JP2003145617A

JP2003145617A - 自動車内装品表皮の熱成形方法

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Publication number: JP2003145617A
Application number: JP2002216639A
Authority: JP
Inventors: Tatsuhiro Ueno; 樹広上野; Akiyoshi Nagano; 昭義永野; Kazumichi Shigeno; 一道重野; Kenichi Furuta; 剣一古田; Kenji Sugiyama; 健二杉山; Tatsuo Yamada; 達夫山田; Hideaki Kaga; 英明加賀
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2002-07-25
Publication date: 2003-05-20
Anticipated expiration: 2022-07-25
Also published as: JP3894065B2

Abstract

(57)【要約】【課題】エアバッグ用蓋体部付き自動車内装品の表皮を
熱成形（真空成形）するに際し、製品のコストアップを
抑え、かつテアライン部（破断予定部）で確実に破断さ
せることのできる表皮の熱成形方法を提供すること。【解決手段】エアバッグ用の蓋体部を備えた自動車内装
品における表皮の熱成形方法。熱成形に際して蓋体部の
表皮テアラインを同時的に形成する。熱成形は、雄・雌
両型３４、３６を用いたプレス成形により予備賦形した
後、型締めと同時的に真空成形により最終賦形をする方
法である。真空成形を雌型３６で行うとともに、真空成
形の真空吸引時に、雄型３４に付設されたテアライン形
成刃体４０を突出・後退させることにより表皮素材裏面
に表皮テアライン部３３を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグ飛び出
しのための蓋体部を備えた自動車内装品に使用する表皮
の熱成形方法に関する。

【０００２】以下、本明細書においては、主としてエア
バッグ用蓋体部付きのインストルメントパネル（以下
「インパネ」と記す。）の表皮（レリーフレス／インビ
ジブル仕様）を例に採り説明するが、その他、サイドド
ア、ピラー、フロント・バックシート用エアバッグ用蓋
体部の表皮等にも適応が可能である。

【０００３】

【背景技術】自動車においては、昨今、エアバッグ装置
が標準装備されるようになってきている。図１に示すよ
うなインパネ１２における、エアバッグ装置Ｍの組み付
け部位（図１の２−２線部位）におけるエアバッグ蓋体
部１４の構成として、例えば図２に示すような構成のも
のがあった。

【０００４】すなわち、外側から表皮１６／発泡層（ク
ッション層）１８／基体２０を備え、基体蓋体部２２
は、裏面側に左・右ヒンジ溝２４、２６及び基体テアラ
イン部（溝）２８を備えた構成であり、テアライン溝２
８及びヒンジ溝２４、２６で区画されている。基体蓋体
部（通常、軟質プラスチック製）２２と基体本体部（通
常、硬質プラスチック製）２３とは射出成形により融着
一体化されており、基体蓋体部２２は、該ヒンジ溝２
４、２６をヒンジ中心として、上部へ回動可能な構成と
されている。また表皮１６は、エアバッグ蓋体部１４を
含めたインパネ全体の表皮として射出成形により融着一
体形成されており、レリーフラインが表面に形成されて
いた。

【０００５】通常、エアバッグ本体３０は、エアバッグ
装置Ｍが作動して自動車内装品に形成されたエアバッグ
用蓋体部テアラインＴを破断することにより車室内乗員
側へ開いて膨出する。

【０００６】上記インパネ１２におけるテアラインＴの
破断は、下記の如く起こる。まず、エアバッグ本体３０
の膨張により、基体蓋体部２２が内部（下部）から押圧
される。この際、基体蓋体部２２に形成された基体テア
ライン溝２８に応力が集中して、基体テアライン溝２８
形成部位が破断後、クッション層１８においては基体テ
アライン溝２８底部との距離が最短の部位（最小断面部
位）に応力が集中して、縦方向に亀裂が表皮テアライン
部（レリーフライン）３２の先端部位に向かって伝播す
る。そして、該亀裂伝播が表皮１６の表皮テアライン部
（レリーフライン）３２近くまで達すると、該表皮テア
ライン部３２は、表皮１６の他の部位に比べて脆弱であ
るため、テアライン部３２が迅速に破断される。即ち、
テアライン部Ｔでの表皮１６の破断性（破断速度）を充
分に確保できる。

