JP2000238602A - エアバッグ装置用リッドの製造方法 - Google Patents
エアバッグ装置用リッドの製造方法Info
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- JP2000238602A JP2000238602A JP11044435A JP4443599A JP2000238602A JP 2000238602 A JP2000238602 A JP 2000238602A JP 11044435 A JP11044435 A JP 11044435A JP 4443599 A JP4443599 A JP 4443599A JP 2000238602 A JP2000238602 A JP 2000238602A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ティアラインを備えたエアバッグ装置用リッ
ドを、その外観品質を高めながら少ない加工時間および
コストで製造できるようにする。 【解決手段】 合成樹脂製のリッド６は基材１６および
表皮材１７を積層してなり、そこにエアバッグ１３の膨
張時に破断可能な脆弱なティアライン６1 が形成され
る。ティアライン６1 は、基材１６を熱刃で溶断して形
成した溝状の下孔１８と、この下孔１８に沿って一定間
隔で形成されて表皮材１７をミシン目状に貫通する多数
の針孔１９とから構成される。前記多数の針孔１９は、
刺針ホルダーにライン状に植設した多数の刺針を、下孔
１８を通して表皮材１７に突き刺すことにより同時に形
成される。
ドを、その外観品質を高めながら少ない加工時間および
コストで製造できるようにする。 【解決手段】 合成樹脂製のリッド６は基材１６および
表皮材１７を積層してなり、そこにエアバッグ１３の膨
張時に破断可能な脆弱なティアライン６1 が形成され
る。ティアライン６1 は、基材１６を熱刃で溶断して形
成した溝状の下孔１８と、この下孔１８に沿って一定間
隔で形成されて表皮材１７をミシン目状に貫通する多数
の針孔１９とから構成される。前記多数の針孔１９は、
刺針ホルダーにライン状に植設した多数の刺針を、下孔
１８を通して表皮材１７に突き刺すことにより同時に形
成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インストルメント
パネル等の車両内装材の内部に収納したエアバッグ装置
を覆うように設けられ、膨張するエアバッグの圧力で破
断するティアラインが形成されたリッドを製造するため
のエアバッグ装置用リッドの製造方法に関する。
パネル等の車両内装材の内部に収納したエアバッグ装置
を覆うように設けられ、膨張するエアバッグの圧力で破
断するティアラインが形成されたリッドを製造するため
のエアバッグ装置用リッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】特開平８−２８２４２０号公報には、自
動車のエアバッグ装置を覆うリッドの裏面側にレーザー
装置で加工した凹部によってティアラインを形成し、エ
アバッグが膨張する圧力で前記ティアラインを破断する
ものが開示されている。
動車のエアバッグ装置を覆うリッドの裏面側にレーザー
装置で加工した凹部によってティアラインを形成し、エ
アバッグが膨張する圧力で前記ティアラインを破断する
ものが開示されている。
【０００３】また特開平９−３９７０６号公報には、表
皮材を金型にインサートした状態で基材を射出成形して
表皮材および基材を積層したリッドを構成し、このリッ
ドの表皮材および基材に超音波ウエルダの加工ホーンで
加工した凹部によってティアラインを形成するものが開
示されている。
皮材を金型にインサートした状態で基材を射出成形して
表皮材および基材を積層したリッドを構成し、このリッ
ドの表皮材および基材に超音波ウエルダの加工ホーンで
加工した凹部によってティアラインを形成するものが開
示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで上記前者のも
のは、レーザー装置の設備コストが嵩むだけでなく、リ
ッドを成形した後でティアラインの加工が必要になるた
めに加工工数および加工コストが増加するという問題が
あった。しかもレーザービームの強度の制御が不適切で
あると、凹部がリッドの表面側に貫通して外観品質を低
下させ場合があった。
のは、レーザー装置の設備コストが嵩むだけでなく、リ
ッドを成形した後でティアラインの加工が必要になるた
めに加工工数および加工コストが増加するという問題が
