JP3227638B2

JP3227638B2 - エアバッグカバー

Info

Publication number: JP3227638B2
Application number: JP20565795A
Authority: JP
Inventors: 樹広上野; 千春戸谷; 哲也藤井; 剣一古田; 千穂山崎; 昭義永野
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1995-08-11
Filing date: 1995-08-11
Publication date: 2001-11-12
Anticipated expiration: 2015-08-11
Also published as: JPH0948313A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、エアバッグ装置の折り
畳まれたエアバッグを覆う自動車のインストルメントパ
ネル、ドアトリム、シートバック、ステアリングホイー
ルのパッド等の合成樹脂製のエアバッグカバーに関す
る。

【０００２】

【従来の技術とその課題】従来、この種のエアバッグカ
バーとしては、合成樹脂製の芯材と、芯材の表面側に発
泡層を介在させて配置するスキン層と、を配設させて構
成するものが知られている（特開平４−１５１３４５号
公報等参照）。

【０００３】そして、スキン層が軟質塩化ビニル製と
し、発泡層がウレタン製とし、芯材が硬質合成樹脂製と
していた。

【０００４】さらに、このエアバッグカバーでは、エア
バッグの膨張時に破断する破断予定部として、スキン層
には薄肉部を形成し、芯材には、一部を分離させたよう
な切除部を形成して、構成していた。

【０００５】しかしながら、軟質塩化ビニル製のスキン
層であると、エアバッグ膨張時に破断し易いように薄肉
部を形成しても、破断荷重を低減させ難かった。

【０００６】この場合、スキン層の破断予定部の部位と
して、薄肉部の肉厚を薄くすることが考えられるが、肉
厚管理が困難となり、生産性が低下してしまう。

【０００７】また、軟質塩化ビニル製のスキン層である
と、−３０℃といった低温時には、脆化が激しくなっ
て、破断時にスキン層の小片が飛散する虞れが生ずるこ
とから、接着剤を利用して強固に発泡層に接着させなけ
ればならなくなっていた。

【０００８】本発明は、上述の課題を解決するものであ
り、生産性を低下させることなく、破断荷重を低減で
き、また、裏面側の層へのスキン層の接着力を強固にし
なくとも低温破断時のスキン層の飛散を防止することが
できるエアバッグカバーを提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明に係るエアバッグ
カバーは、表面側の装飾シートと、該装飾シートの裏面
側に配置されて射出成形により形成される芯材と、から
構成されて、エアバッグの膨張時に破断する破断予定部
を備え、自動車の内装部材の一部として形成されるエア
バッグカバーであって、前記装飾シートが、外表面側の
オレフィン系熱可塑性エラストマーからなるスキン層
と、該スキン層の裏面側に配置されて、前記芯材の射出
成形時に前記スキン層を保護するためのオレフィン系熱
可塑製エラストマー若しくはスチレン系熱可塑性エラス
トマーからなる前記バリア層と、の少なくとも２層を備
えて構成されるとともに、前記内装部材における本体の
硬質の基材を覆うように延設されて、前記芯材が、前記
内装部材の本体の基材と相溶性を有したオレフィン系熱
可塑製エラストマー若しくはスチレン系熱可塑性エラス
トマーから形成され、前記破断予定部が、前記スキン層
・バリア層・芯材にそれぞれに形成される引張強度の低
い引張脆弱部から構成されていることを特徴とする。

【００１０】前記装飾シートとしては、前記スキン層と
前記バリア層との間に発泡層を介在させた３層構造とし
ても良い。

【００１１】

【発明の効果】本発明に係るエアバッグカバーは、スキ
ン層が、軟質塩化ビニル製でなく、オレフィン系熱可塑
性エラストマーから形成されており、−３０℃の低温で
も脆化がなく、接着剤を利用して裏面側の層へ強固にス
キン層を接着させなくとも、熱融着程度の簡単な接合
で、低温破断時のスキン層の飛散を防止することができ
る。