【０００７】近年、意匠性向上の見地からエアバッグ用
蓋体部付き自動車内装品（特にインパネのエアバッグ蓋
体部（リッド部）１４のレリーフラインレス化、いわゆ
るインパネ一体エアバッグ蓋体部のインビジブル化の要
請が強くなりつつある。

【０００８】このため、表皮を備えたエアバッグ用蓋体
部付き自動車内装品において、エアバッグ本体展開時に
該表皮が所定の位置、すなわちテアライン部位で破断す
るよう、該表皮裏面からレーザー加工等を施して、表皮
のテアライン部位に開裂線（スリット）を形成する技術
が知られている。（特開２０００−２８０８４７等公報
参照）。

【０００９】しかし、上記レーザー加工は設備投資費
用、ランニングコスト等が高く、製品のコストアップに
つながるという問題点を有していた。

【００１０】

【発明の開示】本発明の目的は、上記にかんがみて、エ
アバッグ用蓋体部付き自動車内装品の表皮を熱成形（真
空成形）するに際し、製品のコストアップを抑え、かつ
テアライン部（破断予定部）で確実に破断させることの
できる表皮の熱成形方法を提供することにある。

【００１１】本発明者らは、上記にかんがみて、自動車
内装品表皮の意匠性及びコスト性の双方の確保をするた
めに、相対的に低コストで成形可能な熱成形に着目し
て、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の自動車内装
品表皮の熱成形方法に想到した。

【００１２】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備え
た自動車内装品における表皮の熱成形方法であって、該
熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を同時的
に形成する方法において、前記熱成形は、雄・雌両型を
用いたプレス成形により予備賦形した後、型締めと同時
的に真空成形により最終賦形をする方法であり、前記真
空成形を雌型で行うとともに、前記真空成形の真空吸引
時に、前記雄型に埋設されたテアライン形成刃体を突出
・後退させることにより表皮素材裏面に前記表皮テアラ
イン部を形成することを特徴とする。

【００１３】プレス成形により予備賦形後、表面側賦形
面（雌型賦形面）に真空引きで表皮素材を密着させて賦
形するため、真空成形のみで賦形する肉厚バラツキ及び
表面側（意匠賦形面）再現性の悪さを解決できる。

【００１４】そして、雌型で真空成形（真空吸引）する
ため、雄型で真空成形する場合に比して、成形完了後の
離型性（型離れ）が良好で成形生産性が向上する。

【００１５】特に、自動車内装品表皮は薄いため（せい
ぜい２ｍｍ以下、通常、０．５〜1．０ｍｍ）、破断予
定溝部（破断予定脆弱部）が形成された状態では離型が
困難であると、離型時に表皮が破断するおそれがある。

【００１６】そして、表皮素材がまだ熱変形可能な温度
である真空成形時（真空吸引時）にテアライン形成刃体
を突出させて表皮テアライン部を形成するため、押圧力
が小さくてすみ、たとえ、一時的に表面側に表皮テアラ
イン部形成隆起が形成されたとしても、真空吸引により
平準化（平滑化）されて、表皮テアライン部加工跡が形
成されることはない。

【００１７】上記構成において、テアライン形成刃体の
刃部（溝形成刃部または溝賦形突部）の温度（先端温
度）を、表皮素材の裏面側熱軟化温度より高い温度とす
ることができる。自動車内装品表皮は、前述の通り薄い
ため、小さな押圧力でテアラインの形成が可能である。
特に、表皮素材がオレフィン系やアミド系などの結晶性
の高い材料にあっては、材料の結晶化温度より高い温度
とすることで破断特性の優れたテアラインを形成するこ
とができる。

【００１８】また、テアライン形成刃体の刃部（溝形成
刃部または溝賦形突部）の温度（先端温度）を、表皮素
材の裏面側熱軟化温度より高く、かつ、表皮素材の裏面
側溶融温度以下とすることが望ましい。溶融温度より高
い温度で溝部を形成しようとすると、溝部では表皮表面
温度が溶融温度より高くなり、テアライン形成刃体の後
退により溝部内部の表面が引張られ、溝部の形状が崩れ
る場合があるため、十分な冷却時間が必要になる。

