JPH01226313A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分！？） 本発明は、溶射技術を用いた樹脂成形品の製造方法に関
するものである。

（従来の技術） 従来、車両用の飾り部材等の樹脂成形品を製造する場合
には、一般に真空成形法やスラッシュ成形法が用いられ
ていた。

真空成形法は、樹脂シートを型の上面に固定した状態で
加熱秋化させ、その後に樹脂シートと型の間隙を真空に
してシートを型形状に倣うように変形させ、その冷却硬
化を待って真空を解除して製品を取り出すといったもの
であった。

また、スラッシュ成形法は、加熱した金型に樹脂素材を
充填して溶融した樹脂素材を金型面に薄く張り付かせ、
その張り付いた溶融樹脂素材の冷却硬化を待って金型か
ら取り出すといったものである。なお、このようなスラ
ッシュ成形法の技術としては、例えば特開昭８０−１５
７８１８号公報等に開示されている。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前者にあっては、型側に鋭い凹凸形状が
あった場合にその形状を正確に再現することが出来ず、
転写性が悪いという欠点があった。このため、意匠上お
よび設計上の自由度が低かった。これは鋭い凹凸形状が
あった場合に、樹脂シートの隅々に真空作用を働かせに
くくなるということと、凹凸部分で樹脂シートが破れ易
くなるということが主な原因となっていた。

また、後者にあっては、型自体を高温に加熱しなければ
ならないため、金型を用いざるを得す、そのため型製作
費が嵩むという欠点があった。さやにそれに加え、一つ
の製品を形成するのに多くの時間を要するという問題が
あった。

なお、直接的な樹脂成形品の製造技術ではないが、成形
型の表面に溶射によって金属皮膜を形成する技術として
は特開昭５５−１５８８ｆｉ号公報や同５？−１５９１
２号公報に開示されるようなものも案出されている。

本発明の目的は、低コストで、かつ、短時間で所望の樹
脂成形品を製造出来る方法を提供することである。

（課題を解決するための手段） 本発明は、前述した課題を解決するための手段として、
樹脂成形品ｌの形状に対応する型２を設け、類型２に離
型剤３を塗布した後に溶融樹脂４を吹き付け、該溶融樹
脂４をその硬化を待って前記型２から取り出すようにし
たものである。

（作　用） このように構成したことにより、型２の形状をある程度
複雑にしても、溶融樹脂４が型２の隅々にまで行きわた
りその状態で即詩に硬化するため、型２の形状は複雑な
工程を踏むことなく正確に転写されるようになる。

（実施例） 以下、本発明の第一実施例を第１図に従って説明し、第
二実施例を第２図および第３図に従って説明する。

まず、第一実施例について説明する。当該実施例におい
ては、造形する樹脂成形品１は鋭い凹凸形状を有する本
体部分５と、この本体部分５に取付けられる補強リブ６
や取付は座７等の端状部とから成る。２は、樹脂成形品
１を造形するための型であり、この型２は１００　”Ｃ
以上の＃熱性を有したエポキシ樹脂等の樹脂材により、
本体部分５の形状に対応するように形成しておく、なお
、型２はこのように樹脂材によって形成することにより
、低コストでかつ容易な造形が可能になるが、そのこと
を考慮しなければ金属材によって形成することも可能、
である。

第一の工程では、第１図中（イ）に示すように、型２の
キャビテイ面２ａに離型剤塗布装置８によってフッ素系
若しくはシリコン系の離型剤、３を塗布する。この際の
塗布厚みは３０〜５０ｇｍとするのが好ましい。