あった。しかもレーザービームの強度の制御が不適切で
あると、凹部がリッドの表面側に貫通して外観品質を低
下させ場合があった。
【０００５】また上記後者のものは、リッドの表面の表
皮材にもティアラインの凹部が露出するために外観品質
が低下するだけでなく、リッドを成形した後でティアラ
インの加工が必要になるために加工工数および加工コス
トが増加するという問題があった。
皮材にもティアラインの凹部が露出するために外観品質
が低下するだけでなく、リッドを成形した後でティアラ
インの加工が必要になるために加工工数および加工コス
トが増加するという問題があった。
【０００６】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、少ない加工時間およびコストで外観品質に優れたリ
ッドを製造することを目的とする。
で、少ない加工時間およびコストで外観品質に優れたリ
ッドを製造することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明によれば、車両内装材の
内部に収納したエアバッグ装置を覆うように設けられ、
膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインが形
成されたリッドを製造するためのエアバッグ装置用リッ
ドの製造方法において、表面側の樹脂製表皮材の裏面側
に積層された樹脂製基材を熱刃で溶断してティアライン
に沿う下孔を形成する工程と、前記下孔に対向する樹脂
製表皮材に刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の
針孔を形成する工程とを備えたことを特徴とするエアバ
ッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
に、請求項１に記載された発明によれば、車両内装材の
内部に収納したエアバッグ装置を覆うように設けられ、
膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインが形
成されたリッドを製造するためのエアバッグ装置用リッ
ドの製造方法において、表面側の樹脂製表皮材の裏面側
に積層された樹脂製基材を熱刃で溶断してティアライン
に沿う下孔を形成する工程と、前記下孔に対向する樹脂
製表皮材に刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の
針孔を形成する工程とを備えたことを特徴とするエアバ
ッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【０００８】上記構成によれば、樹脂製基材を熱刃で溶
断してティアラインに沿う下孔を形成するので、エアバ
ッグの膨張時に破断強度の高い樹脂製基材をティアライ
ンに沿って確実に破断させることができる。また下孔に
対向する樹脂製表皮材に刺針を突き刺してティアライン
に沿う多数の針孔を形成するので、エアバッグの膨張時
に樹脂製表皮材をティアラインに沿って確実に破断させ
ることができるだけでなく、樹脂製表皮材の表面側から
見た場合でも微小な針孔は目立ち難いのでリッドの外観
品質が低下することがない。しかもレーザー装置でティ
アラインを加工する場合に比べて、設備費の削減および
サイクルタイムの短縮を図ることができる。
断してティアラインに沿う下孔を形成するので、エアバ
ッグの膨張時に破断強度の高い樹脂製基材をティアライ
ンに沿って確実に破断させることができる。また下孔に
対向する樹脂製表皮材に刺針を突き刺してティアライン
に沿う多数の針孔を形成するので、エアバッグの膨張時
に樹脂製表皮材をティアラインに沿って確実に破断させ
ることができるだけでなく、樹脂製表皮材の表面側から
見た場合でも微小な針孔は目立ち難いのでリッドの外観
品質が低下することがない。しかもレーザー装置でティ
アラインを加工する場合に比べて、設備費の削減および
サイクルタイムの短縮を図ることができる。
【０００９】尚、刺針は樹脂製表皮材の裏面側および表
面側の何れから突き刺すことも可能である。
面側の何れから突き刺すことも可能である。
【００１０】また請求項２に記載された発明によれば、
請求項１の構成に加えて、材料の弾性域内の温度の刺針
を樹脂製表皮材に突き刺すことを特徴とするエアバッグ
装置用リッドの製造方法が提案される。
請求項１の構成に加えて、材料の弾性域内の温度の刺針
を樹脂製表皮材に突き刺すことを特徴とするエアバッグ
装置用リッドの製造方法が提案される。
【００１１】上記構成によれば、材料の弾性域内の温度
