JPH10100839A - インストルメントパネル表皮の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 外観品質を損ねることなく且つ低コストでイ
ンストルメントパネルにエアバッグドアを一体に成形す
る。 【解決手段】 型４２の裏面４２Ａには、完成後の弱化
部３６と対向する部位に伝熱材４６を介して、温度調整
部材４８が当接している。温度調整部材４８は、温度コ
ントロール用のオイル４８Ａがパイプ４８Ｂ内を流れる
構成となっており、型４２の部位４２Ｂの温度を、温度
調整部材４８により、パウダが完全に溶融せず表皮厚み
が増えない温度Ｔ３に下げる前に、パウダーボックスを
取付けた型４２を一回転する。この結果、型４２内に
は、略一定厚の薄い表皮２８が形成される。または、型
４２の部位４２Ｂは薄く、部位４２Ｃは厚い表皮２８が
形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、インストルメント
パネル表皮の成形方法に係り、特に、助手席用エアバッ
グ装置が設けられるインストルメントパネル表皮の成形
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両に設けられるエアバッグ装置には、
助手席に着座した乗員に対して設けられた助手席用エア
バッグ装置がある。この助手席用エアバッグ装置（以下
「エアバッグ装置」と言う）は、インストルメントパネ
ルの背面側（車室側と反対側）に設けられており、イン
ストルメントパネルには、エアバッグ装置が作動して内
部のエアバッグ袋体が膨張したときに、この膨張するエ
アバッグ袋体に押されることにより破断して、エアバッ
グ袋体を車室内に展開させるエアバッグドアが形成され
ている。

【０００３】このようなエアバッグドアをインストルメ
ントパネルに設ける方法の一つとしては、インストルメ
ントパネルに一体でエアバッグドアを成形する方法があ
り、この方法としては、特公平６−４５１８４号公報、
特開平４−１５１３４５号公報、特開平６−２１８８１
１号公報及び特開平６−１９９２０１号公報等がある。

【０００４】これらの技術のうち、特公平６−４５１８
４号公報、特開平４−１５１３４５号公報、特開平６−
２１８８１１号公報においては、成形したインストルメ
ントパネル表皮に高周波型押し、加熱刃、超音波加熱刃
による後加工によりエアバッグドア展開用の弱化部（ノ
ッチともいう）を形成している。

【０００５】また、これらの技術のうち、特開平６−１
９９２０１号公報においては、弱化部に対応する型上の
部位にガスケットを配置して、パウダースラッシュ成形
した後、低強度の別部材にて表皮開口を塞ぐことにより
弱化部を形成している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、成形し
たインストルメントパネル表皮に高周波型押し、加熱
刃、超音波加熱刃による後加工によりエアバッグドア展
開用の弱化部を形成する方法では、インストルメントパ
ネル表皮の裏面に弱化部を形成する場合に、インストル
メントパネル表皮に加熱及び加圧が伴うため、例えば、
インストルメントパネル表皮の意匠面に予め形成されて
いたシボ等が消えてしまい、弱化部が他の一般部と異な
って見える場合がある。

【０００７】また、ガスケットとパウダースラッシュ成
形によりエアバッグドア展開用の弱化部を形成する方法
では、インストルメントパネル表皮の意匠面において、
弱化部と一般部とで、材料や成形条件が異なるため、塗
装時に追加表面処理等によって、弱化部と一般部とが均
一に見えるような細工をする必要があるため、コスト高
になり易い。

【０００８】本発明は、上記事実に鑑みてなされたもの
であり、外観品質を損ねることなく、低コストでエアバ
ッグドアを一体に成形可能なインストルメントパネル表
皮の成形方法を提案することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
インストルメントパネル表皮の成形方法は、エアバッグ
ドアを一体に有するインストルメントパネル表皮用成形
型における、エアバッグドア展開用弱化部に対応する部
分を、他の一般部よりも低温に制御してスラッシュ成形
することにより、表皮成形時に前記エアバッグドア展開
用弱化部を同時成形してなることを特徴とする。

【００１０】従って、インストルメントパネル表皮の意
匠面側はエアバッグドア展開用弱化部と一般部とがほぼ
同条件、同材質で同時成形されるので、特別な追加表面
処理、例えば、塗装等を行わなくても均一な面となる。
また、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易
である。

【００１１】請求項２記載の本発明は、請求項１記載の
インストルメントパネル表皮の成形方法において、成形
型を加熱する工程と、前記エアバッグドア展開用弱化部
に対応する部分に設けた温度調整部材内に流体を供給し
て前記エアバッグドア展開用弱化部を局部的に冷却する
工程と、を含むことを特徴とする。

