JP2003145617A - 自動車内装品表皮の熱成形方法 - Google Patents
自動車内装品表皮の熱成形方法Info
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Abstract
熱成形(真空成形)するに際し、製品のコストアップを
抑え、かつテアライン部(破断予定部)で確実に破断さ
せることのできる表皮の熱成形方法を提供すること。 【解決手段】エアバッグ用の蓋体部を備えた自動車内装
品における表皮の熱成形方法。熱成形に際して蓋体部の
表皮テアラインを同時的に形成する。熱成形は、雄・雌
両型34、36を用いたプレス成形により予備賦形した
後、型締めと同時的に真空成形により最終賦形をする方
法である。真空成形を雌型36で行うとともに、真空成
形の真空吸引時に、雄型34に付設されたテアライン形
成刃体40を突出・後退させることにより表皮素材裏面
に表皮テアライン部33を形成する。
Description
しのための蓋体部を備えた自動車内装品に使用する表皮
の熱成形方法に関する。
バッグ用蓋体部付きのインストルメントパネル(以下
「インパネ」と記す。)の表皮(レリーフレス/インビ
ジブル仕様)を例に採り説明するが、その他、サイドド
ア、ピラー、フロント・バックシート用エアバッグ用蓋
体部の表皮等にも適応が可能である。
が標準装備されるようになってきている。図1に示すよ
うなインパネ12における、エアバッグ装置Mの組み付
け部位(図1の2−2線部位)におけるエアバッグ蓋体
部14の構成として、例えば図2に示すような構成のも
のがあった。
ッション層)18/基体20を備え、基体蓋体部22
は、裏面側に左・右ヒンジ溝24、26及び基体テアラ
イン部(溝)28を備えた構成であり、テアライン溝2
8及びヒンジ溝24、26で区画されている。基体蓋体
部(通常、軟質プラスチック製)22と基体本体部(通
常、硬質プラスチック製)23とは射出成形により融着
一体化されており、基体蓋体部22は、該ヒンジ溝2
4、26をヒンジ中心として、上部へ回動可能な構成と
されている。また表皮16は、エアバッグ蓋体部14を
含めたインパネ全体の表皮として射出成形により融着一
体形成されており、レリーフラインが表面に形成されて
いた。
装置Mが作動して自動車内装品に形成されたエアバッグ
用蓋体部テアラインTを破断することにより車室内乗員
側へ開いて膨出する。
破断は、下記の如く起こる。まず、エアバッグ本体30
の膨張により、基体蓋体部22が内部(下部)から押圧
される。この際、基体蓋体部22に形成された基体テア
ライン溝28に応力が集中して、基体テアライン溝28
形成部位が破断後、クッション層18においては基体テ
アライン溝28底部との距離が最短の部位(最小断面部
位)に応力が集中して、縦方向に亀裂が表皮テアライン
部(レリーフライン)32の先端部位に向かって伝播す
る。そして、該亀裂伝播が表皮16の表皮テアライン部
(レリーフライン)32近くまで達すると、該表皮テア
ライン部32は、表皮16の他の部位に比べて脆弱であ
るため、テアライン部32が迅速に破断される。即ち、
テアライン部Tでの表皮16の破断性(破断速度)を充
分に確保できる。
蓋体部付き自動車内装品(特にインパネのエアバッグ蓋
体部(リッド部)14のレリーフラインレス化、いわゆ
るインパネ一体エアバッグ蓋体部のインビジブル化の要
請が強くなりつつある。
部付き自動車内装品において、エアバッグ本体展開時に
該表皮が所定の位置、すなわちテアライン部位で破断す
るよう、該表皮裏面からレーザー加工等を施して、表皮
のテアライン部位に開裂線(スリット)を形成する技術
が知られている。(特開2000−280847等公報
参照)。
用、ランニングコスト等が高く、製品のコストアップに
つながるという問題点を有していた。
アバッグ用蓋体部付き自動車内装品の表皮を熱成形(真
空成形)するに際し、製品のコストアップを抑え、かつ
テアライン部(破断予定部)で確実に破断させることの
できる表皮の熱成形方法を提供することにある。
内装品表皮の意匠性及びコスト性の双方の確保をするた
