成されていることを特徴とする。

請求項１，５に係る発明によれば、ティアラインは、エアの噴出により未溶融の熱可塑性粉体樹脂を吹き飛ばして形成された線状の凹みに対応して幅狭でシャープに形成されるため、エアバッグの膨張圧で精度良く速やかに破断してエアバッグの展開性能が向上する。また、ティアラインは、表皮材成形過程で形成されるため、表皮材成形後に熱刃やレーザによりティアラインを形成する場合に比べて簡単にかつ安価にティアラインを有する表皮材を成形できる。

加えて、請求項５に係る発明によれば、スラッシュ成形型を原料ボックスに組み付けると、エア噴出装置の噴出口がエアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に沿うようにスラッシュ成形型の成形面に接近して対峙するため、スラッシュ成形型の原料ボックスへの組付けとは別にエア噴出装置をセットする工程が不要で、作業性が向上する。

請求項２に係る発明によれば、スラッシュ成形型を原料ボックスに組み付けた状態で未溶融の熱可塑性粉体樹脂の吹き飛ばしが行われるため、吹き飛ばされた熱可塑性粉体樹脂は原料ボックスの外に飛散することなく原料ボックスの内部に回収され、熱可塑性粉体樹脂の無駄が解消されるとともに作業場の環境衛生が確保される。

請求項３に係る発明によれば、未溶融の熱可塑性粉体樹脂を温風で吹き飛ばすため、スラッシュ成形型の温度が下がり難く、成形サイクルが遅くならない。

請求項４に係る発明によれば、ティアラインは、冷却エアの噴出により溶融樹脂を押し退けて形成された線状の凹みに対応して幅狭でシャープに形成され、しかも、線状の凹みを形成する際、溶融樹脂が押し退けられることで凹み（ティアライン）の両側に厚肉部が線状に形成されるため、ティアラインの破断がその外側に及び難く、請求項１に比べてティアラインの破断性能が一段と向上してエアバッグの展開性能がさらに向上する。また、ティアラインは、請求項１と同様に、表皮材成形過程で形成されるため、表皮材成形後に熱刃やレーザによりティアラインを形成する場合に比べて簡単にかつ安価にティアラインを有する表皮材を成形できるこのことは請求項１と同様である。

以下、この発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図７は、自動車用内装品としてのインストルメントパネルのティアライン付スラッシュ成形表皮材１を示し、左ハンドル車用のものである。図７中、表皮材１右側の助手席前方領域には、衝突時にエアバッグ装置の作動により開くエアバッグドア部３が設けられ、該エアバッグドア部３には、ティアライン５が２つのＹ字を横向きにして左右対称に連結した形状に形成されている。

このような表皮材１は、図２及び図９に示すような成形装置１１を用いてスラッシュ成形される。

この成形装置１１は、表皮材１の形状に対応した成形面１３ａを有するスラッシュ成形型１３と、上方が開口し外側方に張り出すフランジ部１５ａを有する略直方体形状の原料ボックス１５とを備え、該原料ボックス１５には、上記スラッシュ成形型１３が開口を覆うように結合分離可能に組み付けられるようになっている。また、上記原料ボックス１５には、例えばＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）、ＴＰＵ（サーモプラスチックウレタン）等の熱可塑性粉体樹脂Ｒが収容されている（図２参照）。

上記原料ボックス１５の短辺側の互いに対向する側面１５ｂには、回転軸１７が１つずつ突設され、これら回転軸１７を図示しない回転装置によって回転させることにより、原料ボックス１５を鉛直面内で上下方向に１８０°反転させるようになっている。また、上記原料ボックス１５の側面外周りには、クランプ装置１９が所定間隔をあけて複数個取り付けられている。このクランプ装置１９は、上方に延びるピストンロッド２１ａを有する流体圧シリンダ２１と、支軸２３に軸支されたクランプ治具２５とを備え、このクランプ治具２５下端は、上記流体圧シリンダ２１のピストンロッド２１ａ先端に回動自在に連結され、上記クランプ治具２５が流体圧シリンダ２１の伸縮作動により支軸２３回りに回動してクランプ・アンクランプ作動するようになっている。