の刺針を樹脂製表皮材に突き刺して針孔を形成するの
で、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大きくなる虞がなく、
リッドの外観品質が低下することがない。
の刺針を樹脂製表皮材に突き刺して針孔を形成するの
で、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大きくなる虞がなく、
リッドの外観品質が低下することがない。
【００１２】また請求項３に記載された発明によれば、
請求項２の構成に加えて、列状に配置した多数の刺針で
多数の針孔を同時に形成することを特徴とするエアバッ
グ装置用リッドの製造方法が提案される。
請求項２の構成に加えて、列状に配置した多数の刺針で
多数の針孔を同時に形成することを特徴とするエアバッ
グ装置用リッドの製造方法が提案される。
【００１３】上記構成によれば、列状に配置した多数の
刺針を用いることにより、一工程で多数の針孔を形成し
て加工工数を大幅に削減することができる。
刺針を用いることにより、一工程で多数の針孔を形成し
て加工工数を大幅に削減することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１５】図１〜図７は本発明の一実施例を示すもの
で、図１は自動車の車室前部の斜視図、図２は図１の２
−２線拡大断面図、図３はリッドおよびエアバッグ装置
の分解斜視図、図４は基材の加工工程の説明図、図５は
基材に下孔を形成する作用の説明図、図６は表皮材の加
工工程の説明図、図７は表皮材に針孔を形成する作用の
説明図である。
で、図１は自動車の車室前部の斜視図、図２は図１の２
−２線拡大断面図、図３はリッドおよびエアバッグ装置
の分解斜視図、図４は基材の加工工程の説明図、図５は
基材に下孔を形成する作用の説明図、図６は表皮材の加
工工程の説明図、図７は表皮材に針孔を形成する作用の
説明図である。
【００１６】図１に示すように、自動車の車室前部には
運転席シート１および助手席シート２が設けられてお
り、運転席シート１の前方に配置されたステアリングホ
イール３の内部に運転席用エアバッグ装置Ｒｄが設けら
れるとともに、助手席シート２の前方のインストルメン
トパネル４の内部に助手席用エアバッグ装置Ｒｐが設け
られる。助手席用エアバッグ装置Ｒｐを覆うリッド６は
合成樹脂製のインストルメントパネル４と一体に形成さ
れている。
運転席シート１および助手席シート２が設けられてお
り、運転席シート１の前方に配置されたステアリングホ
イール３の内部に運転席用エアバッグ装置Ｒｄが設けら
れるとともに、助手席シート２の前方のインストルメン
トパネル４の内部に助手席用エアバッグ装置Ｒｐが設け
られる。助手席用エアバッグ装置Ｒｐを覆うリッド６は
合成樹脂製のインストルメントパネル４と一体に形成さ
れている。
【００１７】図２および図３から明らかなように、イン
ストルメントパネル４の裏面からリッド６の外周を囲む
ように支持壁７…が下方に延びている。助手席用エアバ
ッグ装置Ｒｐは、推薬の燃焼によって高圧ガスを発生す
るインフレータ８と、このインフレータ８を内部に収納
する上面が開口した容器状のロアリテーナ９と、ロアリ
テーナ９をリッド６の支持壁７…に支持すべくロアリテ
ーナ９および支持壁７…にそれぞれボルト１０…，１１
…で固定されたアッパーリテーナ１２と、折り畳み状態
でリッド６の支持壁７…の内部に収納され、その開口部
が前記ボルト１１…でロアリテーナ９の上面開口部に固
定されたエアバッグ１３とを備える。尚、ロアリテーナ
９は、インストルメントパネル４の内部に配置された図
示せぬフレームに支持されている。
ストルメントパネル４の裏面からリッド６の外周を囲む
ように支持壁７…が下方に延びている。助手席用エアバ
ッグ装置Ｒｐは、推薬の燃焼によって高圧ガスを発生す
るインフレータ８と、このインフレータ８を内部に収納
する上面が開口した容器状のロアリテーナ９と、ロアリ
テーナ９をリッド６の支持壁７…に支持すべくロアリテ
ーナ９および支持壁７…にそれぞれボルト１０…，１１
…で固定されたアッパーリテーナ１２と、折り畳み状態
でリッド６の支持壁７…の内部に収納され、その開口部
が前記ボルト１１…でロアリテーナ９の上面開口部に固
定されたエアバッグ１３とを備える。尚、ロアリテーナ
９は、インストルメントパネル４の内部に配置された図
示せぬフレームに支持されている。
【００１８】リッド６の裏面には、「Ｈ」型のティアラ
イン６1 と、相互に平行な２本のヒンジライン６2 ，６
2 とが形成される（図３参照）。図２に拡大して示すよ
