JP4092031B2 - エアバッグ装置用リッドの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インストルメントパネル等の車両内装材の内部に収納したエアバッグ装置を覆うように設けられ、膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインが形成されたリッドを製造するためのエアバッグ装置用リッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平８−２８２４２０号公報には、自動車のエアバッグ装置を覆うリッドの裏面側にレーザー装置で加工した凹部によってティアラインを形成し、エアバッグが膨張する圧力で前記ティアラインを破断するものが開示されている。
【０００３】
また特開平９−３９７０６号公報には、表皮材を金型にインサートした状態で基材を射出成形して表皮材および基材を積層したリッドを構成し、このリッドの表皮材および基材に超音波ウエルダの加工ホーンで加工した凹部によってティアラインを形成するものが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記前者のものは、レーザー装置の設備コストが嵩むだけでなく、リッドを成形した後でティアラインの加工が必要になるために加工工数および加工コストが増加するという問題があった。しかもレーザービームの強度の制御が不適切であると、凹部がリッドの表面側に貫通して外観品質を低下させ場合があった。
【０００５】
また上記後者のものは、リッドの表面の表皮材にもティアラインの凹部が露出するために外観品質が低下するだけでなく、リッドを成形した後でティアラインの加工が必要になるために加工工数および加工コストが増加するという問題があった。
【０００６】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、少ない加工時間およびコストで外観品質に優れたリッドを製造することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、車両内装材の内部に収納したエアバッグ装置を覆うように設けられ、膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインが形成されたリッドであって、表面側の樹脂製表皮材の裏面側に樹脂製基材が積層されてなり、且つその表皮材が表面側の表皮層及び裏面側のフォーム層を有するものを製造するための、エアバッグ装置用リッドの製造方法において、前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、前記樹脂製表皮材の裏面側に積層された樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに沿う下孔を形成する第１の工程と、同じく前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、棒状の針本体とその針本体の先端に連なり且つ先端を尖らせた先細り部とを有する刺針を、前記下孔に対向する樹脂製表皮材にその裏面側から突き刺して、ティアラインに沿う多数の針孔を形成する第２の工程とを備え、前記第２の工程では、前記刺針を前記表皮材に、前記先細り部の尖った先端が前記表皮層を僅かに貫通するが前記針本体は前記表皮層には達しない深さに突き刺し、その後、該刺針を前記表皮材より引き抜いたときには、前記表皮層を加熱しなくても該表皮層の弾性によって前記針孔が塞がれるようにしたことを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【０００８】
上記構成によれば、表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに沿う下孔を形成するので、エアバッグの膨張時に破断強度の高い樹脂製基材をティアラインに沿って確実に破断させることができる。また同じく前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、下孔に対向する樹脂製表皮材にその裏面側から刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の針孔を形成するので、エアバッグの膨張時に樹脂製表皮材をティアラインに沿って確実に破断させることができるだけでなく、樹脂製表皮材の表面側から見た場合でも微小な針孔は目立ち難いのでリッドの外観品質が低下することがない。この場合、その刺針が表皮材に、その針の、先端を尖らせた先細り部が表皮材の表皮層を僅かに貫通するが棒状の針本体は表皮層には達しない深さに突き刺されるので，刺針を表皮材より引き抜いたときは、表皮層を加熱しなくても該表皮層の弾性によって針孔を塞ぐことができて、針孔はリッドの表面側からは目視不能になる。しかもレーザー装置でティアラインを加工する場合に比べて、設備費の削減およびサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【０００９】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺すことを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【００１０】