上記原料ボックス１５の内部には、エア噴出装置２７がエアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に対応するように図９で右側に偏って設置されている。具体的には、上記エア噴出装置２７は、エアバッグドア部３のティアライン５に対応するように２つのＹ字を横向きにして左右対称に連結した形状のエアノズル２９を有し、該エアノズル２９は、原料ボックス１５の底面１５ｃに立設された５本のパイプ材からなる支柱３１先端に取り付けられて支持されている。これら支柱３１の内部は、中継ボックス３３及びエア供給ホース３５を介して図外のエア供給源に接続されている。

上記エアノズル２９は、図５及び図１０に示すように、断面略三角形に形成され、基端側内部には断面円形の第１エア通路３７がエアノズル２９の形状に沿って延びているとともに、先端側にも断面矩形の第２エア通路３９がエアノズル２９の形状に沿って延び、これら第１エア通路３７及び第２エア通路３９は、エアノズル２９の形状に沿って間隔をあけて形成された複数個の連通孔４１によって連通されている。

上記エアノズル２９の先端には、ノズルプレート４３がゴム製シート４４を介在させて着脱可能に取り付けられている。該ノズルプレート４３は、上面部４３ａと、該上面部４３ａの両側端縁から斜め下方に延びる一対の側面部４３ｂとを備え、上記上面部４３ａには、上記第２エア通路３９に通ずる多数の噴出口４３ｃが互いに接近して穿設されている。一方、上記両側面部４３ｂの下端縁には、複数の係止片部４３ｄが所定間隔をあけて垂設され、該各係止片部４３ｄ下端には係止爪４３ｅが形成されている。この係止爪４３ｅを上記エアノズル２９先端寄りの係止凹部２９ａに係止させることで、ノズルプレート４３をエアノズル２９の先端に着脱可能に取り付けるようにしている。

そして、所定温度に加熱されたスラッシュ成形型１３をその成形面１３ａを下に向けた姿勢で、スラッシュ成形型１３の成形面１３ａと空間を有するように該スラッシュ成形型１３外周のフランジ部１３ｂを原料ボックス１５のフランジ部１５ａで当接支持して原料ボックス１５の開口をスラッシュ成形型１３で覆い、上記クランプ装置１９のクランプ治具２５でスラッシュ成形型１３のフランジ部１３ｂを挟持してスラッシュ成形型１３を原料ボックス１５に組み付ける。この組付け状態で、エア噴出装置２７（エアノズル２９）の噴出口４３ｃがエアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に沿うようにスラッシュ成形型１３の成形面１３ａに接近して対峙するようになっている。上記エア噴出装置２７は、スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに付着した付着樹脂Ｒ１が完全に溶融する前に、エアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に対応する上記付着樹脂Ｒ１に上記エアノズル２９の噴出口４３ｃからエア（温風）を噴出してその噴出圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒを吹き飛ばして線状の凹み７を形成するようになっている（図５（ｂ）参照）。

次に、上述の如く構成された成形装置１１を用いてインストルメントパネルの表皮材１を成形する要領について図１〜図６を参照しつつ説明する。

まず、図１に示すように、スラッシュ成形型１３を成形面１３ａを下に向けた姿勢で、加熱装置４５の上下の加熱ヒータ４７間に搬入して所定温度に加熱する。

次いで、図２に示すように、上記加熱したスラッシュ成形型１３を加熱装置４５から搬出して成形面１３ａを下に向けた姿勢で、そのフランジ部１３ｂをスラッシュ成形型１３の成形面１３ａと空間を有するようにＴＰＯ樹脂等の熱可塑性粉体樹脂Ｒが収容された原料ボックス１５のフランジ部１５ａで当接支持して原料ボックス１５の開口をスラッシュ成形型１３で覆い、複数のクランプ装置１９のクランプ治具２５で上記スラッシュ成形型１３のフランジ部１３ｂを挟持してスラッシュ成形型１３を原料ボックス１５に組み付ける。

その後、図３に示すように、上記原料ボックス１５の一対の回転軸１７を図示しない回転装置によって回転させて原料ボックス１５を上下方向に１８０°反転させ、その内部に収容されている熱可塑性粉体樹脂Ｒを上記スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに落下付着させる。

しかる後、図４に示すように、原料ボックス１５を上下方向に再度１８０°反転させて元の姿勢に戻し、未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒを原料ボックス１５に落下回収し、上記スラッシュ成形型１３の成形面１３ａの付着樹脂Ｒ１が完全に溶融する前に、図外のエア供給源からエア供給ホース３５、中継ボックス３３、支柱３１、第１エア通路３７、連通孔４１及び第２エア通路３９を介してエア（温風）Ａ１を各噴出口４３ｃに導入し、図５に示すように、エアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に対応する上記付着樹脂Ｒ１にエア（温風）Ａ１をエアノズル２９の各噴出口４３ｃから噴射してその噴射圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒを吹き飛ばして線状の凹み７を形成する。