【００１２】従って、加熱した成形型のエアバッグドア
展開用弱化部に対応する部分を局部的に冷却する場合に
は、温度調整部材内に流体を供給して行うため、温度調
整部材内に流す流体の温度、流量等を制御することによ
って、温度管理が容易に行えるため、弱化部の板厚管理
が容易になる。

【００１３】請求項３記載の本発明のインストルメント
パネル表皮の成形方法は、レーザー発生機から照射され
たレーザー光を集光レンズで集光調整し、集光したレー
ザー光をその焦点よりも遠方の奥行き範囲にて、作業台
上に置いたインストルメントパネル表皮に照射すること
により、インストルメントパネル表皮にエアバッグドア
展開用弱化部を形成してなることを特徴とする。

【００１４】従って、インストルメントパネル表皮を、
集光レンズで集光したレーザー光により、深さを管理し
ながら加工し、弱化部を形成できるので、インストルメ
ントパネル表皮の弱化部を精度良く加工できる。

【００１５】請求項４記載の本発明は、エアバッグドア
を一体に有するインストルメントパネル表皮の成形方法
において、エアバッグドア展開用弱化部に対応する部分
に密着した状態で断熱材を配設した成形型を用いてスラ
ッシュ成形することにより、表皮成形時に薄肉とされた
前記エアバッグドア展開用弱化部を同時成形してなるこ
とを特徴とする。

【００１６】従って、断熱材によって、型が加熱された
際のエアバッグドア展開用弱化部に対応する部分の温度
が他の一般部よりも低くなる。このため、材料の溶融量
も少なくなり、表皮の板厚が薄くなる。また、型構造を
一部変更するだけで弱化部の温度制御が可能になる。

【００１７】請求項５記載の本発明は、請求項４記載の
インストルメントパネル表皮の成形方法において、前記
断熱材はパイプ状をなし、型加熱時に該パイプ内に冷却
媒体を供給することを特徴とする。

【００１８】従って、冷却媒体を使用するため、より速
い温度コントロールが可能になり、且つ、より安定した
エアバッグドア展開用弱化部の板厚制御が可能になる。

【００１９】請求項６記載の本発明は、エアバッグドア
を一体に有するインストルメントパネル表皮の成形方法
において、エアバッグドア展開用弱化部に対応する部分
に型面から所定間隔をあけてエアー吹き込みパイプを配
設し、スラッシュ成形時に該エアー吹き込みパイプから
冷却エアーを型面上のスラッシュ成形樹脂材料に向けて
吹き付けることにより、表皮成形時に薄肉とされた前記
エアバッグドア展開用弱化部を同時成形してなることを
特徴とする。

【００２０】従って、型のエアバッグドア展開用弱化部
に対応する部分においては、冷却エアーによりスラッシ
ュ成形樹脂材料が吹き飛ばされると同時に型温度も局部
的に低下するため、薄肉とされたエアバッグドア展開用
弱化部を安定的に形成できる。また、エアー圧力、吹き
付けタイミング、吹き付けピッチ等によりエアバッグド
ア展開用弱化部の板厚を任意に制御できる。

【００２１】請求項７記載の本発明は、請求項１、２、
４、５、６の何れかに記載のインストルメントパネル表
皮の成形方法において、前記表皮裏面に形成した薄肉と
された前記エアバッグドア展開用弱化部に未溶融のパウ
ダーを粒状に付着させる工程を有することを特徴とす
る。

【００２２】従って、薄肉とされたエアバッグドア展開
用弱化部の裏面に未溶融のパウダーを粒状に付着させる
ことにより、隣接配置される発泡ウレタン層からのアミ
ン移行を防止することが可能であり、熱劣化後の表面品
質性能も確保可能である。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明のインストルメントパネル
表皮の成形方法の第１実施形態を図１〜図１１に従って
説明する。

【００２４】図１１に示される如く、車両の車室内に設
けられているインストルメントパネル１０には、助手席
側（図１１の紙面右側）の内方にエアバッグ装置１２
（図１０に一部を図示）が配設されている。

【００２５】図１０に示すように、エアバッグ装置１２
のエアバッグケース１４は、インストルメントパネルリ
インフォースメント１６にブラケット１８を介して固定
されており、エアバッグケース１４内には、インフレー
タ２０及び折り畳んだ状態でエアバッグ袋体２２が収納
されている。