上記構成によれば、材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺して針孔を形成するので、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大きくなる虞がなく、リッドの外観品質が低下することがない。
【００１１】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、列状に配置した多数の刺針で多数の針孔を同時に形成することを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【００１２】
上記構成によれば、列状に配置した多数の刺針を用いることにより、一工程で多数の針孔を形成して加工工数を大幅に削減することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図７は本発明の一実施例を示すもので、図１は自動車の車室前部の斜視図、図２は図１の２−２線拡大断面図、図３はリッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図、図４は基材の加工工程の説明図、図５は基材に下孔を形成する作用の説明図、図６は表皮材の加工工程の説明図、図７は表皮材に針孔を形成する作用の説明図である。
【００１５】
図１に示すように、自動車の車室前部には運転席シート１および助手席シート２が設けられており、運転席シート１の前方に配置されたステアリングホイール３の内部に運転席用エアバッグ装置Ｒｄが設けられるとともに、助手席シート２の前方のインストルメントパネル４の内部に助手席用エアバッグ装置Ｒｐが設けられる。助手席用エアバッグ装置Ｒｐを覆うリッド６は合成樹脂製のインストルメントパネル４と一体に形成されている。
【００１６】
図２および図３から明らかなように、インストルメントパネル４の裏面からリッド６の外周を囲むように支持壁７…が下方に延びている。助手席用エアバッグ装置Ｒｐは、推薬の燃焼によって高圧ガスを発生するインフレータ８と、このインフレータ８を内部に収納する上面が開口した容器状のロアリテーナ９と、ロアリテーナ９をリッド６の支持壁７…に支持すべくロアリテーナ９および支持壁７…にそれぞれボルト１０…，１１…で固定されたアッパーリテーナ１２と、折り畳み状態でリッド６の支持壁７…の内部に収納され、その開口部が前記ボルト１１…でロアリテーナ９の上面開口部に固定されたエアバッグ１３とを備える。尚、ロアリテーナ９は、インストルメントパネル４の内部に配置された図示せぬフレームに支持されている。
【００１７】
リッド６の裏面には、「Ｈ」型のティアライン６1 と、相互に平行な２本のヒンジライン６2 ，６2 とが形成される（図３参照）。図２に拡大して示すように、板状のリッド６は、その表面側から裏面側に表皮層１４、フォーム層１５および基材１６を積層した３層構造を有しており、前記表皮層１４およびフォーム層１５は併せて表皮材１７を構成する。「Ｈ」型のティアライン６1 は基材１６を貫通する溝状の下孔１８と、この下孔１８に沿って一定間隔で形成されて表皮材１７をミシン目状に貫通する多数の針孔１９…とから構成される。また２本のヒンジライン６2 ，６2 は、それぞれ基材１６を貫通する２本の溝２０，２０から構成される。
【００１８】
ティアライン６1 の下孔１８およびヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０はリッド６の裏面側の基材１６に形成されているため、リッド６の表面側からは目視不能である。またティアライン６1 の針孔１９…はリッド６の表皮材１７を貫通しているが、その表面側の開口が表皮材１７の弾性により閉塞するため、実際には殆ど目立たないようになっている。
【００１９】
而して、自動車の衝突時に図示せぬ加速度センサが所定値以上の加速度を検出すると、助手席用エアバッグ装置Ｒｐのインフレータ８が点火して高圧ガスを発生し、その高圧ガスの供給を受けたエアバッグ１３が膨張する。エアバッグ１３が膨張する圧力がリッド６の裏面に作用すると、下孔１８および針孔１９…により脆弱になったティアライン６1 が破断し、溝２０，２０により薄肉になったヒンジライン６2 ，６2 を中心としてリッド６の中央部が車室側に押し開かれ、そこに形成された開口からエアバッグ１３が車室内に展開する。