その後、上記スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに残った付着樹脂Ｒ１を溶融させる。

次に、上記各クランプ装置１９のクランプ治具２５をアンクランプ作動させてスラッシュ成形型１３を原料ボックス１５から外し、図６に示すように、スラッシュ成形型１３を成形面１３ａを下に向けた姿勢で冷却装置４９に搬入し、複数の吹出ノズル５１から冷却水Ｗを吹き出して上記スラッシュ成形型１３を表側（反成形面側）から冷却してその成形面１３ａに付着している付着樹脂Ｒ１を硬化させる。これにより、ティアライン５が幅狭でシャープに形成された表皮材１を得る（図７及び図８参照）。

その後、スラッシュ成形型１３を冷却装置４９から搬出して表皮材１をスラッシュ成形型１３の成形面１３ａから脱型し、次の成形に備える。上記脱型した表皮材１はインストルメントパネル成形工程に搬入され、金型にセットされてその裏面に基材が一体に成形され、インストルメントパネルが成形される。

このように、この実施形態１では、スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに付着している付着樹脂Ｒ１にエアノズル２９の各噴出口４３ｃからエア（温風）を噴射して未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒを吹き飛ばすことにより、上記付着樹脂Ｒ１に線状の凹み７を形成し、該凹み７に対応してティアライン５を幅狭でシャープに形成するようにしたので、ティアライン５がエアバッグの膨張圧で精度良く速やかに破断してエアバッグの展開性能を向上させることができる。また、ティアライン５を表皮材成形過程で形成するので、表皮材成形後に熱刃やレーザによりティアライン５を形成する場合に比べて簡単にかつ安価にティアライン５を有する表皮材１を成形することができる。

加えて、この実施形態１では、スラッシュ成形型１３を原料ボックス１５に組み付けると、エア噴出装置２７（吹出ノズル５１）の噴出口４３ｃがエアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に沿うようにスラッシュ成形型１３の成形面１３ａに接近して対峙するので、スラッシュ成形型１３の原料ボックス１５への組付けとは別にエア噴出装置２７をセットする工程が不要で、作業性を向上させることができる。

さらに、この実施形態１では、スラッシュ成形型１３を原料ボックス１５に組み付けた状態で未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒを吹き飛ばすので、吹き飛ばされた熱可塑性粉体樹脂Ｒを原料ボックス１５の外に飛散することなく原料ボックス１５の内部に無駄なく回収することができるとともに、作業場の環境悪化をなくすことができる。

また、この実施形態１では、未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒをエア（温風）Ａ１で吹き飛ばすので、スラッシュ成形型１３の温度低下を抑えて成形サイクルを短縮することができる。

（実施形態２）
図１１〜図１８は実施形態２を示し、この実施形態２は、実施形態１と同様に、インストルメントパネルのエアバッグドア部３に２つのＹ字を横向きにして左右対称に連結した形状のティアライン５が形成された表皮材１をスラッシュ成形する方法であり、その成形に用いる成形装置１１は、エア噴出装置２７を原料ボックス１５の内部に設けていない点で実施形態１と異なるが、そのほかは実施形態１と同様に構成されているので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。以下、表皮材１を成形する要領について説明する。

まず、図１１に示すように、スラッシュ成形型１３を成形面１３ａを下に向けた姿勢で、加熱装置４５の上下の加熱ヒータ４７間に搬入して所定温度に加熱する。

次いで、図１２に示すように、上記加熱したスラッシュ成形型１３を加熱装置４５から搬出して成形面１３ａを下に向けた姿勢で、そのフランジ部１３ｂをスラッシュ成形型１３の成形面１３ａと空間を有するようにＴＰＯ樹脂等の熱可塑性粉体樹脂Ｒが収容された原料ボックス１５のフランジ部１５ａで当接支持して原料ボックス１５の開口をスラッシュ成形型１３で覆い、複数のクランプ装置１９のクランプ治具２５で上記スラッシュ成形型１３のフランジ部１３ｂを挟持してスラッシュ成形型１３を原料ボックス１５に組み付ける。

