JP3177165B2

JP3177165B2 - 車両用内装部材及びその製造方法

Info

Publication number: JP3177165B2
Application number: JP19980896A
Authority: JP
Inventors: 明竹折; 伊知郎湯澤; 高広長谷川
Original assignee: Meiwa Industry Co Ltd
Current assignee: Meiwa Industry Co Ltd
Priority date: 1996-07-10
Filing date: 1996-07-10
Publication date: 2001-06-18
Anticipated expiration: 2016-07-10
Also published as: JPH1024487A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オレフィン樹脂粉
末にウエット法によりチョップドガラス繊維が混合され
たシート状基材から成形された、ラゲージフロア、リヤ
パッケージトレイなどとして利用される、中空部を有す
る車両用内装部材、及びその車両用内装部材を製造する
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】オレフィン樹脂粉末にウエット法により
チョップドガラス繊維が混合されたシート状基材は、ド
ライ法と称される、例えばインターナルミキサー内で溶
融オレフィン樹脂にチョップドガラス繊維を混合した材
料に比べて、ガラス繊維が元の長さを保ちつつモノフィ
ラメント状に分散しているので、このシート状基材をフ
ロー成形、スタンピング成形、貼合成形などによって成
形する際、成形時の流動性がよく、しかも完成した成形
品の機械的性質も優れていることが知られている。

【０００３】ところで、車両用内装部材においては、よ
り軽量で、かつより剛性と強度の高い成形品が求め続け
られている。そこで、オレフィン樹脂粉末にウエット法
によりチョップドガラス繊維が混合された２枚のシート
状基材を熱成形しながら、その両シート状基材の間に圧
縮空気を導入して、内部が中空な成形体を製造すること
が考えられる。このような成形体は、その剛性が大きい
だけでなく軽量であり、車両用内装部材に最適である。

【０００４】ところが、このシート状基材はチョップド
ガラス繊維が高度に充填されているため、これを熱成形
すべく、シート状基材をその成形前に加熱すると、その
基材が３〜５倍に膨張し、この膨張により、シート状基
材が通気性となるため、２枚のシート状基材間に圧縮空
気を導入して、軽量で高強度の中空体を得るための圧空
成形法を採用することができない。さらに、そのような
２枚のシート状基材を直接加圧融着した成形品は、その
接合面に歪みが残るため熱衝撃に弱いという欠点があ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の第１の目的
は、オレフィン樹脂粉末にウエット法によってチョップ
ドガラス繊維を混合して成るシート状基材の内部を中空
に形成し、その基材の利点を最大限に生かしつつ、高い
剛性と強度、並びに軽量化を図ることができ、しかも熱
衝撃に強い車両用内装部材を提供することにある。

【０００６】本発明の第２の目的は、上述した車両用内
装部材の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記第１の目
的を達成するため、熱成形された非通気性の２枚のオレ
フィン樹脂シートにより内部に中空部が区画形成され、
各オレフィン樹脂シートの外表面に、オレフィン樹脂粉
末にウエット法によってチョップドガラス繊維を混合し
て成る熱成形された第１及び第２のシート状基材がそれ
ぞれ一体に積層されていることを特徴とする車両用内装
部材を提案する。

【０００８】その際、２枚のオレフィン樹脂シート間
に、そのオレフィン樹脂の溶融温度より高い溶融温度を
有する繊維布もしくは不織布が介在していると有利であ
る。

【０００９】また、上記各構成において、第１及び第２
のシート状基材の少なくとも一方の外表面に、表層材が
貼着されていると有利である。

【００１０】同じく、本発明は、上記第２の目的を達成
するため、オレフィン樹脂粉末にウエット法によってチ
ョップドガラス繊維が混合された第１のシート状基材、
非通気性の２枚のオレフィン樹脂シート、及びオレフィ
ン樹脂粉末にウエット法によってチョップドガラス繊維
が混合された第２のシート状基材を、加熱した状態でそ
の順に重ね合わせて成る成形材料を、所望形状のキャビ
ティが設けられた成形型間に配置し、その成形型を型締
めするとともに、２枚のオレフィン樹脂シート間に圧縮
空気を導入して、前記第１及び第２のシート状基材をそ
れぞれ成形型の成形面側に圧着させて、第１及び第２の
シート状基材並びに２枚のオレフィン樹脂シートを熱成
形しながら、２枚のオレフィン樹脂シートの間に中空部
を形成することを特徴とする車両用内装部材の製造方法
を提案する。