めに、相対的に低コストで成形可能な熱成形に着目し
て、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の自動車内装
品表皮の熱成形方法に想到した。
た自動車内装品における表皮の熱成形方法であって、該
熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を同時的
に形成する方法において、前記熱成形は、雄・雌両型を
用いたプレス成形により予備賦形した後、型締めと同時
的に真空成形により最終賦形をする方法であり、前記真
空成形を雌型で行うとともに、前記真空成形の真空吸引
時に、前記雄型に埋設されたテアライン形成刃体を突出
・後退させることにより表皮素材裏面に前記表皮テアラ
イン部を形成することを特徴とする。
面(雌型賦形面)に真空引きで表皮素材を密着させて賦
形するため、真空成形のみで賦形する肉厚バラツキ及び
表面側(意匠賦形面)再現性の悪さを解決できる。
ため、雄型で真空成形する場合に比して、成形完了後の
離型性(型離れ)が良好で成形生産性が向上する。
ぜい2mm以下、通常、0.5〜1.0mm)、破断予
定溝部(破断予定脆弱部)が形成された状態では離型が
困難であると、離型時に表皮が破断するおそれがある。
である真空成形時(真空吸引時)にテアライン形成刃体
を突出させて表皮テアライン部を形成するため、押圧力
が小さくてすみ、たとえ、一時的に表面側に表皮テアラ
イン部形成隆起が形成されたとしても、真空吸引により
平準化(平滑化)されて、表皮テアライン部加工跡が形
成されることはない。
刃部(溝形成刃部または溝賦形突部)の温度(先端温
度)を、表皮素材の裏面側熱軟化温度より高い温度とす
ることができる。自動車内装品表皮は、前述の通り薄い
ため、小さな押圧力でテアラインの形成が可能である。
特に、表皮素材がオレフィン系やアミド系などの結晶性
の高い材料にあっては、材料の結晶化温度より高い温度
とすることで破断特性の優れたテアラインを形成するこ
とができる。
刃部または溝賦形突部)の温度(先端温度)を、表皮素
材の裏面側熱軟化温度より高く、かつ、表皮素材の裏面
側溶融温度以下とすることが望ましい。溶融温度より高
い温度で溝部を形成しようとすると、溝部では表皮表面
温度が溶融温度より高くなり、テアライン形成刃体の後
退により溝部内部の表面が引張られ、溝部の形状が崩れ
る場合があるため、十分な冷却時間が必要になる。
刃部または溝賦形突部)の温度(先端温度)を、表皮素
材の裏面側溶融温度より高い温度とすることもできる。
破断予定溝部の底部が湾曲形状(滑らか)となり、破断
予定溝部が表面(意匠面)側の意匠性に悪影響を与え
ず、溝も全体にわたり均等な深さで形成される。即ち、
真空吸引時に表皮テアライン部(溝)形成を行うため表
皮素材は逃げ易い。テアライン形成刃部(溝賦形突部)
で熱塑性変形により溝部を形成しようとすると、特に、
自動車内装品表皮が、比較的厚い場合には、侵入度にバ
ラツキが発生して溝深さにバラツキが発生しやすいとと
もに、意匠面側に溝部に沿った隆起部が形成され易い。
また、溝幅のほとんどないスリット(剪断溝)を溝形成
刃で形成すると、上記同様刃の切れ具合で溝深さに差が
発生しやすい。溝深さのバラツキは、破断予定溝部にお
ける破断特性にバラツキを発生させやすい。
例えば、下記構成の熱成形用金型を使用する。
た自動車内装品における表皮を熱成形する際に使用し、
該熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を同時
的に形成する方法に使用する熱成形用金型において、真
空成形を行う雌型と、該雌型と協働してプレス成形を行
う雄型とを備え、該雄型が、該雄型の賦形面から突出・
後退可能に前記テアライン形成刃体を備えていることを
特徴とする。
部)を熱変形加工溝とする場合は、テアライン形成刃体
が前記表皮の熱軟化温度より高く刃部を局部加熱可能な
加熱手段を備えているものとする。
を熱変形加工溝とする場合は、テアライン形成刃体が前
記表皮の熱軟化温度より高く、かつ、前記表皮の溶融温