【００１９】更に、テアライン形成刃体の刃部（溝形成
刃部または溝賦形突部）の温度（先端温度）を、表皮素
材の裏面側溶融温度より高い温度とすることもできる。
破断予定溝部の底部が湾曲形状（滑らか）となり、破断
予定溝部が表面（意匠面）側の意匠性に悪影響を与え
ず、溝も全体にわたり均等な深さで形成される。即ち、
真空吸引時に表皮テアライン部（溝）形成を行うため表
皮素材は逃げ易い。テアライン形成刃部（溝賦形突部）
で熱塑性変形により溝部を形成しようとすると、特に、
自動車内装品表皮が、比較的厚い場合には、侵入度にバ
ラツキが発生して溝深さにバラツキが発生しやすいとと
もに、意匠面側に溝部に沿った隆起部が形成され易い。
また、溝幅のほとんどないスリット(剪断溝）を溝形成
刃で形成すると、上記同様刃の切れ具合で溝深さに差が
発生しやすい。溝深さのバラツキは、破断予定溝部にお
ける破断特性にバラツキを発生させやすい。

【００２０】上記構成の自動車内装品の成形方法には、
例えば、下記構成の熱成形用金型を使用する。

【００２１】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備え
た自動車内装品における表皮を熱成形する際に使用し、
該熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を同時
的に形成する方法に使用する熱成形用金型において、真
空成形を行う雌型と、該雌型と協働してプレス成形を行
う雄型とを備え、該雄型が、該雄型の賦形面から突出・
後退可能に前記テアライン形成刃体を備えていることを
特徴とする。

【００２２】そして、表皮テアライン部（破断予定溝
部）を熱変形加工溝とする場合は、テアライン形成刃体
が前記表皮の熱軟化温度より高く刃部を局部加熱可能な
加熱手段を備えているものとする。

【００２３】また、表皮テアライン部（破断予定溝部）
を熱変形加工溝とする場合は、テアライン形成刃体が前
記表皮の熱軟化温度より高く、かつ、前記表皮の溶融温
度以上に刃部を局部加熱可能な加熱手段を備えているこ
とが望ましい。

【００２４】更に、表皮テアライン部（破断予定溝部）
を熱変形加工溝とする場合は、テアライン形成刃体が前
記表皮の溶融温度より高く刃部を局部加熱可能な加熱手
段を備えているものとすることができる。

【００２５】そして、上記加熱成形方法で成形した表皮
は、下記構成となる。

【００２６】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備え
た自動車内装品における表皮であって、裏面側に前記蓋
体部の表皮テアライン部を有する表皮において、前記表
皮テアライン部が連続する又は不連続の熱により変形加
工された溝で形成されていることを特徴とする。

【００２７】また、上記表皮を使用した自動車内装品の
構成は下記の如くになる。

【００２８】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備え
た自動車内装品であって、該蓋体部が蓋体部基体と表皮
との間に発泡層を備え、前記表皮が裏面側に前記蓋体部
の表皮テアライン部を有する自動車内装品において、前
記表皮テアライン部が熱により変形加工された溝で形成
されてなることを特徴とする。

【００２９】

【発明を実施するための最良の形態】次に、本発明の第
一実施形態について、エアバッグ飛び出しのための蓋体
部を備えた自動車内装品として、前述同様、図１〜２に
示すようなインパネ１２を例に採り説明をする。

【００３０】そして、インパネ１２における表皮１６
は、レリーフラインレス、いわゆる蓋体部（リッド部）
インビジブルタイプに使用するものであって、表皮裏面
に表皮テアライン部（溝）が形成されている（図２
（Ｂ）参照）。

【００３１】このとき、表皮テアライン部（溝）３３の
深さｈは、表皮肉厚ｔを０．７ｍｍとしたとき、ｈ＝
０．２〜０．５ｍｍとする。ｈが小さすぎると、破断迅
速性（エアバッグ展開性能）を確保し難く、ｈが大きす
ぎると、表皮テアライン部３３の加工跡が意匠面(表
面）に顕現し易い。即ち、テアライン溝が表面に透けて
見えるおそれがある。