【００１１】その際、２枚のオレフィン樹脂シート間
に、そのオレフィン樹脂の溶融温度より高い溶融温度を
有する繊維布もしくは不織布を介在させて、第１及び第
２のシート状基材、並びに２枚のオレフィン樹脂シート
を熱成形すると有利である。

【００１２】また、上記各製造方法において、第１及び
第２のシート状基材の少なくとも一方の外表面に、表層
材を重ね合わせ、当該第１及び第２のシート状基材、並
びに２枚のオレフィン樹脂シートを熱成形すると有利で
ある。

【００１３】さらに、上記各製造方法において、一対の
成形型の少なくとも一方に切断刃を設け、その成形型の
型締めにより、成形材料の成形と同時に、その周囲をト
リミングすると有利である。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る車両用内装部
材と、その製造方法の実施形態例を図面に従って詳細に
説明する。

【００１５】図１は上型１及び下型２とからなる成形型
間に、第１のシート状基材３１、非通気性の２枚のオレ
フィン樹脂シート４１，４２、及び第２のシート状基材
３２を、加熱した状態でその順に重ね合わせて成る成形
材料を配置した状態を示す断面図である。図１の例で
は、この成形材料が下型２上に配置される。第１及び第
２のシート状基材３１，３２は、オレフィン樹脂粉末に
ウエット法によってチョップドガラス繊維が混合された
ものから成る。

【００１６】成形型には、所望形状のキャビティが設け
られ、この例では、上型１は平坦な成形面を有する板状
に形成され、下型２の成形面が所望形状に掘削されたキ
ャビティ２１を有している。またこの下型２には、キャ
ビティ２１の底から型の外部に通じる空気抜き孔２２
と、上型１との型合わせ面には型外周からキャビティ２
１に通ずる切り込み２３が設けられている。

【００１７】本発明で使用される、オレフィン樹脂粉末
にウエット法によりチョップドガラス繊維が混合された
第１及び第２のシート状基材３１，３２は、例えば、粉
末状のプロピレン樹脂１００重量部に、径１０〜２０μ
mで長さ１０〜２０mmのチョップドガラス繊維４０〜７
０重量部を水中で分散混合し、抄紙法で脱水、乾燥し、
加熱工程を経てシート化したものであり、その厚さは例
えば０．５〜３．５mm程度のものである。かかる第１及
び第２のシート状基材３１，３２は、１８０〜２３０℃
の成形温度に加熱すると厚さが元のシート厚さの約３〜
５倍に膨張し、通気性となる。

【００１８】また、本発明に使用される非通気性のオレ
フィン樹脂シート４１，４２は、例えば、厚さ０．２〜
０．７mmのポリプロピレンシートである。一般には前記
の第１及び第２のシート状基材３１，３２の成分樹脂と
同一の樹脂からなる非通気性のシートが使用される。

【００１９】成形前に、第１及び第２のシート状基材３
１，３２及びオレフィン樹脂シート４１，４２は、オー
ブン中で遠赤外線ヒータを用いて、１８０〜２３０℃程
度の温度で加熱され、これによってこれらのシート状基
材３１，３２は通気性となる。その際、これらを重ね合
せた後に、その各材料を加熱してもよいし、これらを加
熱してから重ね合せてもよく、その方法は適宜選択でき
る。例えば、第２のシート状基材３２の上にオレフィン
樹脂シート４２を重ねたものと、オレフィンシート樹脂
シート４１の上に第１のシート状基材３１を重ねたもの
とに分けて加熱することができ、或いは第１のシート状
基材３１、２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２、及
び第２のシート状基材３２を、その順に重ね合わせた状
態で加熱することもできる。