【００２０】
次に、図４〜図７に基づいてリッド６のティアライン６1 およびヒンジライン６2 の製造方法を説明する。
【００２１】
図４および図５に示すように、下孔加工装置２１は熱刃ホルダー２２の上面に５枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 を取り付けたもので、そのうち「Ｈ」型に配置された３枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 はティアライン６1 の下孔１８（図２参照）を形成するためのもので、残りの２枚の熱刃２３3 ，２３3 はヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０（図２参照）を形成するためのものである。即ち、熱刃ホルダー２２をリッド６の裏面側に接近させ、予め射出成形したリッド６の基材１６を加熱した５枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 で溶断することにより、「Ｈ」型の下孔１８と２本の溝２０，２０とが同時に形成される。このとき、リッド６の表面が受け治具２７によって支持される。
【００２２】
以上のようにしてティアライン６1 の下孔１８が形成されると、図６および図７に示すように、刺針ホルダー２４の上面に多数の刺針２５…を「Ｈ」型に植設した針孔加工装置２６で前記針孔１９…を加工する。即ち、刺針ホルダー２４をリッド６の裏面側に接近させると、材料の弾性域内の温度の刺針２５…が基材１６の下孔１８を通して表皮材１７に突き刺され、その表皮材１７を貫通する多数の針孔１９…が同時に形成される。このときも、リッド６の表面が受け治具２７によって支持される。
【００２３】
刺針２５は、図７に示されるように棒状の針本体とその針本体の先端に連なり且つ先端を尖らせた先細り部とを有しており、その直径は１ｍｍ程度である。そして、その刺針２５は表皮材１７に、該針２５の、先端を尖らせた先細り部が表皮材１７の表皮層１４を僅かに貫通するが前記針本体は表皮層１４に達しない深さに突き刺され、従って、刺針２５を表皮材１７より引き抜いたときは、前述したように表皮層１４の弾性によって（即ち表皮層１４を加熱しなくても）、表皮層１４に開口する針孔１９…が塞がれるため、該針孔１９…はリッド６の表面側からは目視不能になる。また刺針２５…を加熱することなく常温で表皮材１７に突き刺すので、表皮材１７が溶けて針孔１９…が広がることがなく、従って針孔１９…がリッド６の表面側から目立って外観品質が低下することがない。
【００２４】
以上のように本実施例によれば、レーザー装置等の高価な加工装置を用いることなく、熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 および刺針２５…だけでリッド６にティアライン６1 を形成することが可能となり、加工コストおよび加工時間の節減に寄与することができる。しかも、ティアライン６1 の下孔１８はリッド６の裏面側の基材１６に形成されており、且つリッド６の表面側の表皮材１７には微小な針孔１９…だけが形成されるので、リッド６の表面側の外観にティアライン６1 の影響が及ぶのを回避して外観品質を高めることができる。
【００２５】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２６】
例えば、実施例ではリッド６をインストルメントパネル４と一体に成形しているが、リッド６をインストルメントパネル４と別部材で構成することも可能である。
【００２７】
また実施例では車両内装材としてインストルメントパネル４を例示したが、エアバッグ装置を覆うパネルであれば任意の車両内装材に本発明を適用することが可能である。
【００２８】
また実施例ではティアライン６1 の下孔１８を連続した溝によって構成しているが、それを複数の短い溝の集合、あるいは多数の孔の集合によって構成しても良い。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに沿う下孔を形成するので、エアバッグの膨張時に破断強度の高い樹脂製基材をティアラインに沿って確実に破断させることができる。また同じく前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、下孔に対向する樹脂製表皮材にその裏面側から刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の針孔を形成するので、エアバッグの膨張時に樹脂製表皮材をティアラインに沿って確実に破断させることができるだけでなく、樹脂製表皮材の表面側から見た場合でも微小な針孔は目立ち難くなり、リッドの外観品質が低下することがない。この場合、その刺針が表皮材に、その針の、先端を尖らせた先細り部が表皮材の表皮層を僅かに貫通するが棒状の針本体は表皮層には達しない深さに突き刺されるので，刺針を表皮材より引き抜いたときは、表皮層を加熱しなくても該表皮層の弾性によって針孔を塞ぐことができて、針孔はリッドの表面側からは目視不能になる。しかもレーザー装置でティアラインを加工する場合に比べて、設備費の削減およびサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００３０】