【００３２】そして、上記表皮は表皮素材を熱成形して
調製する。

【００３３】ここで、表皮素材（ワーク）は、オレフィ
ン系、エステル系、アミド系、スチレン系、ウレタン系
等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）材料を用いてカレ
ンダー加工や押し出し成形により製造したシート材を適
宜寸法に裁断して調製する。上記ＴＰＥのうち、ポリオ
レフィン系のものが、硬さの選択範囲が広くて望まし
い。

【００３４】そして、熱成形は、図３に示す如く、雄・
雌両型３４、３６を用いたプレス成形により予備賦形し
た後、型締めと同時的に真空成形により最終賦形をする
方法により行う。

【００３５】ここで、雌型３６には、その意匠（表面）
賦形面には、真空吸引孔３８が多数形成されている。雌
型３６で真空賦形（真空成形）、特に意匠面賦形をする
ためである。雌型で真空賦形するため、真空賦形された
表皮素材（熱成形品）の雌型３６からの離型が容易とな
る。また、真空賦形により意匠面賦形するため、意匠面
の再現性が良好となる。なお、真空吸引孔３８が大きい
場合は、真空吸引孔跡が表皮表面（意匠面）に形成され
るおそれがあるため、通常、雌型賦形面３６ａはエンボ
ス加工面（しぼ付け加工面）とする。

【００３６】また、これらの真空吸引細孔３８の孔径は
１〜１０μｍであり、孔ピッチは、５〜１５ｍｍ、望ま
しくは１０ｍｍ前後とする。ここで、孔径が大きすぎる
と、表皮意匠面に吸引孔跡が出易く（特に表皮意匠面
を、エンボス面としない場合）、逆に孔径が小さ過ぎる
と吸引抵抗が大きくて微細な賦形面の再生が困難とな
る。孔ピッチが小さ過ぎると、金型の加工工数に嵩み、
逆に孔ピッチが大きすぎると吸引賦形力を充分に得難
く、孔径が小さ過ぎる場合と同様、微細な賦形面の再生
が困難となる。

【００３７】そして、雄型３４には、テアライン形成刃
体（テアライン形成突条）４０が突出・後退可能に付設
（埋設)されている。具体的には、下記の如くである。

【００３８】具体的には、テアライン形成刃体４０は、
図４に示す如く、変形Ｈ字形の突条(刃部）４２を備え
た板状体で、刃体保持ブロック体４４に結合されて雄型
（プラグ型）３４に形成された筒状凹部４６に摺動可能
に保持されている。

【００３９】ここで刃部は、通常、連続体４２（図５
Ａ）、不連続体４２Ａ（図５Ｂ）又は連続体４２Ｂ／不
連続体４３混成（図５Ｃ）とする。このときの刃部４
２、４２Ａ、４２Ｂの刃先角度は、通常、７〜３０°の
範囲で適宜選定する。また、不連続状とするときは、
ａ：ｂ＝５：０．５〜０．５：０．５とする。なお、図
５Ｃに示す不連続体４３は、φ１ｍｍ前後の針体を連続
的に並べて形成したものである。また、テアライン形成
刃体４０には、４個の近接センサ４８が埋設されて、エ
アシリンダ４５で刃体保持ブロック４４を介して前進し
たとき前進して表皮テアライン部（溝）３３が深くなり
すぎないようになっている。即ち、近接センサ４８は、
その検知信号をエアシリンダ４５の駆動部（図示しない
エアポンプ）に入力するようになっている。また、近接
センサ４８は、刃部４２の上限位置を段階的に即ち、表
皮テアライン部３３における残肉厚が，０．３、０．
４、０．５ｍｍの三段階に調節可能とされている。

【００４０】そして、刃体保持ブロック４４は、エアシ
リンダ４５と結合されて、テアライン形成刃体４０の刃
部４２を雄型３４の押圧面（賦形面）３４ａから突出・
後退可能とされている。

【００４１】また、刃体保持ブロック４４には、表面側
に温度センサ５０が取付けられるとともに、その内側
に、電熱ヒータ（シーズドヒータ）５２が埋設されてい
る。温度センサ５０は、刃部４２の温度を測定してその
検知信号を、電熱ヒータ５２に入力するようになってい
る。ここで、刃部４２の温度は、表皮素材の裏面側溶融
温度より若干に高くなるように電熱ヒータ５２で局部加
熱できるようになっている。