その後、図１３に示すように、上記原料ボックス１５の一対の回転軸１７を図示しない回転装置によって回転させて原料ボックス１５を上下方向に１８０°反転させ、その内部に収容されている熱可塑性粉体樹脂Ｒを上記スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに落下付着させる。

しかる後、図１４に示すように、原料ボックス１５を上下方向に再度１８０°反転させて元の姿勢に戻し、未溶融の熱可塑性粉体樹脂Ｒを原料ボックス１５に落下回収し、上記スラッシュ成形型１３の成形面１３ａの付着樹脂Ｒ１が溶融した後、上記各クランプ装置１９のクランプ治具２５をアンクランプ作動させてスラッシュ成形型１３を原料ボックス１５から外し、図１５〜図１７に示すように、スラッシュ成形型１３を成形面１３ａを下に向けた姿勢で冷却装置４９に搬入するとともに、エア噴出装置２７をエアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に対応するように上記スラッシュ成形型１３の下方に対応配置する。ここで、複数の吹出ノズル５１から冷却水Ｗを吹き出して上記スラッシュ成形型１３を表側（反成形面側）から冷却する。この冷却過程で、図外のエア供給源からエア供給ホース３５、中継ボックス３３、支柱３１、第１エア通路３７、連通孔４１及び第２エア通路３９を介して冷却エアＡ２を各噴出口４３ｃに導入し、図１６に示すように、エアバッグドア部３のティアライン５形成予定箇所に対応する溶融樹脂Ｒ２に冷却エアＡ２を噴射してその噴射圧で溶融樹脂Ｒ２を押し退けて線状の凹み７を形成し、該溶融樹脂Ｒ２を硬化させる。これにより、ティアライン５が幅狭でシャープに形成された表皮材１を得る。このティアライン５（凹み７）の両側には、溶融樹脂Ｒ２が押し退けられることで厚肉部９が線状に形成されている（図１８参照）。

その後、スラッシュ成形型１３を冷却装置４９から搬出して表皮材１をスラッシュ成形型１３の成形面１３ａから脱型し、次の成形に備える。上記脱型した表皮材１はインストルメントパネル成形工程に搬入され、金型にセットされてその裏面に基材が一体に成形され、インストルメントパネルが成形される。

このように、この実施形態２では、スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに付着している溶融樹脂Ｒ２にエアノズル２９の各噴出口４３ｃから冷却エアＡ２を噴射して溶融樹脂Ｒ２を押し退けることにより、上記溶融樹脂Ｒ２に線状の凹み７を形成し、該凹み７に対応してティアライン５を幅狭でシャープに形成するようにした。しかも、凹み７（ティアライン５）の両側に溶融樹脂Ｒ２が押し退けられることで厚肉部９を線状に形成するようにしたので、ティアライン５の破断がその外側に及び難く、実施形態１に比べてティアライン５の破断性能が一段と向上してエアバッグの展開性能をさらに向上させることができる。また、ティアライン５は、実施形態１と同様に、表皮材成形過程で形成されるため、表皮材成形後に熱刃やレーザによりティアラインを形成する場合に比べて簡単にかつ安価にティアライン５を有する表皮材１を成形することができる。

なお、実施形態１及び実施形態２において、スラッシュ成形型１３を原料ボックス１５から外した後で、かつ冷却工程に搬入する前に、スラッシュ成形型１３の成形面１３ａに付着している樹脂の溶融を促進するために、スラッシュ成形型１３を再加熱工程に搬入してもよい。