また請求項２に記載された発明によれば、材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺して針孔を形成するので、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大きくなる虞がなく、リッドの外観品質が低下することがない。
【００３１】
また請求項３に記載された発明によれば、列状に配置した多数の刺針を用いることにより、一工程で多数の針孔を形成して加工工数を大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 自動車の車室前部の斜視図
【図２】 図１の２−２線拡大断面図
【図３】 リッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図
【図４】 基材の加工工程の説明図
【図５】 基材に下孔を形成する作用の説明図
【図６】 表皮材の加工工程の説明図
【図７】 表皮材に針孔を形成する作用の説明図
【符号の説明】
４ インストルメントパネル（車両内装材）
６ リッド
６1 ティアライン
１３ エアバッグ
１６ 基材（樹脂製基材）
１７ 表皮材（樹脂製表皮材）
１８ 下孔
１９ 針孔
２３1 熱刃
２３2 熱刃
２５ 刺針
Ｒｐ 助手席用エアバッグ装置（エアバッグ装置）
【発明の属する技術分野】
本発明は、インストルメントパネル等の車両内装材の内部に収納したエアバッグ装置を覆うように設けられ、膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインが形成されたリッドを製造するためのエアバッグ装置用リッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平８−２８２４２０号公報には、自動車のエアバッグ装置を覆うリッドの裏面側にレーザー装置で加工した凹部によってティアラインを形成し、エアバッグが膨張する圧力で前記ティアラインを破断するものが開示されている。
【０００３】
また特開平９−３９７０６号公報には、表皮材を金型にインサートした状態で基材を射出成形して表皮材および基材を積層したリッドを構成し、このリッドの表皮材および基材に超音波ウエルダの加工ホーンで加工した凹部によってティアラインを形成するものが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記前者のものは、レーザー装置の設備コストが嵩むだけでなく、リッドを成形した後でティアラインの加工が必要になるために加工工数および加工コストが増加するという問題があった。しかもレーザービームの強度の制御が不適切であると、凹部がリッドの表面側に貫通して外観品質を低下させ場合があった。
【０００５】
また上記後者のものは、リッドの表面の表皮材にもティアラインの凹部が露出するために外観品質が低下するだけでなく、リッドを成形した後でティアラインの加工が必要になるために加工工数および加工コストが増加するという問題があった。
【０００６】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、少ない加工時間およびコストで外観品質に優れたリッドを製造することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、車両内装材の内部に収納したエアバッグ装置を覆うように設けられ、膨張するエアバッグの圧力で破断するティアラインが形成されたリッドであって、表面側の樹脂製表皮材の裏面側に樹脂製基材が積層されてなり、且つその表皮材が表面側の表皮層及び裏面側のフォーム層を有するものを製造するための、エアバッグ装置用リッドの製造方法において、前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、前記樹脂製表皮材の裏面側に積層された樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに沿う下孔を形成する第１の工程と、同じく前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、棒状の針本体とその針本体の先端に連なり且つ先端を尖らせた先細り部とを有する刺針を、前記下孔に対向する樹脂製表皮材にその裏面側から突き刺して、ティアラインに沿う多数の針孔を形成する第２の工程とを備え、前記第２の工程では、前記刺針を前記表皮材に、前記先細り部の尖った先端が前記表皮層を僅かに貫通するが前記針本体は前記表皮層には達しない深さに突き刺し、その後、該刺針を前記表皮材より引き抜いたときには、前記表皮層を加熱しなくても該表皮層の弾性によって前記針孔が塞がれるようにしたことを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【０００８】
