JPH06218747A - 表皮一体樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
表皮一体樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH06218747A JPH06218747A JP2749393A JP2749393A JPH06218747A JP H06218747 A JPH06218747 A JP H06218747A JP 2749393 A JP2749393 A JP 2749393A JP 2749393 A JP2749393 A JP 2749393A JP H06218747 A JPH06218747 A JP H06218747A
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- B29C45/14467—Joining articles or parts of a single article
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2715/00—Condition, form or state of preformed parts, e.g. inserts
- B29K2715/003—Cellular or porous
Abstract
(57)【要約】
【目的】 基材の成形工程と発泡層付き表皮と基材の接
着工程を同時に行う成形法（射出プレス成形法やホット
フロースタンピング成形法）で起きていた表皮の発泡層
の潰れ（成形品のソフト感の喪失）を解決する。 【構成】 本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方法は、
予め成形された所定の剛性を有する基材１を固定型21に
セットするとともに可動型22に発泡層付き表皮５をセッ
トした後、上記基材１の溶融粘度よりも低い溶融粘度を
示す樹脂材料４の溶融物を上記基材１上に供給し、次い
で可動型22を固定型21に向け下降させて発泡層が潰れな
い程度の圧力で加圧し、表皮５と基材１を接着用樹脂４
により一体化することを特徴とする。
着工程を同時に行う成形法（射出プレス成形法やホット
フロースタンピング成形法）で起きていた表皮の発泡層
の潰れ（成形品のソフト感の喪失）を解決する。 【構成】 本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方法は、
予め成形された所定の剛性を有する基材１を固定型21に
セットするとともに可動型22に発泡層付き表皮５をセッ
トした後、上記基材１の溶融粘度よりも低い溶融粘度を
示す樹脂材料４の溶融物を上記基材１上に供給し、次い
で可動型22を固定型21に向け下降させて発泡層が潰れな
い程度の圧力で加圧し、表皮５と基材１を接着用樹脂４
により一体化することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発泡層付き表皮と基材
が積層した構造の表皮一体樹脂成形品の製造方法に関す
る。
が積層した構造の表皮一体樹脂成形品の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車内装部品は、外観を良くする表
皮、ソフト感を与える発泡層、及び剛性を発揮する基材
が順に積層した構造の表皮一体樹脂成形品である場合が
多い。そのような表皮一体樹脂成形品は、従来より一般
的に発泡成形型の上型に表皮をセットするとともに下型
に成形基材をセットし、それらの間に発泡性樹脂を注入
発泡させて製造されてきた。
皮、ソフト感を与える発泡層、及び剛性を発揮する基材
が順に積層した構造の表皮一体樹脂成形品である場合が
多い。そのような表皮一体樹脂成形品は、従来より一般
的に発泡成形型の上型に表皮をセットするとともに下型
に成形基材をセットし、それらの間に発泡性樹脂を注入
発泡させて製造されてきた。
【０００３】しかし、この製造方法はサイクルタイムが
長く生産性が良くないので、それに代わる方法として、
射出プレス成形法（ＳＰモールド法）やホットフロース
タンピング成形法（モールドスタンピング工法）が試み
られている（例えば特開平3-262750号参照）。射出プレ
ス成形法によれば、表皮一体樹脂成形品は、発泡層付き
表皮がセットされた型内に基材となる溶融樹脂を圧入し
て製造される。一方、ホットフロースタンピング成形法
によれば、表皮一体樹脂成形品は、半溶融状態の又は加
熱すると流動性となる基材樹脂を下型に置き、それと上
型との間に発泡層付き表皮を配置した後、上型と下型で
加熱圧縮することにより製造される。
長く生産性が良くないので、それに代わる方法として、
射出プレス成形法（ＳＰモールド法）やホットフロース
タンピング成形法（モールドスタンピング工法）が試み
られている（例えば特開平3-262750号参照）。射出プレ
ス成形法によれば、表皮一体樹脂成形品は、発泡層付き
表皮がセットされた型内に基材となる溶融樹脂を圧入し
て製造される。一方、ホットフロースタンピング成形法
によれば、表皮一体樹脂成形品は、半溶融状態の又は加
熱すると流動性となる基材樹脂を下型に置き、それと上
型との間に発泡層付き表皮を配置した後、上型と下型で