【００２６】また、図１０及び図１１に示すように、イ
ンストルメントパネル１０は、インストルメントパネル
１０の基本形状を形成する、例えば、ポリプロピレン
（ＰＰ）から成るインストルメントパネル基材２４（以
下「基材２４」と言う）の車室内方側に、例えば、ＰＵ
Ｒ（ポリウレタン）から成る発泡層２６が配設され、こ
の発泡層２６の車室内方側の表面が、例えば、塩化ビニ
ル樹脂（ＰＶＣ）から成る樹脂製のインストルメントパ
ネル表皮２８（以下「表皮２８」と言う）によって覆わ
れている。なお、エアバッグ装置１２は、基材２４の表
皮２８と反対側の面の所定の位置に配設されている。

【００２７】エアバッグ装置１２は、図示しない機械的
又は電気的な加速度センサ等によって車両の急減速を検
出すると、エアバッグケース１４内のインフレータ２０
が作動して、エアバッグケース１４内に折り畳まれて収
容されているエアバッグ袋体２２を基材２４へ向けて膨
張させる。エアバッグ袋体２２は、基材２４の所定の領
域を押圧してインストルメントパネル１０を破断させ車
室内に展開するようになっている。なお、エアバッグ装
置１２としては、従来公知の一般的構成を適用できるた
め、本実施の形態ではエアバッグ装置１２の詳細な説明
は省略する。

【００２８】図１０に示される如く、基材２４のエアバ
ッグ装置１２を装着した部位は、エアバッグドア基材３
０とされており、この、エアバッグドア基材３０の周縁
部からは、エアバッグケース１４の開口部外周を囲む立
壁部３２が立設されている。また、立壁部３２によって
エアバッグケース１４の開口部外周を囲うことにより、
エアバッグ袋体２２が膨張したときに基材２４の背面に
沿って展開するのを防止している。

【００２９】エアバッグドア基材３０の前後方向略中央
部には、ティアライン３４が車幅方向に沿って形成され
ており、このティアライン３４と対向する表皮２８の部
位は、エアバッグドア展開用の弱化部３６となってい
る。この弱化部３６は、表皮２８の裏面側から断面半円
状に凹陥されており、車幅方向に沿って形成されてい
る。また、ティアライン３４は、断面形状が略三角形状
とされてエアバッグドア基材３０を深く切り欠いた形状
となっている。

【００３０】従って、エアバッグドア基材３０は、エア
バッグ展開時、膨張するエアバッグ袋体２２に押圧され
ると、ティアライン３４に沿って破断する。また、表皮
２８は、弱化部３６に沿って破断し、破断したエアバッ
グドア基材３０及び表皮２８が回動して、エアバッグ袋
体２２を車室内へ展開可能とする開口が形成されるよう
になっている。

【００３１】次に、本発明の第１実施形態のインストル
メントパネル表皮２８のパウダースラッシュ成形を詳細
に説明する。

【００３２】先ず、図２に示される如く、炉４０内に電
鋳型４２を入れパウダーが確実に十分な厚みの表皮に成
形される温度Ｔ１に型４２を加熱する（型加熱、図２４
参照）。

【００３３】次に、図３に示される如く、炉から取り出
した型４２に、表皮２８を形成するための樹脂パウダー
が入ったパウダーボックス４４を取付ける。この時、図
４に示される如く、型４２の裏面４２Ａには、完成後の
弱化部３６（図１０参照）と対向する部位に伝熱材４６
を介して、温度調整部材４８が当接している。この温度
調整部材４８は、温度コントロール用の流体としてのオ
イル４８Ａがパイプ４８Ｂ内を流れる構成となってお
り、型４２の、完成後の弱化部３６（図１０参照）と対
向する部位４２Ｂが、パウダーが溶融するが、十分な厚
みの表皮が形成され難い温度Ｔ２に下がるようになって
いる。

【００３４】型４２の部位４２Ｂの温度を、温度調整部
材４８により、パウダが完全に溶融せず表皮厚みが増え
ない温度Ｔ３に下げる前に、図５に示される如く、パウ
ダーボックス４４を取付けた型４２を一回転する。この
結果、図６に示される如く、型４２内には、略一定厚の
薄い表皮２８が形成される。または、型４２の部位４２
Ｂは薄く、部位４２Ｃは厚い表皮２８が形成される。

【００３５】次に、パイプ４８Ｂ、型４２等の熱伝導を
考慮して、パイプ４８Ｂに所定温度のオイル４８Ａを所
定のタイミング、速度で流し、型４２の部位４２Ｂを温
度Ｔ３に下げる。この時、型４２の部位４２Ｂの周辺部
４２Ｃの温度は、型４２の多数回の回転により、所定厚
みの表皮２８が形成されて行く、温度Ｔ２（Ｔ３＜Ｔ２
＜Ｔ１）以上になる。