上記構成によれば、表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに沿う下孔を形成するので、エアバッグの膨張時に破断強度の高い樹脂製基材をティアラインに沿って確実に破断させることができる。また同じく前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、下孔に対向する樹脂製表皮材にその裏面側から刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の針孔を形成するので、エアバッグの膨張時に樹脂製表皮材をティアラインに沿って確実に破断させることができるだけでなく、樹脂製表皮材の表面側から見た場合でも微小な針孔は目立ち難いのでリッドの外観品質が低下することがない。この場合、その刺針が表皮材に、その針の、先端を尖らせた先細り部が表皮材の表皮層を僅かに貫通するが棒状の針本体は表皮層には達しない深さに突き刺されるので，刺針を表皮材より引き抜いたときは、表皮層を加熱しなくても該表皮層の弾性によって針孔を塞ぐことができて、針孔はリッドの表面側からは目視不能になる。しかもレーザー装置でティアラインを加工する場合に比べて、設備費の削減およびサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【０００９】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺すことを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【００１０】
上記構成によれば、材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺して針孔を形成するので、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大きくなる虞がなく、リッドの外観品質が低下することがない。
【００１１】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、列状に配置した多数の刺針で多数の針孔を同時に形成することを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法が提案される。
【００１２】
上記構成によれば、列状に配置した多数の刺針を用いることにより、一工程で多数の針孔を形成して加工工数を大幅に削減することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図７は本発明の一実施例を示すもので、図１は自動車の車室前部の斜視図、図２は図１の２−２線拡大断面図、図３はリッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図、図４は基材の加工工程の説明図、図５は基材に下孔を形成する作用の説明図、図６は表皮材の加工工程の説明図、図７は表皮材に針孔を形成する作用の説明図である。
【００１５】
図１に示すように、自動車の車室前部には運転席シート１および助手席シート２が設けられており、運転席シート１の前方に配置されたステアリングホイール３の内部に運転席用エアバッグ装置Ｒｄが設けられるとともに、助手席シート２の前方のインストルメントパネル４の内部に助手席用エアバッグ装置Ｒｐが設けられる。助手席用エアバッグ装置Ｒｐを覆うリッド６は合成樹脂製のインストルメントパネル４と一体に形成されている。
【００１６】
図２および図３から明らかなように、インストルメントパネル４の裏面からリッド６の外周を囲むように支持壁７…が下方に延びている。助手席用エアバッグ装置Ｒｐは、推薬の燃焼によって高圧ガスを発生するインフレータ８と、このインフレータ８を内部に収納する上面が開口した容器状のロアリテーナ９と、ロアリテーナ９をリッド６の支持壁７…に支持すべくロアリテーナ９および支持壁７…にそれぞれボルト１０…，１１…で固定されたアッパーリテーナ１２と、折り畳み状態でリッド６の支持壁７…の内部に収納され、その開口部が前記ボルト１１…でロアリテーナ９の上面開口部に固定されたエアバッグ１３とを備える。尚、ロアリテーナ９は、インストルメントパネル４の内部に配置された図示せぬフレームに支持されている。
【００１７】