【００１２】また、スキン層の引張脆弱部の肉厚が軟質
塩化ビニル製のものと同じとしても、破断荷重を低減で
き、このことは、逆に、スキン層の引張脆弱部の肉厚を
厚くしても、軟質塩化ビニル製のものと同じ破断荷重を
確保できることとなって、スキン層の肉厚管理が容易と
なり、生産性を向上させることができる。

【００１３】なお、本発明に係るエアバッグカバーで
は、芯材を射出成形により形成しているものの、スキン
層は、バリア層で保護されているため、射出成形時にス
キン層の外表面に影響を及ぼすような損傷を防止するこ
とができる。

【００１４】また、バリア層と芯材とが、共に、オレフ
ィン系熱可塑性エラストマー若しくはスチレン系熱可塑
性エラストマーからなり、相互に相溶性を有しているた
め、装飾シートを芯材の射出成形型に単にセットして、
キャビティ内に芯材の成形材料を注入すれば、接着剤を
利用することなく、装飾シートと芯材とが強固に接合さ
れて芯材を成形できる。そのため、エアバッグ膨張時
に、破断予定部が破断する際、装飾シートが芯材から剥
れることを防止でき、エアバッグカバーを円滑に破断予
定部で破断させることができる。さらに、芯材が、内装
部材の本体における基材と相溶性を有しているため、基
材の成形後に、芯材を射出成形しても、接着剤を利用す
ることなく、基材と芯材とを簡単に接合させることもで
きる。

【００１５】したがって、本発明に係るエアバッグカバ
ーでは、生産性を低下させることなく、破断荷重を低減
でき、また、裏面側の層へのスキン層の接着力を強固に
しなくとも低温破断時のスキン層の飛散を防止すること
ができ、さらに、装飾シートと芯材との剥れも防止でき
ることから、エアバッグ膨張時に円滑に破断させること
ができる。

【００１６】そして、装飾シートとして、スキン層とバ
リア層との間に発泡層を介在させれば、エアバッグカバ
ーの感触を良好にすることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。

【００１８】実施形態のエアバッグカバー１０は、図１
〜３に示すように、自動車の内装部材であるインストル
メントパネル（以下、インパネと略す）８の一部として
形成され、インパネ８は、インパネ本体９とエアバッグ
カバー１０とで構成されている。

【００１９】インパネ本体９は、硬質としたフィラー入
りのポリプロピレンから形成される基材９ａと、後述す
る装飾シート１２が延設されて基材９ａを覆うように配
置される装飾シート９ｂと、から構成されている。

【００２０】エアバッグカバー１０は、エアバッグ装置
１の折り畳まれたエアバッグ２の上方を覆う位置に配置
され、芯材１１と、芯材１１の表面側に配置される装飾
シート１２と、から構成されている。

【００２１】なお、エアバッグ装置１について説明する
と、エアバッグ装置１は、折り畳まれて収納される袋状
のエアバッグ２と、エアバッグ２に膨張用のガスを供給
するシリンダタイプのインフレーター３と、インフレー
ター３からのガスを拡散させてエアバッグ２内に流入さ
せる筒状のディフューザー４と、エアバッグ２・インフ
レーター３・ディフューザー４の周囲を覆う箱形状のケ
ース５と、を備えて構成されている。

【００２２】なお、４ａは、インフレーター３からのガ
スをエアバッグ２内へ拡散させて流入させるガス流通孔
であり、４ｂは、ディフューザー４から複数突設される
ボルトであり、これらのボルト４ｂは、ナット６止めす
ることにより、ケース５、エアバッグ２、ディフューザ
ー４を一体化するとともに、車両のフレームから突設さ
れるブラケット７にエアバッグ装置１を取付固定するも
のである。

【００２３】また、ケース５は、側壁部位が、インナー
パネル５ａとアウターパネル５ｂとの二重構造として構
成され、アウターパネル５ｂには、切り起こされてイン
ナーパネル５ａ側に延びる所定数の爪５ｃが形成されて
いる。これらの爪５ｃは、後述するブラケット１１ａを
係止するものである。