【００３６】なお、パウダーボックス４４を取付けた型
４２を回転する際には、伝熱材４６と温度調整部材４８
を型４２から外しても良く、また、伝熱材４６と温度調
整部材４８を型４２と一体的に回転しても良い。外した
場合は、部位４２Ｂの冷却は自然冷却による。また、流
体はオイル、水等の液体に限定されず、ガス等の気体で
も良い。さらには、伝熱材４６を省いて、型４２の裏面
４２Ａに直接、温度調整部材４８が当接するようにして
も良い。

【００３７】このため、その後、型４２を所定回数回転
すると、図１に示される如く、型４２内には、他の一般
部の厚さに比べて弱化部３６の厚さが薄くなった表皮２
８が形成される。

【００３８】次に、図７に示される如く、表皮２８が形
成された型４２から、パウダーボックスを取り外すと共
に、余分なパウダー５０を取り出す。

【００３９】次に、図８に示される如く、表皮２８が形
成された型４２を冷却水５０を入れた水槽５２内に入れ
冷却する（水槽冷却、図２４参照）。その後、図９に示
される如く、型４２から表皮２８を取り出す（脱型、図
２４参照）。

【００４０】次に、この表皮２８と、射出成形した基材
２４と、を型内にセットし、表皮２８と基材２４との間
に発泡層２６を発泡させてインストルメントパネル１０
を製造する。

【００４１】従って、本発明の第１実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面
側は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時
成形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等
を行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第１実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００４２】なお、図１２に示される如く、図７に示す
パウダーボックス取り外し工程の後に、パウダーボック
スを交換することでＰＶＣ表皮２８の裏面に発泡層５４
を形成し、発泡層５４を形成した後に、更に、パウダー
ボックスを交換し、バッキング材の層５６を形成するこ
とも可能である。なお、このバッキング材の層５６は、
後の工程で、発泡層５４の裏面に、基材５８を射出成形
をする際に、表皮２８、発泡層５４、バッキング材の層
５６と基材５８を結合し、発泡層５４が溶けるのを防止
するためのものである。

【００４３】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第２実施形態を図１３及び図１４に従っ
て説明する。

【００４４】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００４５】図１３に示される如く、本発明の第２実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、弱
化部３６が形成されていない表皮２８を作業台５５上に
載置し、必要に応じて真空引きや、治具により表皮２８
を作業台５５上に固定する。作業台５５の上方には、例
えば、二酸化炭素（ＣＯ₂ ）レーザーを発生する、レー
ザー発生機５７が、図示を省略したスタンド等の支持部
材によって配設されている。

【００４６】レーザー発生機５７と表皮２８との間に
は、集光レンズ５９が配設されており、レーザー発生機
５７から照射されたレーザー光（図１３の矢印Ｓ）を、
表皮２８の弱化部３６を形成する部位に集光するように
なっている。なお、何本かのレーザー光をまとめる構成
としても良い。

【００４７】ここで、図１４に示される如く、集光レン
ズによって集光されるレーザー光Ｓは、焦点Ｆを持って
いる。このため、表皮がレーザー光Ｓの熱で溶けるエネ
ルギー密度に相当する光の面積を図１４の面Ｙ１に相当
する部分とすると、奥行き範囲Ｌ内にある表皮が溶ける
ことになる。

【００４８】従って、表皮２８上の面Ｙ１を一定とする
と、焦点距離を小さく、即ち、レーザー光Ｓの角度θを
大きくすると、奥行き範囲Ｌが小さくなるので弱化部３
６の厚さ管理が容易になる。

【００４９】更に、表皮２８を固定した作業台５５の面
方向の送り速さ、レーザー光Ｓの出力、表皮２８のエネ
ルギー吸収率等により、弱化部３６の厚さを管理するこ
とができる。

【００５０】次に、この様にして出来た表皮２８と、基
材２４を型内にセットし、表皮２８と基材２４との間に
発泡層２６を発泡させてインストルメントパネル１０を
製造する。

【００５１】従って、本発明の第２実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、インストルメント
パネル表皮２８を、集光レンズ５９によって、直接集光
したレーザー光Ｓで深さを管理しながら弱化部３６を加
工するので、弱化部３６を精度良く加工できる。

【００５２】また、本発明の第２実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、弱化部３６の面方向
の幅を狭く加工できるため、発泡層２６や基材２４が弱
化部３６内に入らないようにすることもできる。

【００５３】なお、本発明の第２実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、レーザー加工した表
皮２８と、基材２４を型内にセットし、表皮２８と基材
２４との間に発泡層２６を発泡させてインストルメント
パネル１０を製造したが、これに代えて、発泡層２６が
付いた表皮２８を型にセットし、基材を射出成形又はス
タンピング成形することでインストルメントパネル１０
を製造しても良い。