この発明は、熱可塑性粉体樹脂を成形原料としてティアライン付スラッシュ成形表皮材を成形する方法と、その成形に用いられる成形装置について有用である。

実施形態１に係る成形方法において、スラッシュ成形型を加熱装置に搬入して加熱している状態を示す加熱工程図である。 実施形態１に係る成形方法において、スラッシュ成形型を原料ボックスに組み付けた状態を示す組付工程図である。 実施形態１に係る成形方法において、図２の状態から原料ボックスを反転させてスラッシュ成形型の成形面に熱可塑性粉体樹脂を落下供給した状態を示す供給工程図である。 実施形態１に係る成形方法において、図３の状態から原料ボックスを元の姿勢に戻して未溶融の熱可塑性粉体樹脂を原料ボックスに落下回収した状態を示す回収工程図である。 実施形態１に係る成形方法に用いたエア噴出装置のエアノズル先端部分を拡大して示す断面図であり、（ａ）はエア噴出前の状態、（ｂ）はエアを噴出してティアラインを形成している状態である。 実施形態１に係る成形方法においてスラッシュ成形型を冷却装置に搬入して冷却している状態を示す冷却工程図である。 実施形態１に係る成形方法によりスラッシュ成形された表皮材の斜視図である。 図７のVIII−VIII線における断面図である。 実施形態１に係る成形装置の原料ボックスの斜視図である。 実施形態１に係る成形装置のエアノズル部分を拡大して示す斜視図である。 実施形態２の図１相当図である。 実施形態２の図２相当図である。 実施形態２の図３相当図である。 実施形態２の図４相当図である。 実施形態２に係る成形方法においてエア噴出装置のエアノズルからエアを噴出してティアラインを形成している状態を示すティアライン形成工程図である。 実施形態２の図５相当図である。 実施形態２の図６相当図である。 実施形態２の図８相当図である。

符号の説明

１ 表皮材
３ エアバッグドア部
５ ティアライン
７ 凹み
１３ スラッシュ成形型
１３ａ 成形面
１５ 原料ボックス
２７ エア噴出装置
２９ エアノズル
４３ｃ 噴出口
Ａ１ エア（温風）
Ａ２ 冷却エア
Ｒ 熱可塑性粉体樹脂
Ｒ１ 付着樹脂
Ｒ２ 溶融樹脂

Claims (5)

1. 所定温度に加熱されたスラッシュ成形型を原料ボックスにその開口を覆うように組み付け、
   次いで、該原料ボックスを上下方向に反転させてその内部に収容されている熱可塑性粉体樹脂を上記スラッシュ成形型の成形面に付着させ、
   その後、上記原料ボックスを上下方向に再度反転させて未溶融の熱可塑性粉体樹脂を原料ボックスに落下回収し、
   しかる後、上記スラッシュ成形型の成形面の付着樹脂が完全に溶融する前に、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する上記付着樹脂にエアを噴射してその噴射圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂を吹き飛ばして線状の凹みを形成した後、上記成形面に残った付着樹脂を溶融させ、
   その後、上記スラッシュ成形型を原料ボックスから外して冷却して溶融樹脂を硬化させることにより、ティアラインが形成された表皮材を得ることを特徴とするティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法。
2. 請求項１に記載のティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法において、
   エアの噴出による未溶融の熱可塑性粉体樹脂の吹き飛ばしは、スラッシュ成形型を原料ボックスに組み付けた状態で行われることを特徴とするティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法。
3. 請求項１又は２に記載のティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法において、
   噴出されるエアは、温風であることを特徴とするティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法。
4. 所定温度に加熱されたスラッシュ成形型を原料ボックスにその開口を覆うように組み付け、
   次いで、該原料ボックスを上下方向に反転させてその内部に収容されている熱可塑性粉体樹脂を上記スラッシュ成形型の成形面に付着させ、
   その後、上記原料ボックスを上下方向に再度反転させて未溶融の熱可塑性粉体樹脂を原料ボックスに落下回収し、
   しかる後、上記スラッシュ成形型の成形面で付着樹脂が溶融した後、上記スラッシュ成形型を原料ボックスから外して冷却する過程で、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する溶融樹脂に冷却エアを噴射してその噴射圧で溶融樹脂を押し退けて線状の凹みを形成し、該溶融樹脂を硬化させることにより、ティアラインが形成された表皮材を得ることを特徴とするティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形方法。
5. スラッシュ成形型と、
   該スラッシュ成形型が開口を覆うように結合分離可能に組み付けられる原料ボックスと、
   エアノズルを有し上記スラッシュ成形型が上記原料ボックスに組み付けられた状態で上記エアノズルの噴出口がエアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に沿うようにスラッシュ成形型の成形面に接近して対峙するエア噴出装置とを備え、
   該エア噴出装置は、所定温度に加熱されたスラッシュ成形型の成形面に付着した付着樹脂が完全に溶融する前に、エアバッグドア部のティアライン形成予定箇所に対応する上記付着樹脂に上記エアノズルの噴出口からエアを噴出してその噴出圧で未溶融の熱可塑性粉体樹脂を吹き飛ばして線状の凹みを形成するように構成されていることを特徴とするティアライン付スラッシュ成形表皮材の成形装置。

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