リッド６の裏面には、「Ｈ」型のティアライン６1 と、相互に平行な２本のヒンジライン６2 ，６2 とが形成される（図３参照）。図２に拡大して示すように、板状のリッド６は、その表面側から裏面側に表皮層１４、フォーム層１５および基材１６を積層した３層構造を有しており、前記表皮層１４およびフォーム層１５は併せて表皮材１７を構成する。「Ｈ」型のティアライン６1 は基材１６を貫通する溝状の下孔１８と、この下孔１８に沿って一定間隔で形成されて表皮材１７をミシン目状に貫通する多数の針孔１９…とから構成される。また２本のヒンジライン６2 ，６2 は、それぞれ基材１６を貫通する２本の溝２０，２０から構成される。
【００１８】
ティアライン６1 の下孔１８およびヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０はリッド６の裏面側の基材１６に形成されているため、リッド６の表面側からは目視不能である。またティアライン６1 の針孔１９…はリッド６の表皮材１７を貫通しているが、その表面側の開口が表皮材１７の弾性により閉塞するため、実際には殆ど目立たないようになっている。
【００１９】
而して、自動車の衝突時に図示せぬ加速度センサが所定値以上の加速度を検出すると、助手席用エアバッグ装置Ｒｐのインフレータ８が点火して高圧ガスを発生し、その高圧ガスの供給を受けたエアバッグ１３が膨張する。エアバッグ１３が膨張する圧力がリッド６の裏面に作用すると、下孔１８および針孔１９…により脆弱になったティアライン６1 が破断し、溝２０，２０により薄肉になったヒンジライン６2 ，６2 を中心としてリッド６の中央部が車室側に押し開かれ、そこに形成された開口からエアバッグ１３が車室内に展開する。
【００２０】
次に、図４〜図７に基づいてリッド６のティアライン６1 およびヒンジライン６2 の製造方法を説明する。
【００２１】
図４および図５に示すように、下孔加工装置２１は熱刃ホルダー２２の上面に５枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 を取り付けたもので、そのうち「Ｈ」型に配置された３枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 はティアライン６1 の下孔１８（図２参照）を形成するためのもので、残りの２枚の熱刃２３3 ，２３3 はヒンジライン６2 ，６2 の溝２０，２０（図２参照）を形成するためのものである。即ち、熱刃ホルダー２２をリッド６の裏面側に接近させ、予め射出成形したリッド６の基材１６を加熱した５枚の熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 ，２３3 ，２３3 で溶断することにより、「Ｈ」型の下孔１８と２本の溝２０，２０とが同時に形成される。このとき、リッド６の表面が受け治具２７によって支持される。
【００２２】
以上のようにしてティアライン６1 の下孔１８が形成されると、図６および図７に示すように、刺針ホルダー２４の上面に多数の刺針２５…を「Ｈ」型に植設した針孔加工装置２６で前記針孔１９…を加工する。即ち、刺針ホルダー２４をリッド６の裏面側に接近させると、材料の弾性域内の温度の刺針２５…が基材１６の下孔１８を通して表皮材１７に突き刺され、その表皮材１７を貫通する多数の針孔１９…が同時に形成される。このときも、リッド６の表面が受け治具２７によって支持される。
【００２３】
刺針２５は、図７に示されるように棒状の針本体とその針本体の先端に連なり且つ先端を尖らせた先細り部とを有しており、その直径は１ｍｍ程度である。そして、その刺針２５は表皮材１７に、該針２５の、先端を尖らせた先細り部が表皮材１７の表皮層１４を僅かに貫通するが前記針本体は表皮層１４に達しない深さに突き刺され、従って、刺針２５を表皮材１７より引き抜いたときは、前述したように表皮層１４の弾性によって（即ち表皮層１４を加熱しなくても）、表皮層１４に開口する針孔１９…が塞がれるため、該針孔１９…はリッド６の表面側からは目視不能になる。また刺針２５…を加熱することなく常温で表皮材１７に突き刺すので、表皮材１７が溶けて針孔１９…が広がることがなく、従って針孔１９…がリッド６の表面側から目立って外観品質が低下することがない。
【００２４】
以上のように本実施例によれば、レーザー装置等の高価な加工装置を用いることなく、熱刃２３1 ，２３2 ，２３2 および刺針２５…だけでリッド６にティアライン６1 を形成することが可能となり、加工コストおよび加工時間の節減に寄与することができる。しかも、ティアライン６1 の下孔１８はリッド６の裏面側の基材１６に形成されており、且つリッド６の表面側の表皮材１７には微小な針孔１９…だけが形成されるので、リッド６の表面側の外観にティアライン６1 の影響が及ぶのを回避して外観品質を高めることができる。
【００２５】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２６】