【００２０】前述のように、第１のシート状基材３１、
２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２、及び第２のシ
ート状基材３２を、加熱した状態でその順に重ね合わせ
て成る成形材料を、所望形状のキャビティ２１が設けら
れた成形型間に配置したのち、図２に示すように、下型
２の切り込み２３の位置で、２枚のオレフィン樹脂シー
ト４１，４２間にノズル５を挿入する。

【００２１】つぎに、図３に示したように、上型１を図
示していない加圧装置により降下させ、上型１が成形材
料の上面にほぼ接したとき、ノズル５から圧縮空気を導
入する。そしてさらに上型１を下降させて、上型と下型
を完全に型締めする。型締め終了したのち、さらに２０
〜３０秒圧縮空気の導入を続ける。このときの圧縮空気
の圧力は、５〜１０kg／cm²程度であり、このとき第２
のシート状基材３２と下型２の成形面の間の空気は、空
気抜き孔２２を通して外部に流出する。

【００２２】圧縮空気の導入により、２枚のオレフィン
樹脂シート４１，４２は分離して、図４に示したよう
に、その上下に位置する第１及び第２のシート状基材３
１，３２をそれぞれ上型１及び下型２の成形面に圧着さ
せる。したがって、第２のシート状基材３２は、下型２
のキャビティの内面に密接する。このように、成形型を
型締めするとともに、非通気性の２枚のオレフィン樹脂
シート４１，４２間に圧縮空気を導入して、第１及び第
２のシート状基材３１，３２をそれぞれ成形型の成形面
側に圧着させて、第１及び第２のシート状基材３１，３
２並びに２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２を熱成
形しながら、２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２の
間に中空部を形成するのである。

【００２３】圧縮空気の導入を止め、１０〜２０秒経過
後、上型１を上昇させて、ノズル５を引き抜き、成形品
を取り出す。図５は得られた成形品６より成る車両用内
装部材を一部断面で示す斜視図である。この車両用内装
部材は、熱成形された非通気性の２枚のオレフィン樹脂
シート４１，４２により内部に中空部７が区画形成さ
れ、各オレフィン樹脂シート４１，４２の外表面に、オ
レフィン樹脂粉末にウエット法によってチョップドガラ
ス繊維を混合して成る熱成形された第１及び第２のシー
ト状基材３１，３２がそれぞれ一体に積層されている。

【００２４】得られた成形品６の周辺において、２枚の
オレフィン樹脂シート４１，４２は、上下型１，２の型
締め圧により、完全に融着されているとともに、そのそ
れぞれに隣接する第１及び第２のシート状基材３１，３
２のチョップドガラス繊維の隙間にまで侵入して融着さ
れる。またオレフィン樹脂シート４１，４２と、第１及
び第２のシート状基材３１，３２は相溶性が良好である
ため、前述の熱成形時に、一方のオレフィン樹脂シート
４１と第１のシート状基材３１、及び他方のオレフィン
樹脂シート４２と第２のシート状基材３２は、それぞれ
互いに強固に熱融着する。したがって、成形品６は強固
に一体化されている。そのうえ、第１及び第２のシート
状基材３１，３２の間にオレフィン樹脂シートが４１，
４２が存在することにより、成形品６の熱衝撃強度が向
上する。繊維の混入していない２枚のオレフィン樹脂シ
ート４１，４２が互いに接着するので、その硬化後も、
両シート４１，４２の接着部が比較的軟かく、これによ
って高い熱衝撃強度が保証されるのである。

【００２５】上述した車両用内装部材の製造方法によれ
ば、第１及び第２のシート状基材３１，３２の圧縮空気
に接する側に非通気性のオレフィン樹脂シート４１，４
２を介在させることにより、第１及び第２のシート状基
材３１，３２がその熱成形時に通気性があっても、成形
材料を支障なく圧空成形することができる。これによ
り、オレフィン樹脂粉末にウエット法によってチョップ
ドガラス繊維を混合して成るシート状基材の利点をその
まま生かしつつ、高い剛性と強度を有し、熱衝撃に強
く、その上、軽量化を図ることのできる内部が中空な車
両用内装部材を得ることができる。またその内部に複雑
な形態を有する中空部を形成することも可能である。