【００４２】例えば表皮素材がＴＰＯ系の場合、溶融温
度を１７０℃としたとき、それより若干（１０〜２０
℃）程度高い１８０〜２００℃とする。

【００４３】次に、上記構成の雄・雌両型を使用しての
表皮の熱成形する方法について説明をする。

【００４４】まず、表皮素材である略矩形のシート材Ｓ
を矩形チャック（クランプ）５４で四方（全周）から挟
んで（クランプして）、熱変形可能な温度１６０℃前後
にシート材ヒータ５６で加熱する。

【００４５】続いて、クランプ５４で挟んだまま雌型３
６の直下に移動させ、続いて、雌型３６を下降させると
同時に、雄型３４も上昇させる。このときの下降・上昇
速度は、１０００〜３０００ｍｍ／minとする。

【００４６】そして、型締め直前（通常、１〜２秒前）
となった時点で、即ち予備賦形させた時点で、真空吸引
を開始すると同時に、電熱ヒータ５２を通電して刃部４
２を局部加熱させて１８０〜２３０℃とするとともに、
エアシリンダ４５を駆動させてブロック体４４を前進さ
せる。

【００４７】すると、表皮素材Ｓが雌型３６の賦形面
（意匠型面）３６ａに真空密着して良好に意匠型面が再
現される。このときの真空吸引時間は１０〜６０秒（型
締め完了後８〜５９秒）、望ましくは１０〜１５秒（型
締め完了後８〜１４秒）、刃部突出時間（テアライン形
成時間）は０．５〜７秒、望ましくは０．５〜１秒とす
る。

【００４８】このとき、そして真空引き後、約２０〜３
０秒の冷却時間（放置時間）をおいて、加熱成形を完了
する。即ち、型閉じ完了後、約３０〜４５秒で型開きと
なる。

【００４９】こうして熱成形をした表皮は、離型した
後、トリミングを行ってインパネ用表皮とする。

【００５０】次に、本発明の第二実施形態について説明
する。第二実施形態の自動車内装品表皮も第一実施形態
と同様に、図１〜２に示す如くエアバッグ飛び出しのた
めの蓋体部１４を備えたインパネであり、レリーフライ
ンレス、いわゆる蓋体部（リッド部）インビジブルタイ
プで、表皮裏面に表皮テアライン部が形成されているも
のである。

【００５１】そして、この第二実施形態における表皮
も、図３に示す、雄・雌型３４、３６を用いたプレス成
形により予備成形した後、型締めと同時的に真空成形に
より最終賦形をする方法で熱成形される。

【００５２】第二実施形態において、特徴的な点は、雄
型（プラグ型）３４に形成された筒状凹部４６に摺動可
能に保持されている刃体保持ブロック体４４に付設（埋
設）されているテアライン形成刃体を、第一実施形態と
同様に、刃体保持ブロック４４に埋設された電熱ヒータ
（シーズドヒータ）５２により加熱し、温度センサ５０
による検知信号を電熱ヒータ５２に入力することにより
温調されるが、電熱ヒータにより、加熱される温度は、
表皮素材の裏面側熱軟化温度より高ければよく、さら
に、表皮素材の裏面側熱軟化温度より高く、かつ、表皮
素材の裏面側溶融温度以下とすることが望ましい。

【００５３】例えば，表皮素材がＴＰＯ系の場合、軟化
温度を１１０℃、溶融温度を１７０℃としたとき、軟化
温度より若干高く、溶融温度より低い１３０〜１７０℃
とする。

【００５４】第二実施形態では、上記電熱ヒータ５２の
加熱温度以外は、第一実施形態と同様である。

【００５５】次に、上記第一実施形態及び第二実施形態
の表皮を用いてのインパネの成形方法を説明する。

【００５６】上記第一実施形態及び第二実施形態で形成
された表皮は、従来の表皮と同様、自動車内装品用の表
皮として使用できる。

【００５７】例えば、ＰＰＣ（カーボン充填ポリプロピ
レン）、ＰＰＧ（ガラス繊維充填ポリプロピレン）、Ｐ
Ｃ（ポリカーボネート）／ＡＢＳ（アクリロニトリル・
ブタジエン・スチレン三元共重合体）、ＰＣ（ポリカー
ボネート）、ＡＳＧ（ガラス繊維充填アリル）、ＡＢＳ
（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合
体）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）等のプラスチ
ック材、アルミ、鋼板などの素材からなるインパネ基体
２０、及びウレタン、ＰＰＦ、ＰＰビーズ発泡などの素
材からなる発泡層（クッション層）１８とともに組み合
わされてインパネ１２として使用できる（図２参照）。