【００５４】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第３実施形態を図１５に従って説明す
る。

【００５５】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００５６】図１５に示される如く、本発明の第３実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、型
４２がニッケル製となっており、この型４２には、表皮
２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する部
分に、密着した状態で断熱材６０が配設されている。断
熱材６０は断面形状が略二等辺三角形となっており、底
部６０Ａが型４２の表面４２Ｄと面一に配設されてい
る。なお、断熱材６０はセラミック、シリコン、テフロ
ン（デュポン社の登録商標）等で構成されており、入子
となっている。

【００５７】従って、本発明の第３実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、スラッシュ成形す
る際に、型４２の断熱材６０を配設した部位が、他の一
般部に比べて、パウダーへの温度供給速度が遅くなる。
また、型４２の断熱材６０を配設した部位の温度が、他
の一般部の温度に比べて低くなる。このため、パウダー
への供給エネルギーが少なくなり、パウダーの溶融量が
少なくなる。その結果、表皮２８にエアバッグドア展開
用の弱化部３６が形成される。

【００５８】また、本発明の第３実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面側
は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時成
形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等を
行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第３実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００５９】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第４実施形態を図１６に従って説明す
る。

【００６０】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００６１】図１６に示される如く、本発明の第４実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、表
皮２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する
型４２の部分に、密着した状態でパイプ状の断熱材６２
が配設されている。この断熱材６２は、略半分が型４２
の表面４２Ｄから所定間隔Ｍの位置まで埋設されてお
り、断熱材６２の内部には、型４２を加熱する時に、冷
却エアーや水等の流体から成る冷却媒体６４を供給する
ようになっている。

【００６２】従って、本発明の第４実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、スラッシュ成形す
る際に、型４２のパイプ状の断熱材６２を配設した部位
が、他の一般部に比べて、パウダーへの温度供給速度が
遅くなる。また、型４２のパイプ状の断熱材６０を配設
した部位の温度が、他の一般部の温度に比べて低くな
る。このため、パウダーへの供給エネルギーが少なくな
り、パウダーの溶融量が少なくなる。その結果、表皮２
８にエアバッグドア展開用の弱化部３６が形成される。

【００６３】また、本発明の第４実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面側
は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時成
形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等を
行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第４実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００６４】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第５実施形態を図１７に従って説明す
る。

【００６５】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００６６】図１７に示される如く、本発明の第５実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、表
皮２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する
型４２の部分に、密着した状態で断熱材としての放熱フ
ィン６６が配設されている。この放熱フィン６６は、一
部が型４２の表面４２Ｄから所定間隔Ｍの位置まで埋設
されている。

【００６７】従って、本発明の第５実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、スラッシュ成形す
る際に、型４２の放熱フィン６６を配設した部位の温度
が、他の一般部の温度に比べて低くなる。このため、パ
ウダーへの供給エネルギーが少なくなり、パウダーの溶
融量が少なくなる。その結果、表皮２８にエアバッグド
ア展開用の弱化部３６が形成される。

【００６８】また、本発明の第５実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面側
は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時成
形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等を
行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第５実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００６９】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第６実施形態を図１８に従って説明す
る。

【００７０】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００７１】図１８に示される如く、本発明の第６実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、表
皮２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する
型４２の裏面４２Ａの部分に、密着した状態で断熱材と
してのシリコン樹脂等のコーティング材６８が塗布され
ている。

【００７２】従って、本発明の第６実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、スラッシュ成形す
る際に、型４２のコーティング材６８が塗布されている
部位の温度が、他の一般部の温度に比べて低くなる。こ
のため、パウダーへの供給エネルギーが少なくなり、パ
ウダーの溶融量が少なくなる。その結果、表皮２８にエ
アバッグドア展開用の弱化部３６が形成される。

【００７３】また、本発明の第６実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面側
は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時成
形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等を
行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第６実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００７４】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第７実施形態を図１９に従って説明す
る。

【００７５】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００７６】図１９に示される如く、本発明の第７実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、表
皮２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する
型４２内の部分に、型４２の表面４２Ｄから所定間隔Ｎ
の位置にエアー吹き込みパイプ７０を配設し、スラッシ
ュ成形時にエアー吹き込みパイプ７０から冷却エアー７
１を型４２の表面４２Ｄのスラッシュ成形樹脂材料に向
けて吹き付けることにより、表皮成形時に薄肉弱化部３
６を同時成形するようになっている。