【００２６】完成した成形品の外表面にリブを一体に形
成して、その剛性と強度をさらに向上させることもでき
るが、その際、オレフィン樹脂粉末にウエット法によっ
てチョップドガラス繊維が混合されたシート状基材３
１，３２は、その成形時の流動性がよいため、これにリ
ブを一体成形したとき、当該リブの末端までガラス繊維
が均一に分散するので、リブによる補強効果を高めるこ
とができ、高い強度と剛性を有する車両用内装部材を得
ることができる。

【００２７】図６は、別の実施形態例を示し、２枚のオ
レフィン樹脂シート４１，４２間に、そのオレフィン樹
脂の溶融温度より高い溶融温度を有する繊維布もしくは
不織布８を介在させて、第１及び第２のシート状基材３
１，３２、並びに２枚のオレフィン樹脂シート４１，４
２を熱成形して車両用内装部材を製造する方法を示して
いる。従って、完成した車両用内装部材は、２枚のオレ
フィン樹脂シート４１，４２間に、そのオレフィン樹脂
の溶融温度より高い溶融温度を有する繊維布もしくは不
織布８が介在したものとなっている。繊維布又は不織布
８としては、例えばポリエステル繊維の不織布などを用
いることができる。この実施形態例の車両用内装部材及
びその製造方法の他の構成は、先に説明した実施形態例
と変りはない。

【００２８】重ね合わせた成形材料の加熱時やその成形
材料の成形型への運搬時などに、２枚のオレフィン樹脂
シート４１，４２が、成形材料の重みにより接着する
と、その熱成形時に２枚のオレフィン樹脂シート４１，
４２の間に圧縮空気を導入し難くなるか、又はそれが不
可能となる。そこで成形前の２枚のオレフィン樹脂シー
ト４１，４２の間に繊維布又は不織布８を介在させ、成
形材料の成形前に２枚のオレフィン樹脂シート４１，４
２が成形材料の重みによって接着することを防止してい
るのである。このように、繊維布又は不織布が介在して
いても、成形材料の成形後には、成形品の周辺におい
て、２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２は、型締め
時にその圧力により、繊維布又は不織布８の繊維の隙間
にまで侵入して、繊維と絡み合って融着するから、完成
した成形品はさらに強固に一体化される。

【００２９】図７はさらに別の実施形態例における下型
２の斜視図である。この例では、下型２の型合わせ面に
凸条２４が設けられていて、型締め時に、その凸条２４
の上面に上型が当接する。このため、凸条２４の上面の
狭い面で型締め圧を作用させることができ、これによ
り、成形材料をより一層確実に一体化させることができ
る。しかも、凸条２４に当った成形材料部分に、その凸
条によって溝が形成されるため、この溝に沿って外形ト
リミングを行うことができ、そのトリミング作業を容易
化することができる。なおこの例のように、キャビティ
２１が連続している場合は、１ヶ所のノズル５からの圧
縮空気の導入で成形可能であるが、ノズル５を複数個所
に設けて圧縮空気の導入を迅速に行うことが好ましい。
なおこの例では、空気抜き孔２２は、幅１mmのスリット
となっている。図７に示した実施形態例の他の構成は、
前述の各実施形態例と変りはない。

【００３０】また、以上説明した各実施形態例におい
て、第１及び第２のシート状基材３１，３２の少なくと
も一方の外表面に、表層材を重ね合わせ、当該第１及び
第２のシート状基材３１，３２、並びに２枚のオレフィ
ン樹脂シート４１，４２を熱成形して車両用内装部材を
製造することもできる。完成した車両用内装部材は、第
１及び第２のシート状基材３１，３２の少なくとも一方
の外表面に、表層材が貼着されている。かかる車両用内
装部材は、その外表面に表層材を有しているので、装飾
性と豪華さを現出させることができる。かかる商品価値
の高い車両用内装部材を、上述のように簡単に製造でき
るのである。