度以上に刃部を局部加熱可能な加熱手段を備えているこ
とが望ましい。
を熱変形加工溝とする場合は、テアライン形成刃体が前
記表皮の溶融温度より高く刃部を局部加熱可能な加熱手
段を備えているものとすることができる。
は、下記構成となる。
た自動車内装品における表皮であって、裏面側に前記蓋
体部の表皮テアライン部を有する表皮において、前記表
皮テアライン部が連続する又は不連続の熱により変形加
工された溝で形成されていることを特徴とする。
構成は下記の如くになる。
た自動車内装品であって、該蓋体部が蓋体部基体と表皮
との間に発泡層を備え、前記表皮が裏面側に前記蓋体部
の表皮テアライン部を有する自動車内装品において、前
記表皮テアライン部が熱により変形加工された溝で形成
されてなることを特徴とする。
一実施形態について、エアバッグ飛び出しのための蓋体
部を備えた自動車内装品として、前述同様、図1〜2に
示すようなインパネ12を例に採り説明をする。
は、レリーフラインレス、いわゆる蓋体部(リッド部)
インビジブルタイプに使用するものであって、表皮裏面
に表皮テアライン部(溝)が形成されている(図2
(B)参照)。
深さhは、表皮肉厚tを0.7mmとしたとき、h=
0.2〜0.5mmとする。hが小さすぎると、破断迅
速性(エアバッグ展開性能)を確保し難く、hが大きす
ぎると、表皮テアライン部33の加工跡が意匠面(表
面)に顕現し易い。即ち、テアライン溝が表面に透けて
見えるおそれがある。
調製する。
ン系、エステル系、アミド系、スチレン系、ウレタン系
等の熱可塑性エラストマー(TPE)材料を用いてカレ
ンダー加工や押し出し成形により製造したシート材を適
宜寸法に裁断して調製する。上記TPEのうち、ポリオ
レフィン系のものが、硬さの選択範囲が広くて望まし
い。
雌両型34、36を用いたプレス成形により予備賦形し
た後、型締めと同時的に真空成形により最終賦形をする
方法により行う。
賦形面には、真空吸引孔38が多数形成されている。雌
型36で真空賦形(真空成形)、特に意匠面賦形をする
ためである。雌型で真空賦形するため、真空賦形された
表皮素材(熱成形品)の雌型36からの離型が容易とな
る。また、真空賦形により意匠面賦形するため、意匠面
の再現性が良好となる。なお、真空吸引孔38が大きい
場合は、真空吸引孔跡が表皮表面(意匠面)に形成され
るおそれがあるため、通常、雌型賦形面36aはエンボ
ス加工面(しぼ付け加工面)とする。
1〜10μmであり、孔ピッチは、5〜15mm、望ま
しくは10mm前後とする。ここで、孔径が大きすぎる
と、表皮意匠面に吸引孔跡が出易く(特に表皮意匠面
を、エンボス面としない場合)、逆に孔径が小さ過ぎる
と吸引抵抗が大きくて微細な賦形面の再生が困難とな
る。孔ピッチが小さ過ぎると、金型の加工工数に嵩み、
逆に孔ピッチが大きすぎると吸引賦形力を充分に得難
く、孔径が小さ過ぎる場合と同様、微細な賦形面の再生
が困難となる。
体(テアライン形成突条)40が突出・後退可能に付設
(埋設)されている。具体的には、下記の如くである。
図4に示す如く、変形H字形の突条(刃部)42を備え
た板状体で、刃体保持ブロック体44に結合されて雄型
(プラグ型)34に形成された筒状凹部46に摺動可能
に保持されている。
A)、不連続体42A(図5B)又は連続体42B/不
連続体43混成(図5C)とする。このときの刃部4
2、42A、42Bの刃先角度は、通常、7〜30°の
範囲で適宜選定する。また、不連続状とするときは、
a:b=5:0.5〜0.5:0.5とする。なお、図
5Cに示す不連続体43は、φ1mm前後の針体を連続
的に並べて形成したものである。また、テアライン形成
刃体40には、4個の近接センサ48が埋設されて、エ
アシリンダ45で刃体保持ブロック44を介して前進し
たとき前進して表皮テアライン部(溝)33が深くなり
すぎないようになっている。即ち、近接センサ48は、
その検知信号をエアシリンダ45の駆動部(図示しない
エアポンプ)に入力するようになっている。また、近接
センサ48は、刃部42の上限位置を段階的に即ち、表
皮テアライン部33における残肉厚が,0.3、0.