うに、板状のリッド６は、その表面側から裏面側に表皮
層１４、フォーム層１５および基材１６を積層した３層
構造を有しており、前記表皮層１４およびフォーム層１
５は併せて表皮材１７を構成する。「Ｈ」型のティアラ
イン６1 は基材１６を貫通する溝状の下孔１８と、この
下孔１８に沿って一定間隔で形成されて表皮材１７をミ
シン目状に貫通する多数の針孔１９…とから構成され
る。また２本のヒンジライン６2 ，６2 は、それぞれ基
材１６を貫通する２本の溝２０，２０から構成される。
イン６1 と、相互に平行な２本のヒンジライン６2 ，６
2 とが形成される（図３参照）。図２に拡大して示すよ
うに、板状のリッド６は、その表面側から裏面側に表皮
層１４、フォーム層１５および基材１６を積層した３層
構造を有しており、前記表皮層１４およびフォーム層１
５は併せて表皮材１７を構成する。「Ｈ」型のティアラ
イン６1 は基材１６を貫通する溝状の下孔１８と、この
下孔１８に沿って一定間隔で形成されて表皮材１７をミ
シン目状に貫通する多数の針孔１９…とから構成され
る。また２本のヒンジライン６2 ，６2 は、それぞれ基
材１６を貫通する２本の溝２０，２０から構成される。
【００１９】ティアライン６1 の下孔１８およびヒンジ
ライン６2 ，６2 の溝２０，２０はリッド６の裏面側の
基材１６に形成されているため、リッド６の表面側から
は目視不能である。またティアライン６1 の針孔１９…
はリッド６の表皮材１７を貫通しているが、その表面側
の開口が表皮材１７の弾性により閉塞するため、実際に
は殆ど目立たないようになっている。
ライン６2 ，６2 の溝２０，２０はリッド６の裏面側の
基材１６に形成されているため、リッド６の表面側から
は目視不能である。またティアライン６1 の針孔１９…
はリッド６の表皮材１７を貫通しているが、その表面側
の開口が表皮材１７の弾性により閉塞するため、実際に
は殆ど目立たないようになっている。
【００２０】而して、自動車の衝突時に図示せぬ加速度
センサが所定値以上の加速度を検出すると、助手席用エ
アバッグ装置Ｒｐのインフレータ８が点火して高圧ガス
を発生し、その高圧ガスの供給を受けたエアバッグ１３
が膨張する。エアバッグ１３が膨張する圧力がリッド６
の裏面に作用すると、下孔１８および針孔１９…により
脆弱になったティアライン６1 が破断し、溝２０，２０
により薄肉になったヒンジライン６2 ，６2 を中心とし
てリッド６の中央部が車室側に押し開かれ、そこに形成
された開口からエアバッグ１３が車室内に展開する。
センサが所定値以上の加速度を検出すると、助手席用エ
アバッグ装置Ｒｐのインフレータ８が点火して高圧ガス
を発生し、その高圧ガスの供給を受けたエアバッグ１３
が膨張する。エアバッグ１３が膨張する圧力がリッド６
の裏面に作用すると、下孔１８および針孔１９…により
脆弱になったティアライン６1 が破断し、溝２０，２０
により薄肉になったヒンジライン６2 ，６2 を中心とし
てリッド６の中央部が車室側に押し開かれ、そこに形成
された開口からエアバッグ１３が車室内に展開する。
【００２１】次に、図４〜図７に基づいてリッド６のテ
ィアライン６1 およびヒンジライン６2 の製造方法を説
明する。
ィアライン６1 およびヒンジライン６2 の製造方法を説
明する。
【００２２】図４および図５に示すように、下孔加工装
置２１は熱刃ホルダー２２の上面に５枚の熱刃２３1 ，
２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 を取り付けたもので、
そのうち「Ｈ」型に配置された３枚の熱刃２３1 ，２３
2 ，２３2 はティアライン６ 1 の下孔１８（図２参照）
を形成するためのもので、残りの２枚の熱刃２３3 ，２
３3 はヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０（図２参
照）を形成するためのものである。即ち、熱刃ホルダー
２２をリッド６の裏面側に接近させ、予め射出成形した
リッド６の基材１６を加熱した５枚の熱刃２３1 ，２３
2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 で溶断することにより、
「Ｈ」型の下孔１８と２本の溝２０，２０とが同時に形
成される。このとき、リッド６の表面が受け治具２７に
よって支持される。
置２１は熱刃ホルダー２２の上面に５枚の熱刃２３1 ，
２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 を取り付けたもので、
そのうち「Ｈ」型に配置された３枚の熱刃２３1 ，２３