【００２４】エアバッグカバー１０は、上方から見て
「Ｈ」字形状に破断予定部１６を配置させて、エアバッ
グ２の膨張時に、２つの扉部１７・１８を開かせるよう
に構成されている。なお、破断予定部１６の「Ｈ」字の
上下端の間の位置が、扉部１７・１８が開く際の回転中
心部位としてのヒンジ部１９となる。

【００２５】そして、芯材１１は、射出成形で成形で
き、かつ、ヒンジ部１９の破断せずに曲がる性質を確保
するために、オレフィン系熱可塑性エラストマー若しく
はスチレン系熱可塑性エラストマーから形成されてい
る。ちなみに、これらの材質は、基材９ａを形成してい
るフィラー入りのポリプロピレンと相溶性を有してお
り、接着剤を利用することなく、芯材１１の射出成形時
に基材９ａと簡単に接合されることとなる。なお、実施
形態の場合には、芯材１１がオレフィン系熱可塑性エラ
ストマーから形成されている。

【００２６】また、芯材１１には、外周縁の裏面側に、
四角筒形状のブラケット１１ａが突設され、ブラケット
１１ａには、エアバッグ装置１のケース５の爪５ｃを挿
入係止させる取付孔１１ｂが形成されている。このブラ
ケット１１ａは、破断予定部１６や扉部１７・１８を、
折り畳まれたエアバッグ２の上方位置に、精度良く配置
させるように、エアバッグカバー１０の部位をエアバッ
グ装置１のケース５と連結させるために形成されてい
る。

【００２７】装飾シート１２は、外表面側のオレフィン
系熱可塑性エラストマーからなるスキン層１３と、スキ
ン層１３の裏面側に配置される発泡層１４と、発泡層１
４の裏面側に配置されて芯材１１の射出成形時における
スキン層１３・発泡層１４を保護するための、オレフィ
ン系熱可塑性エラストマー若しくはスチレン系熱可塑性
エラストマーからなるバリア層１５と、を備えて、予
め、３層が接着剤を利用することなく熱融着により一体
のシート状となって構成されている。

【００２８】実施形態の場合、発泡層１４は、発泡ポリ
プロピレンから形成され、バリア層１５は、芯材１１と
同じオレフィン系熱可塑性エラストマーから形成されて
いる。また、スキン層１３の肉厚は、０．７mm、発泡層
１４の肉厚は、３．０mm、バリア層１５の肉厚は、０．
７mmとしている。

【００２９】そして、破断予定部１６の部位には、引張
脆弱部とするために、芯材１１に凹部６１ａを形成され
た薄肉の引張脆弱部６１が形成され、バリア層１５に切
除部６２ａを形成された引張脆弱部６２が形成され、ス
キン層１３には、表面側から裏面側に押し伸ばされて中
央に薄肉部６３ｂを配置させて断面略Ｖ字状の湾曲部６
３ａとした引張脆弱部６３が形成されている。

【００３０】なお、湾曲部６３ａは、破断予定部１６の
「Ｈ」字に沿って、連続的に形成され、凹部６１ａ・切
除部６２ａは、破断予定部１６の「Ｈ」字に沿って、連
続的に形成しても良いし、断続的に形成しても良い。実
施形態の場合には、凹部６１ａ・切除部６２ａは、連続
的に形成されている。

【００３１】また、湾曲部６３ａにおける最小肉厚の薄
肉部６３ｂの肉厚は、実施形態の場合、０．１５mmとし
ている。

【００３２】このエアバッグカバー１０及びインパネ８
の製造について述べると、まず、装飾シート９ｂの部位
も含めたシート状の装飾シート１２を、図４のＡに示す
ように、加熱ヒータ２０で加熱軟化させた後、図４のＢ
に示すように、真空成形型２１に当てて真空成形して、
インパネ８に埋設可能な所定形状に賦形させる。その
際、真空形成型２１の型面２１ａに形成されている凸部
２１ｂにより、スキン層１３が押し伸ばされて、スキン
層１３に、引張脆弱部６３としての薄肉部６３ｂを有し
た湾曲部６３ａが形成されることとなる。