【００５８】インパネ１２は、慣用の方法により、例え
ば、下記の如く製造する。

【００５９】まず、前記の如く製造した表皮１６（厚み
約０．７mm）を、発泡層射出成形用金型の雌型にセット
し、予め射出成形しておいたインパネ基体２０を同じく
雌型にセットし、型閉じした後、発泡層材料を射出成形
して、図2に示すような、基本的に基体２０、発泡層１
８及び表皮１６からなるインパネ１２を成形する。な
お、雄型としては、基体20の成形用金型における雄型
を、基体２０を離型せずに兼ねてもよい。

【００６０】上記インパネ１２は、エアバッグ装置Ｍを
組み付け、実車に装着して使用をする。

【００６１】エアバッグ装置Ｍは、基本的には、バッグ
本体３０と、該バッグ本体３０に膨張ガスを流入させる
インフレータ６０と、それらの部材を一体化させるバッ
グケース６２とからなる。バッグケース６２は、インフ
レ―タ６０を保持し、バッグ本体３０内に膨張ガス流入
をガイドするディフューザ缶６４が一体化されている。

【００６２】そして、バッグケース６２の前・後壁６２
ａ、６２ｂに、基体２０の裏面に形成された前・後取付
け壁２１Ａ、２１Ｂを挿入係合させて、エアバッグアセ
ンブリとし、図示しないブラケットを介して車体（実
車）に装着する。

【００６３】そして、車体に所定値以上の衝撃荷重が作
用すると、バッグ蓋体部１４のテアラインＴが下記の如
く破断して、蓋体部が開いてエアバッグが迅速に膨張展
開する。

【００６４】まず、バッグ本体３０が、膨張することに
より基体２０を裏側（下面）から押圧する。この体、基
体２０におけるＶ字形切り欠きにより形成された基体テ
アライン溝２８に応力が集中して、基体テアライン溝２
８形成部位が破断した後、発泡層１８においては基体テ
アライン溝２８と表皮テアライン部３３とを結ぶ線(最
短に距離）に応力が集中して、表皮テアライン部３３に
向かう亀裂伝播が発生する。この亀裂伝播が表皮テアラ
イン部３３に達成すると、該表皮テアライン部部３３
は、表皮１６における他の部位に比して脆弱であるため
応力が集中して、表皮１６の伸びが本来の破断伸びに達
するはるか前に表皮１６が破断する（引き裂かれる）。
したがって、表皮１６が伸びて、バッグ蓋体部の完全な
展開状態が遅延するようなことがなく、バッグ展開特性
が確保できる。即ち、バッグドア部インビジブルタイプ
のインパネにおける表皮を、レザー等の特別な後処理
（後加工）によりしなくても製造できる。

【００６５】なお、これらの実施形態は次のように変更
して具体化することも可能である。電熱ヒータ５２
を、雌型３６の真空吸引の開始前に通電し、予め所定温
度まで所定温度まで加熱しておくことで、成形時間を短
縮することが可能となる。約２０〜３０秒の冷却時間
（放置時間）中においても、真空吸引を続行すること
で、より意匠型面が良好に再現することができる。

【００６６】なお、本発明の発明性に影響を与えるもの
ではないが、真空成形と同時的に表皮テアライン部を形
成する技術が、特開平４−１２６２２２号、特開平９−
２１８９号、特開２０００−１５９０４７等の刊行物に
記載されている。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用する蓋体部付きインストルメント
パネルを示す全体斜視図