2 ，２３2 はティアライン６ 1 の下孔１８（図２参照）
を形成するためのもので、残りの２枚の熱刃２３3 ，２
３3 はヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０（図２参
照）を形成するためのものである。即ち、熱刃ホルダー
２２をリッド６の裏面側に接近させ、予め射出成形した
リッド６の基材１６を加熱した５枚の熱刃２３1 ，２３
2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 で溶断することにより、
「Ｈ」型の下孔１８と２本の溝２０，２０とが同時に形
成される。このとき、リッド６の表面が受け治具２７に
よって支持される。
【００２３】以上のようにしてティアライン６1 の下孔
１８が形成されると、図６および図７に示すように、刺
針ホルダー２４の上面に多数の刺針２５…を「Ｈ」型に
植設した針孔加工装置２６で前記針孔１９…を加工す
る。即ち、刺針ホルダー２４をリッド６の裏面側に接近
させると、材料の弾性域内の温度の刺針２５…が基材１
６の下孔１８を通して表皮材１７に突き刺され、その表
皮材１７を貫通する多数の針孔１９…が同時に形成され
る。このときも、リッド６の表面が受け治具２７によっ
て支持される。
１８が形成されると、図６および図７に示すように、刺
針ホルダー２４の上面に多数の刺針２５…を「Ｈ」型に
植設した針孔加工装置２６で前記針孔１９…を加工す
る。即ち、刺針ホルダー２４をリッド６の裏面側に接近
させると、材料の弾性域内の温度の刺針２５…が基材１
６の下孔１８を通して表皮材１７に突き刺され、その表
皮材１７を貫通する多数の針孔１９…が同時に形成され
る。このときも、リッド６の表面が受け治具２７によっ
て支持される。
【００２４】刺針２５の直径は１ｍｍ程度であり、その
尖った先端は表皮材１７の表皮層１４を僅かに貫通する
が、前述したように表皮層１４の弾性によって表皮層１
４に開口する針孔１９…が塞がれるため、該針孔１９…
はリッド６の表面側からは目視不能になる。また刺針２
５…を加熱することなく常温で表皮材１７に突き刺すの
で、表皮材１７が溶けて針孔１９…が広がることがな
く、従って針孔１９…がリッド６の表面側から目立って
外観品質が低下することがない。
尖った先端は表皮材１７の表皮層１４を僅かに貫通する
が、前述したように表皮層１４の弾性によって表皮層１
４に開口する針孔１９…が塞がれるため、該針孔１９…
はリッド６の表面側からは目視不能になる。また刺針２
５…を加熱することなく常温で表皮材１７に突き刺すの
で、表皮材１７が溶けて針孔１９…が広がることがな
く、従って針孔１９…がリッド６の表面側から目立って
外観品質が低下することがない。
【００２５】以上のように本実施例によれば、レーザー
装置等の高価な加工装置を用いることなく、熱刃２
３1 ，２３2 ，２３2 および刺針２５…だけでリッド６
にティアライン６1 を形成することが可能となり、加工
コストおよび加工時間の節減に寄与することができる。
しかも、ティアライン６1 の下孔１８はリッド６の裏面
側の基材１６に形成されており、且つリッド６の表面側
の表皮材１７には微小な針孔１９…だけが形成されるの
で、リッド６の表面側の外観にティアライン６1 の影響
が及ぶのを回避して外観品質を高めることができる。
装置等の高価な加工装置を用いることなく、熱刃２
３1 ，２３2 ，２３2 および刺針２５…だけでリッド６
にティアライン６1 を形成することが可能となり、加工
コストおよび加工時間の節減に寄与することができる。
しかも、ティアライン６1 の下孔１８はリッド６の裏面
側の基材１６に形成されており、且つリッド６の表面側
の表皮材１７には微小な針孔１９…だけが形成されるの
で、リッド６の表面側の外観にティアライン６1 の影響
が及ぶのを回避して外観品質を高めることができる。
【００２６】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
【００２７】例えば、実施例ではリッド６をインストル
メントパネル４と一体に成形しているが、リッド６をイ
ンストルメントパネル４と別部材で構成することも可能
である。
メントパネル４と一体に成形しているが、リッド６をイ
ンストルメントパネル４と別部材で構成することも可能
である。
【００２８】また実施例では車両内装材としてインスト
ルメントパネル４を例示したが、エアバッグ装置を覆う
パネルであれば任意の車両内装材に本発明を適用するこ
とが可能である。
ルメントパネル４を例示したが、エアバッグ装置を覆う