4、0.5mmの三段階に調節可能とされている。
リンダ45と結合されて、テアライン形成刃体40の刃
部42を雄型34の押圧面(賦形面)34aから突出・
後退可能とされている。
に温度センサ50が取付けられるとともに、その内側
に、電熱ヒータ(シーズドヒータ)52が埋設されてい
る。温度センサ50は、刃部42の温度を測定してその
検知信号を、電熱ヒータ52に入力するようになってい
る。ここで、刃部42の温度は、表皮素材の裏面側溶融
温度より若干に高くなるように電熱ヒータ52で局部加
熱できるようになっている。
度を170℃としたとき、それより若干(10〜20
℃)程度高い180〜200℃とする。
表皮の熱成形する方法について説明をする。
を矩形チャック(クランプ)54で四方(全周)から挟
んで(クランプして)、熱変形可能な温度160℃前後
にシート材ヒータ56で加熱する。
6の直下に移動させ、続いて、雌型36を下降させると
同時に、雄型34も上昇させる。このときの下降・上昇
速度は、1000〜3000mm/minとする。
となった時点で、即ち予備賦形させた時点で、真空吸引
を開始すると同時に、電熱ヒータ52を通電して刃部4
2を局部加熱させて180〜230℃とするとともに、
エアシリンダ45を駆動させてブロック体44を前進さ
せる。
(意匠型面)36aに真空密着して良好に意匠型面が再
現される。このときの真空吸引時間は10〜60秒(型
締め完了後8〜59秒)、望ましくは10〜15秒(型
締め完了後8〜14秒)、刃部突出時間(テアライン形
成時間)は0.5〜7秒、望ましくは0.5〜1秒とす
る。
0秒の冷却時間(放置時間)をおいて、加熱成形を完了
する。即ち、型閉じ完了後、約30〜45秒で型開きと
なる。
後、トリミングを行ってインパネ用表皮とする。
する。第二実施形態の自動車内装品表皮も第一実施形態
と同様に、図1〜2に示す如くエアバッグ飛び出しのた
めの蓋体部14を備えたインパネであり、レリーフライ
ンレス、いわゆる蓋体部(リッド部)インビジブルタイ
プで、表皮裏面に表皮テアライン部が形成されているも
のである。
も、図3に示す、雄・雌型34、36を用いたプレス成
形により予備成形した後、型締めと同時的に真空成形に
より最終賦形をする方法で熱成形される。
型(プラグ型)34に形成された筒状凹部46に摺動可
能に保持されている刃体保持ブロック体44に付設(埋
設)されているテアライン形成刃体を、第一実施形態と
同様に、刃体保持ブロック44に埋設された電熱ヒータ
(シーズドヒータ)52により加熱し、温度センサ50
による検知信号を電熱ヒータ52に入力することにより
温調されるが、電熱ヒータにより、加熱される温度は、
表皮素材の裏面側熱軟化温度より高ければよく、さら
に、表皮素材の裏面側熱軟化温度より高く、かつ、表皮
素材の裏面側溶融温度以下とすることが望ましい。
温度を110℃、溶融温度を170℃としたとき、軟化
温度より若干高く、溶融温度より低い130〜170℃
とする。
加熱温度以外は、第一実施形態と同様である。
の表皮を用いてのインパネの成形方法を説明する。
された表皮は、従来の表皮と同様、自動車内装品用の表
皮として使用できる。
レン)、PPG(ガラス繊維充填ポリプロピレン)、P
C(ポリカーボネート)/ABS(アクリロニトリル・
ブタジエン・スチレン三元共重合体)、PC(ポリカー
ボネート)、ASG(ガラス繊維充填アリル)、ABS
(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン三元共重合
体)、PPE(ポリフェニレンエーテル)等のプラスチ
ック材、アルミ、鋼板などの素材からなるインパネ基体
20、及びウレタン、PPF、PPビーズ発泡などの素
材からなる発泡層(クッション層)18とともに組み合
わされてインパネ12として使用できる(図2参照)。
ば、下記の如く製造する。
約0.7mm)を、発泡層射出成形用金型の雌型にセット
し、予め射出成形しておいたインパネ基体20を同じく
雌型にセットし、型閉じした後、発泡層材料を射出成形
して、図2に示すような、基本的に基体20、発泡層1
8及び表皮16からなるインパネ12を成形する。な
お、雄型としては、基体20の成形用金型における雄型
を、基体20を離型せずに兼ねてもよい。
組み付け、実車に装着して使用をする。
本体30と、該バッグ本体30に膨張ガスを流入させる
インフレータ60と、それらの部材を一体化させるバッ
グケース62とからなる。バッグケース62は、インフ
レ―タ60を保持し、バッグ本体30内に膨張ガス流入
をガイドするディフューザ缶64が一体化されている。
a、62bに、基体20の裏面に形成された前・後取付
け壁21A、21Bを挿入係合させて、エアバッグアセ
ンブリとし、図示しないブラケットを介して車体(実
車)に装着する。
用すると、バッグ蓋体部14のテアラインTが下記の如
く破断して、蓋体部が開いてエアバッグが迅速に膨張展
開する。
より基体20を裏側(下面)から押圧する。この体、基
体20におけるV字形切り欠きにより形成された基体テ