【００７７】従って、本発明の第７実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、スラッシュ成形す
る際に、エアー吹き込みパイプ７０から冷却エアー７１
を吹き付けるられる型４２の部位の温度が、他の一般部
の温度に比べて低くなる。このため、パウダーへの供給
エネルギーが少なくなり、パウダーの溶融量が少なくな
る。また、冷却エアーによりパウダーの一部が吹き飛ば
される。その結果、表皮２８に薄肉とされたエアバッグ
ドア展開用の弱化部３６が形成される。

【００７８】また、エアー圧力、吹き付けタイミング、
吹き付けピッチ等により弱化部３６の板厚を任意に制御
できる。

【００７９】また、本発明の第７実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面側
は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時成
形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等を
行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第７実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００８０】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第８実施形態を図２０に従って説明す
る。

【００８１】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００８２】図２０に示される如く、本発明の第８実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、表
皮２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する
型４２の部位に、型４２の裏面４２Ａに至る複数の孔７
２が形成されており、これらの孔７２は、型４２の表面
４２Ｄ側の端部７２Ａが縮径されている。型４２の裏面
４２Ａには、エアー吹き込み管７４が溶着されている。
このエアー吹き込み管７４は断面半円弧状とされてお
り、型４２の裏面４２Ａとでエアー吹き込み通路７６を
形成している。また、このエアー吹き込み通路７６に孔
７２の他方の端部７２Ｂが連通している。

【００８３】従って、本発明の第８実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、スラッシュ成形す
る際に、エアー吹き込み通路７６から冷却エアーが、型
４２内に吹き込まれ、型４２のこの部位の温度が、他の
一般部の温度に比べて低くなる。このため、パウダーへ
の供給エネルギーが少なくなりパウダーの溶融量が少な
くなる。また、冷却エアーによりパウダーの一部が吹き
飛ばされる。その結果、表皮２８に薄肉とされたエアバ
ッグドア展開用の弱化部３６が形成される。

【００８４】また、エアー圧力、吹き付けタイミング、
吹き付けピッチ等により弱化部３６の板厚を任意に制御
できる。

【００８５】また、本発明の第８実施形態のインストル
メントパネル表皮の成形方法では、表皮２８の意匠面側
は弱化部３６と一般部とがほぼ同条件、同材質で同時成
形されるので、特別な追加表面処理、例えば、塗装等を
行わなくても、表皮２８の表面が均一な面となる。ま
た、製造工程も簡素で生産性も良く、品質維持も容易で
ある。よって、本発明の第８実施形態のインストルメン
トパネル表皮は、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能である。また、工程
も簡素で生産性も良く、品質維持も容易である。

【００８６】次に、本発明のインストルメントパネル表
皮の成形方法の第９実施形態を図２１及び図２２に従っ
て説明する。

【００８７】なお、第１実施形態と同一部材については
同一符号を付してその説明を省略する。

【００８８】図２１に示される如く、本発明の第９実施
形態のインストルメントパネル表皮の成形方法では、表
皮２８のエアバッグドア展開用の弱化部３６に対応する
型４２内の部分に、型４２の表面４２Ｄから所定間隔の
位置にエアー吹き込みパイプ７０を配設し、スラッシュ
成形時にエアー吹き込みパイプ７０から冷却エアーを型
４２の表面４２Ｄのスラッシュ成形樹脂材料に向けて吹
き付けることにより、表皮成形時に薄肉とされたエアバ
ッグドア展開用の弱化部３６を同時成形するようになっ
ている。

【００８９】また、エアー吹き込みパイプ７０には、弱
化部３６と対応するパウダ回収阻止プレート７８が配設
されており、弱化部３６に未溶融のパウダー８０を粒状
に付着させるようになっている。

【００９０】従って、本発明の第９実施形態のインスト
ルメントパネル表皮の成形方法では、図２２に示される
如く、エアバッグドア展開用の弱化部３６内に未溶融の
パウダー８０が付着した表皮４２を得ることができる。
このため、この表皮４２でインストルメントパネルを構
成した場合に、未溶融のパウダー８０によって、表皮４
２に隣接する発泡ウレタン層からのアミン移行を防止す
ることが可能であり、耐熱劣化後の表面品質性能も確保
可能である。

【００９１】なお、図２３に示される如く、未溶融のパ
ウダー８０上にバリヤコーティング材８２を塗布すると
によって、更にアミン移行を防止する構成としても良
い。この時の、バリヤコーティング材８２の材質として
は、ＰＶＣとウレタンに対して、接着性を有する材料と
老化防止材の組合せによるものが最適である。

【００９２】以上に於いては、本発明を特定の実施形態
について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に
限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々
の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかで
ある。例えば、上記各実施形態を併用することも可能で
ある。