【００３３】その後、図４のＣに示すように、超音波ウ
エルダの加工ホーン２２を利用して、バリア層１５に切
除部６２ａを設ける。

【００３４】そして、インパネ本体９の基材９ａを射出
成形する成形型に、所定形状に賦形させた装飾シート１
２・９をセットして、基材９ａを形成し、さらに、エア
バッグカバー１０の芯材１１の射出成形型にセットし
て、芯材１１を成形する。なお、この時、実施形態で
は、バリア層１５に切除部６２ａを設けた後に、芯材１
１を成形しており、発泡層１４やスキン層１３が、芯材
１１の成形時の熱や射出圧で、損傷するのではと考えら
れるが、切除部６２ａが、その幅を狭くしていることか
ら（０．１〜０．５mm）、装飾シート１２の外表面まで
影響を与える程、発泡層１４やスキン層１３が損傷する
ことはない。

【００３５】その後、再度、超音波ウエルダの加工ホー
ンを利用して、凹部６１ａを形成し、さらに、取付孔１
１ｂを形成すれば、インパネ８を製造することができ
る。

【００３６】ちなみに、凹部６１ａは、加工ホーンを利
用して形成する他、芯材１１の成形型の型面自体に、凸
部を設けておき、成形時に芯材１１を形成すると同時に
凹部６１ａを形成しても良い。

【００３７】また、切除部６２ａや凹部６１ａを形成す
る場合には、超音波ウエルダを利用する他、加熱したカ
ッタを利用したり、高周波を利用したカッタで、切除部
６２ａや凹部６１ａを形成しても良い。

【００３８】さらに、インパネ８を製造したならば、車
両に装着した後、エアバッグ装置１と連結させる際に
は、各ボルト４ｂを利用して一体化したエアバッグ装置
１のケース５におけるインナーパネル５ａとアウターパ
ネル５ｂとの間にブラケット１１ａを挿入して、各爪５
ｃを取付孔１１ｂに挿入係止させ、インパネ８にエアバ
ッグ装置１を連結させるとともに、ブラケット７を各ボ
ルト４ｂにナット６止めし、ブラケット７の他端を図示
しないフレームに固定させれば、インパネ８と連結させ
てエアバッグ装置１を車両に装着することができる。な
お、インパネ８を車両に装着する際、所定の計器等を配
設させることとなる。

【００３９】そして、所定時、インフレーター３からの
ガスが吐出されれば、そのガスがディフューザー４のガ
ス流通孔４ａを経てエアバッグ２内に流入され、エアバ
ッグ２は、エアバッグカバー１０を押し上げることとな
る。その際、エアバッグカバー１０は、引張荷重が作用
して、破断予定部１６において、芯材１１の引張脆弱部
６１では、裏面側に設けられた凹部６１ａの部位に応力
集中が生じて、芯材１１が破断し、また、装飾シート１
２のバリア層１５の引張脆弱部６２では、切除部６２ａ
が設けられて切除されており、かつ、スキン層１３の引
張脆弱部６３では、断面略Ｖ字状の湾曲部６３ａの中央
に、薄肉部６３ｂが形成されており、引張荷重が作用す
れば、バリア層１５の切除部６２ａが広がるとともに、
スキン層１３の断面形状を変化させている薄肉部６３ｂ
に応力集中が生じ、その結果、薄肉部６３ｂが破断し、
芯材１１と装飾シート１２との破断予定部１６（引張脆
弱部６１・６２・６３）がそれぞれ破断することとな
る。そのため、エアバッグ２は、エアバッグカバー１０
の破断予定部１６を破断させ、さらに、エアバッグカバ
ー１０のヒンジ部１９を回転中心として扉部１７・１８
を開かせ、大きくインパネ８から突出することとなる。
なお、発泡層１４は、引張強度が低いため、芯材１１等
の破断する部位で容易に破断することとなる。