パネルであれば任意の車両内装材に本発明を適用するこ
とが可能である。
【００２９】また実施例ではティアライン６1 の下孔１
８を連続した溝によって構成しているが、それを複数の
短い溝の集合、あるいは多数の孔の集合によって構成し
ても良い。
８を連続した溝によって構成しているが、それを複数の
短い溝の集合、あるいは多数の孔の集合によって構成し
ても良い。
【００３０】
【発明の効果】以上のように請求項１に記載された発明
によれば、樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに
沿う下孔を形成するので、エアバッグの膨張時に破断強
度の高い樹脂製基材をティアラインに沿って確実に破断
させることができる。また下孔に対向する樹脂製表皮材
に刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の針孔を形
成するので、エアバッグの膨張時に樹脂製表皮材をティ
アラインに沿って確実に破断させることができるだけで
なく、樹脂製表皮材の表面側から見た場合でも微小な針
孔は目立ち難いのでリッドの外観品質が低下することが
ない。しかもレーザー装置でティアラインを加工する場
合に比べて、設備費の削減およびサイクルタイムの短縮
を図ることができる。
によれば、樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに
沿う下孔を形成するので、エアバッグの膨張時に破断強
度の高い樹脂製基材をティアラインに沿って確実に破断
させることができる。また下孔に対向する樹脂製表皮材
に刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の針孔を形
成するので、エアバッグの膨張時に樹脂製表皮材をティ
アラインに沿って確実に破断させることができるだけで
なく、樹脂製表皮材の表面側から見た場合でも微小な針
孔は目立ち難いのでリッドの外観品質が低下することが
ない。しかもレーザー装置でティアラインを加工する場
合に比べて、設備費の削減およびサイクルタイムの短縮
を図ることができる。
【００３１】また請求項２に記載された発明によれば、
材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺し
て針孔を形成するので、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大
きくなる虞がなく、リッドの外観品質が低下することが
ない。
材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺し
て針孔を形成するので、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大
きくなる虞がなく、リッドの外観品質が低下することが
ない。
【００３２】また請求項３に記載された発明によれば、
列状に配置した多数の刺針を用いることにより、一工程
で多数の針孔を形成して加工工数を大幅に削減すること
ができる。
列状に配置した多数の刺針を用いることにより、一工程
で多数の針孔を形成して加工工数を大幅に削減すること
ができる。
【図１】自動車の車室前部の斜視図
【図２】図１の２−２線拡大断面図
【図３】リッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図
【図４】基材の加工工程の説明図
【図５】基材に下孔を形成する作用の説明図
【図６】表皮材の加工工程の説明図
【図７】表皮材に針孔を形成する作用の説明図
４ インストルメントパネル（車両内装材） ６ リッド ６1 ティアライン １３ エアバッグ １６ 基材（樹脂製基材） １７ 表皮材（樹脂製表皮材） １８ 下孔 １９ 針孔 ２３1 熱刃 ２３2 熱刃 ２５ 刺針 Ｒｐ 助手席用エアバッグ装置（エアバッグ装
置）
置）
Claims (3)
- 【請求項１】 車両内装材（４）の内部に収納したエア
バッグ装置（Ｒｐ）を覆うように設けられ、膨張するエ
アバッグ（１３）の圧力で破断するティアライン
（６1 ）が形成されたリッド（６）を製造するためのエ
アバッグ装置用リッドの製造方法において、 表面側の樹脂製表皮材（１７）の裏面側に積層された樹
脂製基材（１６）を熱刃（２３1 ，２３2 ）で溶断して
ティアライン（６1 ）に沿う下孔（１８）を形成する工
程と、 前記下孔（１８）に対向する樹脂製表皮材（１７）に刺
針（２５）を突き刺してティアライン（６1 ）に沿う多
数の針孔（１９）を形成する工程と、を備えたことを特
徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法。 - 【請求項２】 材料の弾性域内の温度の刺針（２５）を
樹脂製表皮材（１７）に突き刺すことを特徴とする、請
求項１に記載のエアバッグ装置用リッドの製造方法。 - 【請求項３】 列状に配置した多数の刺針（２５）で多
数の針孔（１９）を同時に形成することを特徴とする、
請求項２に記載のエアバッグ装置用リッドの製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04443599A JP4092031B2 (ja) | 1999-02-23 | 1999-02-23 | エアバッグ装置用リッドの製造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04443599A JP4092031B2 (ja) | 1999-02-23 | 1999-02-23 | エアバッグ装置用リッドの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000238602A true JP2000238602A (ja) | 2000-09-05 |
| JP4092031B2 JP4092031B2 (ja) | 2008-05-28 |
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|---|---|---|---|
| JP04443599A Expired - Fee Related JP4092031B2 (ja) | 1999-02-23 | 1999-02-23 | エアバッグ装置用リッドの製造方法 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP4092031B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010069681A (ko) * | 2001-04-27 | 2001-07-25 | 덕양산업주식회사 | 보이지 않는 절개선을 구비한 일체형 에어백 시스템 |
| JP2007055517A (ja) * | 2005-08-26 | 2007-03-08 | Daikyoo Nishikawa Kk | エアバッグドア部付き車両用内装品 |
| JP2008183950A (ja) * | 2007-01-26 | 2008-08-14 | Moriroku Co Ltd | エアバッグ開裂溝及びその形成方法 |
| EP2145802A1 (en) * | 2008-07-18 | 2010-01-20 | Dalphi Metal Espana, S.A. | Airbag module for motor vehicles which can be adapted to the surrounding trim |
| JP2012162128A (ja) * | 2011-02-04 | 2012-08-30 | Shigeru Co Ltd | 車両用エアバッグリッド及びその製造方法 |
-
1999
- 1999-02-23 JP JP04443599A patent/JP4092031B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| KR20010069681A (ko) * | 2001-04-27 | 2001-07-25 | 덕양산업주식회사 | 보이지 않는 절개선을 구비한 일체형 에어백 시스템 |
| JP2007055517A (ja) * | 2005-08-26 | 2007-03-08 | Daikyoo Nishikawa Kk | エアバッグドア部付き車両用内装品 |
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| JP2012162128A (ja) * | 2011-02-04 | 2012-08-30 | Shigeru Co Ltd | 車両用エアバッグリッド及びその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
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| JP4092031B2 (ja) | 2008-05-28 |
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