【００３１】図８及び図９に断面図で示した例は、上型
１と下型２の型締めにより、成形材料の成形と同時に、
その周囲をトリミングするものである。上型１のキャビ
ティ１１の周辺部に切断刃１２を設け、これによって成
形材料を切断するとともに、その切断面を半円形に滑ら
かにする。切断刃を下型２に設けることもでき、また上
型１と下型２の両者に切断刃を設けることもできる。す
なわち、この実施形態例では、一対の成形型の少なくと
も一方に切断刃を設け、その成形型の型締めにより、成
形材料の成形と同時に、その周囲をトリミングするので
ある。かかる車両用内装部材の製造方法によれば、成形
後のトリミング作業が不要となり、能率よく内装部材を
成形することができる。なお、この実施形態例において
は、図示していないが、ノズルの周囲では、成形材料の
成形と同時のトリミングは行わず、ノズルを引き抜いた
後、遅れて別の刃で端末の成形とトリミングを行う。こ
の実施形態例の他の構成は、先に説明した各実施形態例
と変りはない。

【００３２】上記実施形態例において、図面には示して
いないが、第１及び第２のシート状基材３１，３２の外
表面、即ち第１及び第２のシート状基材３１，３２が上
型１又は下型２の成形面に接する側に表層材を重ね合わ
せておくと、表層材は成形時に第１及び第２のシート状
基材３１，３２に貼着され、かつトリミングの際に上型
１側の表層材が、第１及び第２のシート状基材３１，３
２及び２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２の切断面
を覆うので、成形品の端末が美麗に仕上がる。

【００３３】図１０（ａ）乃至（ｆ）は、先に説明した
各製造方法で作られた車両用内装部材の一部を切断して
示す断面図であり、いずれの場合も中空部７が形成され
ている。これらの図から判るように表層材９は成形品の
一方の外表面側、或いはその両方の外表面側に貼着する
ことができる。表層材９の材料としては、ポリエステル
不織布や、ポリプロピレン高発泡シートに軟質塩化ビニ
ル樹脂フィルム又は、熱可塑性エラストマーシートが表
皮として貼着されているものなどを採用することができ
る。

【００３４】以上の実施形態例においては、成形型を上
下方向に型締めする場合を示したが、成形型を左右に配
置し、水平方向に型締めすることもできる。この場合、
成形材料をぶら下げた状態で、加熱したり、或いは成形
型間に配置することができるので、これによって２枚の
オレフィン樹脂シート４１，４２が成形前に接着するお
それを生じないときは、その間に前述の繊維布や不織布
８を介在させる必要はない。

【００３５】第１及び第２のシート状基材３１，３２の
間に介在させる２枚のオレフィン樹脂シート４１，４２
は、第１及び第２のシート状基材３１，３２の成分樹脂
と同じ樹脂シートが使用するのが好ましいが、エチレン
酢酸ビニル共重合体のような、オレフィンに極性基を導
入した重合体を使用することもできる。

【００３６】また上型１及び下型２の成形面に、型外部
に通じる排気孔を設けて、成形材料の圧空成形時に、真
空成形法を併用することもできる。

【００３７】

【発明の効果】請求項１に記載の車両用内装部材によれ
ば、オレフィン樹脂粉末にウエット法によってチョップ
ドガラス繊維を混合して成るシート状基材の利点をその
まま生かし、かつその剛性と強度を高め、熱衝撃を強め
ることができる。

【００３８】請求項２に記載の車両用内装部材によれ
ば、２枚のオレフィン樹脂シートの接着力をより一層高
め、全体の強度をより確実に高めることができる。

【００３９】請求項３に記載の車両用内装部材によれ
ば、その装飾性と豪華さを高めることができる。

【００４０】請求項４に記載の車両用内装部材の製造方
法によれば、第１及び第２のシート状基材の圧縮空気に
接する側に非通気性のオレフィン樹脂シートを介在させ
ることにより、第１及び第２のシート状基材が通気性で
あっても、圧空成形が可能となり、オレフィン樹脂粉末
にウエット法によってチョップドガラス繊維を混合して
成るシート状基材の利点をそのまま生かし、かつその剛
性と強度を高め、熱衝撃を強めた車両用内装部材を支障
なく製造することができる。

【００４１】請求項５に記載の車両用内装部材の製造方
法によれば、成形材料の成形前に２枚のオレフィン樹脂
シートが接合することを防止でき、そのシート間に圧縮
空気を確実に導入することができる。しかも完成した車
両用内装部材の２枚のオレフィン樹脂シートの接着力を
より一層高め、全体の強度をより確実に高めることがで
きる。