アライン溝28に応力が集中して、基体テアライン溝2
8形成部位が破断した後、発泡層18においては基体テ
アライン溝28と表皮テアライン部33とを結ぶ線(最
短に距離)に応力が集中して、表皮テアライン部33に
向かう亀裂伝播が発生する。この亀裂伝播が表皮テアラ
イン部33に達成すると、該表皮テアライン部部33
は、表皮16における他の部位に比して脆弱であるため
応力が集中して、表皮16の伸びが本来の破断伸びに達
するはるか前に表皮16が破断する(引き裂かれる)。
したがって、表皮16が伸びて、バッグ蓋体部の完全な
展開状態が遅延するようなことがなく、バッグ展開特性
が確保できる。即ち、バッグドア部インビジブルタイプ
のインパネにおける表皮を、レザー等の特別な後処理
(後加工)によりしなくても製造できる。
して具体化することも可能である。電熱ヒータ52
を、雌型36の真空吸引の開始前に通電し、予め所定温
度まで所定温度まで加熱しておくことで、成形時間を短
縮することが可能となる。約20〜30秒の冷却時間
(放置時間)中においても、真空吸引を続行すること
で、より意匠型面が良好に再現することができる。
ではないが、真空成形と同時的に表皮テアライン部を形
成する技術が、特開平4−126222号、特開平9−
2189号、特開2000−159047等の刊行物に
記載されている。
パネルを示す全体斜視図
図
す斜視図
Claims (10)
- 【請求項1】 エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備
えた自動車内装品における表皮の熱成形方法であって、 該熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を同時
的に形成する方法において、 前記熱成形は、雄・雌両型を用いたプレス成形により予
備賦形した後、型締めと同時的に真空成形により最終賦
形をする方法であって、 前記真空成形を雌型で行うとともに、前記真空成形の真
空吸引時に、前記雄型に付設されたテアライン形成刃体
を突出・後退させることにより表皮素材裏面に前記表皮
テアライン部を形成することを特徴とする自動車内装品
表皮の熱成形方法。 - 【請求項2】 前記テアライン形成刃体の先端温度を、
前記表皮素材の裏面側熱軟化温度より高いものとするこ
とを特徴とする請求項1記載の自動車内装品表皮の熱成
形方法。 - 【請求項3】 前記テアライン形成刃体の先端温度を、
前記表皮素材の裏面側熱軟化温度より高く、かつ、裏面
側溶融温度以下とすることを特徴とする請求項1記載の
自動車内装品表皮の熱成形方法。 - 【請求項4】 前記テアライン形成刃体の先端温度を、
前記表皮素材の裏面側溶融温度より高いものとすること
を特徴とする請求項1記載の自動車内装品表皮の熱成形
方法。 - 【請求項5】 エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備
えた自動車内装品における表皮を熱成形する際に使用
し、該熱成形に際して前記蓋体部の表皮テアライン部を
同時的に形成する方法に使用する熱成形用金型におい
て、 真空成形を行う雌型と、該雌型と協働してプレス成形を
行う雄型とを備え、 該雄型が、該雄型の賦形面から突出・後退可能に前記テ
アライン形成刃体を備えていることを特徴とする自動車
内装品表皮の熱成形用金型。 - 【請求項6】 前記テアライン形成刃体が前記表皮の熱
軟化温度より高く刃部を局部加熱可能な加熱手段を備え
ていることを特徴とする請求項5記載の自動車内装品表
皮の熱成形用金型。 - 【請求項7】 前記テアライン形成刃体が前記表皮の熱
軟化温度より高く、かつ、溶融温度以下に刃部を局部加
熱可能な加熱手段を備えていることを特徴とする請求項
5記載の自動車内装品表皮の熱成形用金型。 - 【請求項8】 前記テアライン形成刃体が前記表皮の溶
融温度より高く刃部を局部加熱可能な加熱手段を備えて
いることを特徴とする請求項5記載の自動車内装品表皮
の熱成形用金型。 - 【請求項9】 エアバッグ飛び出しのための蓋体部を備
えた自動車内装品における表皮であって、裏面側に前記
蓋体部の表皮テアライン部を有する表皮において、 前記表皮テアライン部が連続する又は不連続の熱により
変形加工された溝で形成されていることを特徴とする自
動車内装品表皮。 - 【請求項10】 エアバッグ飛び出しのための蓋体部を
備えた自動車内装品であって、 該蓋体部が蓋体部基体と表皮との間に発泡層を備え、前
記表皮が裏面側に前記蓋体部の表皮テアライン部を有す
る自動車内装品において、 前記表皮テアライン部が熱により変形加工された溝で形
成されてなることを特徴とする自動車内装品。
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- 2002-07-25 JP JP2002216639A patent/JP3894065B2/ja not_active Expired - Fee Related
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