第二の工程では、第１図中（ロ）に示す↓うに、離型剤
３の硬化後、その上面に溶９＃装置９によって溶融樹脂
４を所定厚みとなるまで吹き付ける。ここで溶融樹脂４
は、熱可塑性樹脂あ、るいは熱硬化性樹脂、さらにはこ
れ等の混合体やこれ等にガラス繊維やカーずン繊竺を混
入−させたもの等が採用出来る。具体的には１例えばエ
ポキシ（粒径１１００ｐ以下）、エチレン酢酸ビニル共
重合体（粒径ｌＯ１０１ｏ以下）、及び、’ｙ７ンカツ
プ、リング処理を、施したガラス繊維（長さ　１０ｊ）
ｇ、ｍ以下、径１０＃ｉ、ｍ以下）の程合体等が用いら
れる。

第三の工程では、第１図中（ハ）で示すように、溶融樹
脂４の硬化を待ち、それを型２から取り出す。

第四の工程では、第１図中（ニ）で示すように、型２か
ら取り出された樹脂の端縁部１０に対し、カッター１１
等によって、トリミングを行った後、予め製作しておい
た補強リブ６や取付は座７を本体部分５の裏面（第１図
中（ロ）では上面）の適宜位置に接着する。この際用い
られる補強リブ６及び取付は座７の具体的材質としては
、例えばアクリルニトリル−ブタジェン−スチレン樹脂
（Ａ、ＢＳ）等が用いられ、その接着は瞬間接着剤等に
よって行われる。

最後に、第五の工程で、第１図中（ホ）で示すように塗
装ガン１２で樹脂成形品１の表面（第１図中（ホ）では
上面）に塗料１３を塗布する。

塗装４１３は、例えばウレタン塗料等が用いられる。

次に第二実施例について説明する。ここで示す第二実施
例は、上述した第一実施例と、第二の工程から第四の工
程までが異なり、第一の工程と第五の工程は同じである
。以下、異なる点についてのみ説明する。

第二の工程では、第２図中（０′）に示すように、樹脂
成形品ｌの厚みの３〜％くらいまで溶融樹脂４を型２上
に吹き付ける。

第三の工程では、第２図中（八′）に示すように、型２
に薄く吹き付けられた溶融樹脂４に補強リプ６ヤ取付は
座７を接着剤で仮付けし。

この状態で溶融樹脂４を再び所定の厚みになるまで吹き
付ける。こうすることによって補強リブ６や取付は座７
の基部は、第３図に示すように接着剤を用いることなく
本体部分５に固定されるようになる。

第四の工程では、溶融樹脂４の硬化を待って樹脂成形品
ｌを型２から取り出し、取り出された樹脂成形品ｌに対
して第２図中（二′）で示すように周縁部ｌＯのトリミ
ングを行う。

（発明の効果） 以上で詳細に説明したように、本発明によれば、型形状
に倣った所望形状の樹脂成形品が容易に得られるように
なるため、従来のものに比較して転写性が良くなり、ｆ
ＪＡ造コストも低く抑えられるようになる。転写性の向
上は溶融樹脂を型に直接吹き付けることによるものであ
るが、これにより凹凸の激しいシボ模様等も樹脂成形品
に確実に転写されるようになる。

さらに本発明の場合、型自体を高温にする必要がないた
め、樹脂製の型を採用して型の製造コストを低く抑える
ことも出来るようになる。

また成形品の厚みも型に対する溶融樹脂の吹Ｊ付は量の
調整によって比較的容易にコントロールすることが出来
るため厚み精度も高まる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第一実施例の工程を示す模式断面図、
第２図は本発明の第二実施例の工程を示す模式断面図、
第３図は第２図の■部分を示す拡大図である。 １・・・樹脂成形品、　　　２・・・型３・・・離型剤
、　　　　　　４・・・溶融樹脂特許出願人　トヨタ自
動車株式会社 代理人　弁理士　萼　　　優　美 第１図 １　樹脂成形品　　　　　２　型 ３　足型’１１Ｉ　　　　　　　　　４　　溶社樹脂嘉
２　区 第３図 コ　　　　　　　λ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）樹脂成形品形状に対応する型を設け、該型に離型
   剤を塗布した後に溶融樹脂を吹き付 け、該溶融樹脂をその硬化を待って前記型から取り出す
   ようにしたことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。