【００９３】

【発明の効果】請求項１記載の本発明のインストルメン
トパネル表皮の成形方法は、エアバッグドアを一体に有
するインストルメントパネル表皮用成形型における、エ
アバッグドア展開用弱化部に対応する部分を、他の一般
部よりも低温に制御してスラッシュ成形することによ
り、表皮成形時にエアバッグドア展開用弱化部を同時成
形してなるため、外観品質を損ねることなく、低コスト
でエアバッグドアを一体に成形可能であるという優れた
効果を有する。また、工程も簡素で生産性も良く、品質
維持も容易であるという優れた効果を有する。

【００９４】請求項２記載の本発明は、請求項１記載の
インストルメントパネル表皮の成形方法において、成形
型を加熱する工程と、エアバッグドア展開用弱化部に対
応する部分に設けた温度調整部材内に流体を供給してエ
アバッグドア展開用弱化部を局部的に冷却する工程と、
を含むため、請求項１記載の効果に加えて、弱化部の板
厚管理が容易であるという優れた効果を有する。

【００９５】請求項３記載の本発明のインストルメント
パネル表皮の成形方法は、レーザー発生機から照射され
たレーザー光を集光レンズで集光調整し、集光したレー
ザー光をその焦点よりも遠方の奥行き範囲にて、作業台
上に置いたインストルメントパネル表皮に照射すること
により、インストルメントパネル表皮にエアバッグドア
展開用弱化部を形成してなるため、外観品質を損ねるこ
となく、低コストでエアバッグドアを一体に成形可能で
あり、且つエアバッグドア展開用弱化部を精度良く加工
できるという優れた効果を有する。

【００９６】請求項４記載の本発明は、エアバッグドア
を一体に有するインストルメントパネル表皮の成形方法
において、エアバッグドア展開用弱化部に対応する部分
に密着した状態で断熱材を配設した成形型を用いてスラ
ッシュ成形することにより、表皮成形時に薄肉とされた
エアバッグドア展開用弱化部を同時成形してなるため、
外観品質を損ねることなく、低コストでエアバッグドア
を一体に成形可能であり、且つエアバッグドア展開用弱
化部を精度良く加工できるという優れた効果を有する。
また、型構造を一部変更するだけで弱化部の温度制御が
可能になるという優れた効果を有する。

【００９７】請求項５記載の本発明は、請求項４記載の
インストルメントパネル表皮の成形方法において、前記
断熱材はパイプ状をなし、型加熱時に該パイプ内に冷却
媒体を供給するため、請求項４記載の効果に加えて、よ
り安定したエアバッグドア展開用弱化部の板厚制御が可
能になるという優れた効果を有する。

【００９８】請求項６記載の本発明は、エアバッグドア
を一体に有するインストルメントパネル表皮の成形方法
において、エアバッグドア展開用弱化部に対応する部分
に型面から所定間隔をあけてエアー吹き込みパイプを配
設し、スラッシュ成形時にエアー吹き込みパイプから冷
却エアーを型面上のスラッシュ成形樹脂材料に向けて吹
き付けることにより、表皮成形時に薄肉とされたエアバ
ッグドア展開用弱化部を同時成形してなるため、外観品
質を損ねることなく、低コストでエアバッグドアを一体
に成形可能であり、且つエアバッグドア展開用弱化部を
精度良く加工できるという優れた効果を有する。また、
エアバッグドア展開用弱化部の肉厚を任意に制御できる
という優れた効果を有する。

【００９９】請求項７記載の本発明は、請求項１、２、
４、５、６の何れかに記載のインストルメントパネル表
皮の成形方法において、表皮裏面に形成した薄肉とされ
たエアバッグドア展開用弱化部に未溶融のパウダーを粒
状に付着させる工程を有するため、外観品質を損ねるこ
となく、低コストでエアバッグドアを一体に成形可能で
あり、且つエアバッグドア展開用弱化部を精度良く加工
できると共に、熱劣化後の表面品質性能も確保可能であ
るという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態を
示す概略断面図である。

【図２】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型を加熱する工程を示す概略断
面図である。

【図３】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型にパウダーボックスを取付け
る工程を示す概略断面図である。

【図４】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型に温度調整部材を取付ける工
程を示す概略断面図である。

【図５】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型を回転する工程を示す概略断
面図である。

【図６】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の表皮の一部が形成された状態を
示す概略断面図である。

【図７】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型からパウダーを除去する工程
を示す概略断面図である。