【００４２】請求項６に記載の車両用内装部材の製造方
法によれば、装飾性と豪華さを高めた車両用内装部材を
簡単に製造することができる。

【００４３】請求項７に記載の車両用内装部材の製造方
法によれば、成形後のトリミング作業を不要なものとす
ることが可能であり、能率よく内装部材を製造すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】成形型間に成形材料を配置した状態を示す断面
図である。

【図２】オレフィン樹脂シート間にノズルを挿入した状
態を示す断面図である。

【図３】図２の状態から上型を下降させ、ノズルから圧
縮空気を導入する直前の断面図である。

【図４】図３の状態から、さらに型締めを進め、ノズル
から圧縮空気を導入した状態を示す断面図である。

【図５】得られた成形品を一部断面で示す斜視図であ
る。

【図６】別の実施形態例を説明するための成形材料と成
形型の断面図である。

【図７】さらに別の実施形態例を説明するための下型の
斜視図である。

【図８】さらに別の実施形態例を説明するための成形型
と成形材料の断面図である。

【図９】図８に示した成形型の型締めが終了した状態を
示す断面図である。

【図１０】製造された成形品の例を示す断面図である。

【符号の説明】

７中空部８繊維布もしくは不織布９表層材１２切断刃２１キャビティ３１第１のシート状基材３２第２のシート状基材４１オレフィン樹脂シート４２オレフィン樹脂シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ２９Ｌ 9:00 22:00 31:58 (56)参考文献特開昭63−56429（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 51/10 - 51/14 B60R 7/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】熱成形された非通気性の２枚のオレフィ
ン樹脂シートにより内部に中空部が区画形成され、各オ
レフィン樹脂シートの外表面に、オレフィン樹脂粉末に
ウエット法によってチョップドガラス繊維を混合して成
る熱成形された第１及び第２のシート状基材がそれぞれ
一体に積層されていることを特徴とする車両用内装部
材。
【請求項２】２枚のオレフィン樹脂シート間に、その
オレフィン樹脂の溶融温度より高い溶融温度を有する繊
維布もしくは不織布が介在している請求項１記載の車両
用内装部材。
【請求項３】第１及び第２のシート状基材の少なくと
も一方の外表面に、表層材が貼着されている請求項１又
は２記載の車両用内装部材。
【請求項４】オレフィン樹脂粉末にウエット法によっ
てチョップドガラス繊維が混合された第１のシート状基
材、非通気性の２枚のオレフィン樹脂シート、及びオレ
フィン樹脂粉末にウエット法によってチョップドガラス
繊維が混合された第２のシート状基材を、加熱した状態
でその順に重ね合わせて成る成形材料を、所望形状のキ
ャビティが設けられた成形型間に配置し、その成形型を
型締めするとともに、２枚のオレフィン樹脂シート間に
圧縮空気を導入して、前記第１及び第２のシート状基材
をそれぞれ成形型の成形面側に圧着させて、第１及び第
２のシート状基材並びに２枚のオレフィン樹脂シートを
熱成形しながら、２枚のオレフィン樹脂シートの間に中
空部を形成することを特徴とする車両用内装部材の製造
方法。
【請求項５】２枚のオレフィン樹脂シート間に、その
オレフィン樹脂の溶融温度より高い溶融温度を有する繊
維布もしくは不織布を介在させて、第１及び第２のシー
ト状基材、並びに２枚のオレフィン樹脂シートを熱成形
する請求項４記載の車両用内装部材の製造方法。
【請求項６】第１及び第２のシート状基材の少なくと
も一方の外表面に、表層材を重ね合わせ、当該第１及び
第２のシート状基材、並びに２枚のオレフィン樹脂シー
トを熱成形する請求項４又は５記載の車両用内装部材の
製造方法。
【請求項７】一対の成形型の少なくとも一方に切断刃
を設け、その成形型の型締めにより、成形材料の成形と
同時に、その周囲をトリミングする請求項４乃至６のい
ずれかに記載の車両用内装部材の製造方法。