【図２】図１における２−２線概略断面図

【図３】本発明における表皮の製造方法を示す概略工程
図

【図４】図３における雄型（プラグ）の概略斜視図

【図５】図４におけるテアライン形成刃体の各態様を示
す斜視図

【符号の説明】

１２インストルメントパネル（インパネ）１６インパネ表皮１８インパネ発泡層２２基体蓋体部２８基体テアライン溝３３表皮テアライン部３４表皮熱成形用雄型（プラグ：下型）３６表皮熱成形用雌型（上型）３８雌型の真空吸引孔４０テアライン形成刃体４２テアライン形成刃部（テアライン形成突条）５２シート材（表皮素材）ヒータＴエアバッグ蓋体部テアラインＭエアバッグ装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ６０Ｋ 37/00 Ｂ６０Ｋ 37/00 ＪＢ６０Ｒ 21/20 Ｂ６０Ｒ 21/20 // Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者重野一道愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者古田剣一愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者杉山健二愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者山田達夫愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者加賀英明愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内Ｆターム(参考） 3D044 BA01 BA07 BB01 BC02 BC13 3D054 AA03 AA14 BB09 BB23 FF17 4F202 AC03 AG03 AG05 AG25 AG28 AH26 CA17 CB01 CB13 CK11 CK43 CK84 CL02 CN01 4F208 AC01 AG03 AG05 AG25 AG28 AH26 MA01 MA05 MB01 MC03 MH06 MK08 MK13 MK15 MK20 MW01 MW23

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備
えた自動車内装品における表皮の熱成形方法であって、該熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を同時
的に形成する方法において、前記熱成形は、雄・雌両型を用いたプレス成形により予
備賦形した後、型締めと同時的に真空成形により最終賦
形をする方法であって、前記真空成形を雌型で行うとともに、前記真空成形の真
空吸引時に、前記雄型に付設されたテアライン形成刃体
を突出・後退させることにより表皮素材裏面に前記表皮
テアライン部を形成することを特徴とする自動車内装品
表皮の熱成形方法。
【請求項２】前記テアライン形成刃体の先端温度を、
前記表皮素材の裏面側熱軟化温度より高いものとするこ
とを特徴とする請求項１記載の自動車内装品表皮の熱成
形方法。
【請求項３】前記テアライン形成刃体の先端温度を、
前記表皮素材の裏面側熱軟化温度より高く、かつ、裏面
側溶融温度以下とすることを特徴とする請求項１記載の
自動車内装品表皮の熱成形方法。
【請求項４】前記テアライン形成刃体の先端温度を、
前記表皮素材の裏面側溶融温度より高いものとすること
を特徴とする請求項１記載の自動車内装品表皮の熱成形
方法。
【請求項５】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備
えた自動車内装品における表皮を熱成形する際に使用
し、該熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を
同時的に形成する方法に使用する熱成形用金型におい
て、真空成形を行う雌型と、該雌型と協働してプレス成形を
行う雄型とを備え、該雄型が、該雄型の賦形面から突出・後退可能に前記テ
アライン形成刃体を備えていることを特徴とする自動車
内装品表皮の熱成形用金型。
【請求項６】前記テアライン形成刃体が前記表皮の熱
軟化温度より高く刃部を局部加熱可能な加熱手段を備え
ていることを特徴とする請求項５記載の自動車内装品表
皮の熱成形用金型。
【請求項７】前記テアライン形成刃体が前記表皮の熱
軟化温度より高く、かつ、溶融温度以下に刃部を局部加
熱可能な加熱手段を備えていることを特徴とする請求項
５記載の自動車内装品表皮の熱成形用金型。
【請求項８】前記テアライン形成刃体が前記表皮の溶
融温度より高く刃部を局部加熱可能な加熱手段を備えて
いることを特徴とする請求項５記載の自動車内装品表皮
の熱成形用金型。
【請求項９】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備
えた自動車内装品における表皮であって、裏面側に前記
蓋体部の表皮テアライン部を有する表皮において、前記表皮テアライン部が連続する又は不連続の熱により
変形加工された溝で形成されていることを特徴とする自
動車内装品表皮。
【請求項１０】エアバッグ飛び出しのための蓋体部を
備えた自動車内装品であって、該蓋体部が蓋体部基体と表皮との間に発泡層を備え、前
記表皮が裏面側に前記蓋体部の表皮テアライン部を有す
る自動車内装品において、前記表皮テアライン部が熱により変形加工された溝で形
成されてなることを特徴とする自動車内装品。