【００４０】ちなみに、実施形態の場合と、スキン層１
３を軟質塩化ビニル製としたもの（比較例）との破断比
較試験を行なった結果を述べると、つぎのようである。
なお、試験は、スキン層１３の薄肉部６３ｂの肉厚を種
々変えて、バリア層１５を除いたスキン層１３と発泡層
１４との２層の装飾シート１２だけでＪＩＳ２号ダンベ
ルの形状のテストピースを作成し、オートグラフ引張試
験機にて、２００mm／min の速度で引っ張って行なっ
た。

【００４１】雰囲気温度…常温（２３℃）では、実施形態（薄肉部６３ｂの肉厚が０．１５mm）…２７N/
10mmで破断実施形態（薄肉部６３ｂの肉厚が０．２５mm）…３１N/
10mmで破断実施形態（薄肉部６３ｂの肉厚が０．３０mm）…５３N/
10mmで破断比較例（薄肉部６３ｂの肉厚が０．１５mm）…３６N/
10mmで破断比較例（薄肉部６３ｂの肉厚が０．２０mm）…５９N/
10mmで破断比較例（薄肉部６３ｂの肉厚が０．２５mm）…７８N/
10mmで破断比較例（薄肉部６３ｂの肉厚が０．３０mm）…７９N/
10mmで破断となった。この試験より、実施形態の構造が、スキン層
１３の引張脆弱部６３の肉厚を厚くしても、破断荷重を
低減できることが理解できる。

【００４２】また、スキン層１３の単体での引張比較試
験を行なうと、つぎの表１のようになった。なお、引張
比較試験は、薄肉部６３ｂを設けない０．７mmの均一の
肉厚のシートとして、実施形態のオレフィン系熱可塑性
エラストマーのスキン層（ＴＰＯスキン）と軟質塩化ビ
ニルのスキン層（ＰＶＣスキン）を準備し、さらに、Ｊ
ＩＳ２号ダンベルの形状のテストピースに形成し、それ
らのテストピースを、恒温槽付きテンシロン引張試験機
にて、２００mm／min の速度で引っ張って行なった。

【００４３】

【表１】

【００４４】この表から解るように、実施形態のもの
は、−３０℃の低温時でも、破断伸びが著しく低下せず
に破断しており、脆化が生じていないことが解る。その
ため、発泡層１４に対して熱融着程度で簡単に接合させ
ても、低温破断時のスキン層１３の飛散を防止できるこ
とが理解できる。

【００４５】したがって、上記試験結果からも解るよう
に、実施形態のエアバッグカバー１０では、スキン層１
３をオレフィン系熱可塑性エラストマー製としたことに
より、生産性を低下させることなく（不良品の発生率が
高くなり、かつ、肉厚管理が厳格となるようなスキン層
１３の肉厚を小さくせずに）、破断荷重を低減でき、ま
た、熱融着程度の簡単な接合で、低温破断時のスキン層
１３の飛散を防止することができる。

【００４６】さらに、バリア層１５と芯材１１とが、共
に、オレフィン系熱可塑性エラストマーからなり、相互
に相溶性を有しているため、装飾シート１２を芯材１１
の射出成形型に単にセットして、キャビティ内に芯材１
１の成形材料を注入すれば、接着剤を利用することな
く、装飾シート１２と芯材１１とが強固に接合されて芯
材１１を成形できる。そのため、エアバッグ２の膨張時
に、破断予定部１６が破断する際、装飾シート１２が芯
材１１から剥れることを防止でき、エアバッグカバー１
０を円滑に破断予定部１６で破断させることができ、既
述の発明の効果の欄で述べたと同様な作用・効果を得る
ことができる。

【００４７】また、実施形態では、装飾シート１２とし
て、スキン層１３とバリア層１５との間に発泡層１４を
介在させていることから、エアバッグカバー１０の感触
を良好にすることができる。