【図８】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型を冷却する工程を示す概略断
面図である。

【図９】本発明の第１実施形態に係るインストルメント
パネル表皮の成形方法の型から表皮を外す工程を示す概
略断面図である。

【図１０】図１１の１０−１０線に沿った拡大断面図で
ある。

【図１１】本発明の第１実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法で成形されたインストルメント
パネル表皮が適用されたインストルメントパネルを示す
斜視図である。

【図１２】本発明の第１実施形態の変形例に係るインス
トルメントパネル表皮の成形方法で成形されたインスト
ルメントパネルを示す断面図である。

【図１３】本発明の第２実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法を示す概略断面図である。

【図１４】本発明の第２実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の説明図である。

【図１５】本発明の第３実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図１６】本発明の第４実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図１７】本発明の第５実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図１８】本発明の第６実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図１９】本発明の第７実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図２０】本発明の第８実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図２１】本発明の第９実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮の弱化部が形成さ
れた状態を示す概略断面図である。

【図２２】本発明の第９実施形態に係るインストルメン
トパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成された状態
を示す概略断面図である。

【図２３】本発明の第９実施形態の変形例に係るインス
トルメントパネル表皮の成形方法の型内に表皮が形成さ
れた状態を示す概略断面図である。

【図２４】パウダースラッシュ成形における型温と時間
との関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１０ インストルメントパネル １２ エアバッグ装置 ２４ インストルメントパネル基材 ２６ 発泡層 ２８ インストルメントパネル表皮 ３５ ノッチ ３６ 弱化部 ４０ 炉 ４２ 型 ４４ パウダーボックス ４６ 伝熱材 ４８ 温度調整部材 ５７ レーザー発生機 ５９ 集光レンズ ６０ 断熱材 ６２ パイプ状の断熱材 ６４ 冷却媒体 ６６ 放熱フィン（断熱材） ６８ コーティング材（断熱材） ７０ エアー吹き込みパイプ ７２ 孔 ７４ エアー吹き込み管 ７６ エアー吹き込み通路 ７８ パウダ回収阻止プレート ８０ 未溶融のパウダー

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エアバッグドアを一体に有するインスト
   ルメントパネル表皮用成形型における、エアバッグドア
   展開用弱化部に対応する部分を、他の一般部よりも低温
   に制御してスラッシュ成形することにより、表皮成形時
   に前記エアバッグドア展開用弱化部を同時成形してなる
   ことを特徴とするインストルメントパネル表皮の成形方
   法。
2. 【請求項２】 成形型を加熱する工程と、前記エアバッ
   グドア展開用弱化部に対応する部分に設けた温度調整部
   材内に流体を供給して前記エアバッグドア展開用弱化部
   を局部的に冷却する工程と、を含むことを特徴とする請
   求項１記載のインストルメントパネル表皮の成形方法。
3. 【請求項３】 レーザー発生機から照射されたレーザー
   光を集光レンズで集光調整し、集光したレーザー光をそ
   の焦点よりも遠方の奥行き範囲にて、作業台上に置いた
   インストルメントパネル表皮に照射することにより、イ
   ンストルメントパネル表皮にエアバッグドア展開用弱化
   部を形成してなることを特徴とするインストルメントパ
   ネル表皮の成形方法。
4. 【請求項４】 エアバッグドアを一体に有するインスト
   ルメントパネル表皮の成形方法において、エアバッグド
   ア展開用弱化部に対応する部分に密着した状態で断熱材
   を配設した成形型を用いてスラッシュ成形することによ
   り、表皮成形時に薄肉とされた前記エアバッグドア展開
   用弱化部を同時成形してなることを特徴とするインスト
   ルメントパネル表皮の成形方法。
5. 【請求項５】 前記断熱材はパイプ状をなし、型加熱時
   に該パイプ内に冷却媒体を供給することを特徴とする請
   求項４記載のインストルメントパネル表皮の成形方法。
6. 【請求項６】 エアバッグドアを一体に有するインスト
   ルメントパネル表皮の成形方法において、エアバッグド
   ア展開用弱化部に対応する部分に型面から所定間隔をあ
   けてエアー吹き込みパイプを配設し、スラッシュ成形時
   に該エアー吹き込みパイプから冷却エアーを型面上のス
   ラッシュ成形樹脂材料に向けて吹き付けることにより、
   表皮成形時に薄肉とされた前記エアバッグドア展開用弱
   化部を同時成形してなることを特徴とするインストルメ
   ントパネル表皮の成形方法。
7. 【請求項７】 前記表皮裏面に形成した薄肉とされた前
   記エアバッグドア展開用弱化部に未溶融のパウダーを粒
   状に付着させる工程を有することを特徴とする請求項
   １、２、４、５、６の何れかに記載のインストルメント
   パネル表皮の成形方法。