例えば、実施例ではリッド６をインストルメントパネル４と一体に成形しているが、リッド６をインストルメントパネル４と別部材で構成することも可能である。
【００２７】
また実施例では車両内装材としてインストルメントパネル４を例示したが、エアバッグ装置を覆うパネルであれば任意の車両内装材に本発明を適用することが可能である。
【００２８】
また実施例ではティアライン６1 の下孔１８を連続した溝によって構成しているが、それを複数の短い溝の集合、あるいは多数の孔の集合によって構成しても良い。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、樹脂製基材を熱刃で溶断してティアラインに沿う下孔を形成するので、エアバッグの膨張時に破断強度の高い樹脂製基材をティアラインに沿って確実に破断させることができる。また同じく前記表皮材の表面側を受け治具で支持した状態で、下孔に対向する樹脂製表皮材にその裏面側から刺針を突き刺してティアラインに沿う多数の針孔を形成するので、エアバッグの膨張時に樹脂製表皮材をティアラインに沿って確実に破断させることができるだけでなく、樹脂製表皮材の表面側から見た場合でも微小な針孔は目立ち難くなり、リッドの外観品質が低下することがない。この場合、その刺針が表皮材に、その針の、先端を尖らせた先細り部が表皮材の表皮層を僅かに貫通するが棒状の針本体は表皮層には達しない深さに突き刺されるので，刺針を表皮材より引き抜いたときは、表皮層を加熱しなくても該表皮層の弾性によって針孔を塞ぐことができて、針孔はリッドの表面側からは目視不能になる。しかもレーザー装置でティアラインを加工する場合に比べて、設備費の削減およびサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００３０】
また請求項２に記載された発明によれば、材料の弾性域内の温度の刺針を樹脂製表皮材に突き刺して針孔を形成するので、樹脂製表皮材が溶けて針孔が大きくなる虞がなく、リッドの外観品質が低下することがない。
【００３１】
また請求項３に記載された発明によれば、列状に配置した多数の刺針を用いることにより、一工程で多数の針孔を形成して加工工数を大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 自動車の車室前部の斜視図
【図２】 図１の２−２線拡大断面図
【図３】 リッドおよびエアバッグ装置の分解斜視図
【図４】 基材の加工工程の説明図
【図５】 基材に下孔を形成する作用の説明図
【図６】 表皮材の加工工程の説明図
【図７】 表皮材に針孔を形成する作用の説明図
【符号の説明】
４ インストルメントパネル（車両内装材）
６ リッド
６1 ティアライン
１３ エアバッグ
１６ 基材（樹脂製基材）
１７ 表皮材（樹脂製表皮材）
１８ 下孔
１９ 針孔
２３1 熱刃
２３2 熱刃
２５ 刺針
Ｒｐ 助手席用エアバッグ装置（エアバッグ装置）
Claims (3)
- 車両内装材（４）の内部に収納したエアバッグ装置（Ｒｐ）を覆うように設けられ、膨張するエアバッグ（１３）の圧力で破断するティアライン（６1 ）が形成されたリッド（６）であって、
表面側の樹脂製表皮材（１７）の裏面側に樹脂製基材（１６）が積層されてなり、且つその表皮材（１７）が表面側の表皮層（１４）及び裏面側のフォーム層（１５）を有するものを製造するための、エアバッグ装置用リッドの製造方法において、
前記表皮材（１７）の表面側を受け治具（２７）で支持した状態で、前記樹脂製基材（１６）を熱刃（２３1 ，２３2 ）で溶断してティアライン（６1 ）に沿う下孔（１８）を形成する第１の工程と、
同じく前記表皮材（１７）の表面側を受け治具（２７）で支持した状態で、棒状の針本体とその針本体の先端に連なり且つ先端を尖らせた先細り部とを有する刺針（２５）を、前記下孔（１８）に対向する樹脂製表皮材（１７）にその裏面側から突き刺して、ティアライン（６1 ）に沿う多数の針孔（１９）を形成する第２の工程とを備え、
前記第２の工程では、前記刺針（２５）を前記表皮材（１７）に、前記先細り部の尖った先端が前記表皮層（１４）を僅かに貫通するが前記針本体は前記表皮層（１４）には達しない深さに突き刺し、その後、該刺針（２５）を前記表皮材（１７）より引き抜いたときには、前記表皮層（１４）を加熱しなくても該表皮層（１４）の弾性によって前記針孔（１９）が塞がれるようにしたことを特徴とするエアバッグ装置用リッドの製造方法。 - 材料の弾性域内の温度の刺針（２５）を樹脂製表皮材（１７）に突き刺すことを特徴とする、請求項１に記載のエアバッグ装置用リッドの製造方法。
- 列状に配置した多数の刺針（２５）で多数の針孔（１９）を同時に形成することを特徴とする、請求項２に記載のエアバッグ装置用リッドの製造方法。
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