【００４８】さらに、実施形態の場合、スキン層１３・
バリア層１５・芯材１１がオレフィン系熱可塑性エラス
トマー製であり、発泡層１４が発泡ポリプロピレン製、
基材９ａがフィラー入りポリプロピレン製として、全
て、ポリプロピレン系で構成されているため、廃棄時
に、インパネ８ごと裁断して溶融させても、リサイクル
が可能となり、省資源的となる。

【００４９】なお、実施形態では、装飾シート１２と芯
材１１とを一体的にする芯材１１の射出成形前に、予
め、装飾シート１２のバリア層１５に切除部６２ａを形
成したものを示したが、他に、バリア層１５に設ける切
除部６２ａを、芯材１１を射出成形して装飾シート１２
と一体的にした後に、超音波ウエルダの加工ホーン等を
利用して、芯材１１の凹部６１ａを形成する際、加工ホ
ーン等を深く差し込むように操作して、凹部６１ａと切
除部６２ａとを同時に設けても良い。このような加工に
より製造したエアバッグカバー３０としては、図５に示
すようになり、芯材１１では、引張脆弱部６１が切除部
６２ｂとして構成されることとなる。

【００５０】また、実施形態では、スキン層１３に設け
る引張脆弱部６３として、薄肉部６３ｂを配設させた湾
曲部６３ａにより構成したものを示したが、図６に示す
エアバッグカバー４０のように、スキン層１３の引張脆
弱部６３として、ピンホール若しくはスリット６３ｃを
設けて構成しても良い。

【００５１】この破断予定部１６の形成は、図７の上段
に示すように、装飾シート１２・９ｂを所定形状に真空
成形により賦形した後、所定位置に多数のピン若しくは
カッタ２４を差し通し、断続的にピンホール若しくはス
リット６３ｃを形成する。ついで、インパネ本体９の基
材９ａを射出成形する成形型に、シート１２・９ｂをセ
ットし、基材９ａを形成する。その後、図７の中段に示
すように、芯材１１の射出成形型にセットして、芯材１
１を形成する。そして、図７の下段に示すように、超音
波ウエルダの加工ホーン２５を利用して、芯材１１とバ
リア層１５とに、破断予定部１６に沿って連続的若しく
は断続的に、切除部６１ｂ・６２ａを設ければ、破断予
定部１６を形成することができる。

【００５２】このエアバッグカバー４０でも、既述の実
施形態と同様な作用・効果を得ることができる。

【００５３】さらに、ピン若しくはカッタ２４を利用し
て、スキン層１３にピンホール若しくはスリット６３ｃ
を設ける場合には、図８に示すエアバッグカバー５０の
ようにしても良い。

【００５４】このエアバッグカバー５０では、装飾シー
ト１２の所定位置にピン若しくはカッタ２４を利用し
て、ピンホール若しくはスリット６３ｃを設けた後、バ
リア層１５に切除部６２ａを設け、芯材１１の成形時に
型面により、若しくは芯材１１の成形後に加工治具を利
用し、芯材１１に凹部６１ａを設けて、引張脆弱部６１
・６２・６３からなる破断予定部１６を形成したもので
あり、既述の実施形態と同様な作用・効果を得ることが
できる。

【００５５】さらに、実施形態のエアバッグカバー１０
では、折り畳まれたエアバッグ２の上方に適確に破断予
定部１６や扉部１７・１８を配置させるために、エアバ
ッグ装置１のケース５と連結させるブラケット１１ａを
芯材１１に設けた場合を示したが、精度良く、エアバッ
グ２の上方にエアバッグカバーが配置されれば、図９に
示すエアバッグカバー６０のように、ケース５に連結さ
せるブラケットを設けなくとも良い。

【００５６】さらにまた、図９に示すエアバッグカバー
６０のように、装飾シート１２として、発泡層を設けず
に、オレフィン系熱可塑製エラストマー製のスキン層１
４と、オレフィン系熱可塑性エラストマー製若しくはス
チレン系熱可塑性エラストマー製のバリア層１５と、の
相互に熱融着させた２層構造のものとしても良い。ちな
みに、この場合の破断予定部１６を構成する引張脆弱部
は、芯材１１に設けた切除部６１ｂからなる引張脆弱部
６１と、バリア層１５に設けた切除部６２ａからなる引
張脆弱部６２と、スキン層１３に設けた薄肉部６３ｂか
らなる引張脆弱部６３と、から構成され、これらの引張
脆弱部６１・６２・６３は、芯材１１の射出成形後に、
超音波ウエルダの加工ホーンを利用して、芯材１１・バ
リア層１５を経て、スキン層１３の一部に達するまで、
連続的若しくは断続的に、凹部６４を設ければ、形成す
ることができる。なお、エアバッグカバー６０の装飾シ
ート１２では、スキン層１３の薄肉部６３ｂを除いた部
位の肉厚を０．４mm、薄肉部６３ｂの肉厚を０．３mm、
バリア層１５の肉厚を０．８mmとしている。

【００５７】さらにまた、各実施形態では、エアバッグ
カバー１０・３０・４０・５０・６０として、インパネ
８に利用されるものを示したが、インパネ以外のエアバ
ッグ装置のエアバッグを覆うように配置される内装部材
としてのドアトリム・シートバックやステアリングホイ
ールのパッド等に本発明を利用することができる。そし
て、内装部材に利用する場合には、エアバッグカバーを
ポリプロピレン系で形成し、また、エアバッグカバー部
位以外のインパネ本体９等の内装部材本体を、フィラー
等を適宜混入したポリプロピレンから形成すれば、既述
したように、リサイクルが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態のエアバッグカバーの拡大
断面図である。

【図２】同エアバッグカバーの斜視図である。

【図３】同エアバッグカバーの使用態様を示す断面図で
ある。

【図４】同実施形態の製造工程を示す図である。

【図５】同実施形態のエアバッグカバーの変形例を示す
断面図である。

【図６】同実施形態のエアバッグカバーの他の変形例を
示す断面図である。

【図７】図６に示すエアバッグカバーの製造工程を示す
図である。

【図８】同実施形態のエアバッグカバーの他の変形例を
示す断面図である。

【図９】他の実施形態のエアバッグカバーの使用態様を
示す断面図である。

【符号の説明】

１…エアバッグ装置、２…エアバッグ、１０・３０・４０・５０・６０…エアバッグカバー、１１…芯材、１２…装飾シート、１３…スキン層、１４…発泡層、１５…バリア層、１６…破断予定部、６１…引張脆弱部、６２…引張脆弱部、６３…引張脆弱部。

フロントページの続き (72)発明者古田剣一愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者山崎千穂愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者永野昭義愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (56)参考文献特開平５−162603（ＪＰ，Ａ) 特開平３−90330（ＪＰ，Ａ) 特開平３−161313（ＪＰ，Ａ) 特開平４−151345（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60R 21/20 B60R 21/16

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】表面側の装飾シートと、該装飾シートの
裏面側に配置されて射出成形により形成される芯材と、
から構成されて、エアバッグの膨張時に破断する破断予
定部を備え、自動車の内装部材の一部として形成されるエアバッグカ
バーであって、前記装飾シートが、外表面側のオレフィン系熱可塑性エ
ラストマーからなるスキン層と、該スキン層の裏面側に
配置されて、前記芯材の射出成形時に前記スキン層を保
護するためのオレフィン系熱可塑製エラストマー若しく
はスチレン系熱可塑性エラストマーからなる前記バリア
層と、の少なくとも２層を備えて構成されるとともに、
前記内装部材における本体の硬質の基材を覆うように延
設されて、前記芯材が、前記内装部材の本体の基材と相溶性を有し
たオレフィン系熱可塑製エラストマー若しくはスチレン
系熱可塑性エラストマーから形成され、前記破断予定部が、前記スキン層・バリア層・芯材にそ
れぞれに形成される引張強度の低い引張脆弱部から構成
されていることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項２】前記装飾シートが、前記スキン層と前記
バリア層との間に発泡層を介在させた３層構造としてい
ることを特徴とする請求項１記載のエアバッグカバー。