加熱圧縮することにより製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の射出プレス成形
法やホットフロースタンピング成形法では、基材の成形
工程並びに基材と表皮の一体化工程が同時に行われる。
ところで、表皮一体樹脂成形品が、他の部品を支える必
要がある成形品、例えば自動車のインストルメントパネ
ルソフトパッドのような構造部品である場合、強度や剛
性を確保するために基材の材料として特殊なグレードの
材料、例えば強化用ガラス繊維入り樹脂材料を使用する
必要がある。このような材料は、一般的に溶融粘度（＝
溶融時の粘度）が高いので、射出プレス成形法やホット
フロースタンピング成形法では成形時の圧力をある程度
高くする必要がある。しかしながら、圧力を高くするこ
とによって表皮の発泡層が成形時の圧力で潰れてしま
い、ソフト感が失われてしまうという問題がある。ま
た、溶融粘度が高い樹脂材料は流動性が少ないため、複
雑形状への対応にも限界がある。
法やホットフロースタンピング成形法では、基材の成形
工程並びに基材と表皮の一体化工程が同時に行われる。
ところで、表皮一体樹脂成形品が、他の部品を支える必
要がある成形品、例えば自動車のインストルメントパネ
ルソフトパッドのような構造部品である場合、強度や剛
性を確保するために基材の材料として特殊なグレードの
材料、例えば強化用ガラス繊維入り樹脂材料を使用する
必要がある。このような材料は、一般的に溶融粘度（＝
溶融時の粘度）が高いので、射出プレス成形法やホット
フロースタンピング成形法では成形時の圧力をある程度
高くする必要がある。しかしながら、圧力を高くするこ
とによって表皮の発泡層が成形時の圧力で潰れてしま
い、ソフト感が失われてしまうという問題がある。ま
た、溶融粘度が高い樹脂材料は流動性が少ないため、複
雑形状への対応にも限界がある。
【０００５】本発明は上記問題を解決する目的で為され
たものであり、その解決しようとする課題は、射出プレ
ス成形法やホットフロースタンピング成形法の如く短い
サイクルタイムで成形品を製造できる方法であって、成
形品の強度・剛性を高めるために基材の材料として溶融
粘度が高く成形性の悪い材料が用いられても成形時の圧
力を高める必要がなく、ソフト感に優れた表皮一体樹脂
成形品を製造できる方法を提供することである。
たものであり、その解決しようとする課題は、射出プレ
ス成形法やホットフロースタンピング成形法の如く短い
サイクルタイムで成形品を製造できる方法であって、成
形品の強度・剛性を高めるために基材の材料として溶融
粘度が高く成形性の悪い材料が用いられても成形時の圧
力を高める必要がなく、ソフト感に優れた表皮一体樹脂
成形品を製造できる方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方法は、予め成形
された所定の剛性を有する基材を固定型にセットすると
ともに可動型に発泡層付き表皮をセットした後、上記基
材の溶融粘度よりも低い溶融粘度を示す樹脂材料の溶融
物を上記基材上に供給し、次いで可動型を固定型に向け
下降させて発泡層が潰れない程度の圧力で加圧し、表皮
と基材を上記樹脂材料により一体化することを特徴とす
る。
の本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方法は、予め成形
された所定の剛性を有する基材を固定型にセットすると
ともに可動型に発泡層付き表皮をセットした後、上記基
材の溶融粘度よりも低い溶融粘度を示す樹脂材料の溶融
物を上記基材上に供給し、次いで可動型を固定型に向け
下降させて発泡層が潰れない程度の圧力で加圧し、表皮
と基材を上記樹脂材料により一体化することを特徴とす
る。
【０００７】基材の材料としては、所定の剛性を有する
ものであればよく、例えば軽量のわりに強度・剛性が高
い繊維強化熱可塑性樹脂、例えばガラス繊維、炭素繊
維、金属繊維、ポリアラミド繊維、それらの混合繊維等
で強化されたポリプロピレン、ナイロン、ＳＡＮ樹脂、
ポリカーボネート等であってよい。基材上に供給される
樹脂材料の溶融物が侵入する多数の小穴を設けた金属や
木材等を基材とすることも可能である。基材は予め成形
されている必要があり、例えば圧縮成形もしくは射出成
形されたもの、複数の成形品を接着（又は融着）させた
もの、溶融樹脂を注型して得られたもの、それらに加熱
変形加工を施したもの等であってよい。
ものであればよく、例えば軽量のわりに強度・剛性が高
い繊維強化熱可塑性樹脂、例えばガラス繊維、炭素繊
維、金属繊維、ポリアラミド繊維、それらの混合繊維等
で強化されたポリプロピレン、ナイロン、ＳＡＮ樹脂、
ポリカーボネート等であってよい。基材上に供給される
樹脂材料の溶融物が侵入する多数の小穴を設けた金属や
木材等を基材とすることも可能である。基材は予め成形
されている必要があり、例えば圧縮成形もしくは射出成
形されたもの、複数の成形品を接着（又は融着）させた
もの、溶融樹脂を注型して得られたもの、それらに加熱
変形加工を施したもの等であってよい。
【０００８】発泡層付き表皮とは、樹脂フォーム（発泡
層）で裏打ちされたシート（最表層）のようなものであ
り、その材質は特に限定されないが、例えば発泡層とし
てポリウレタンフォームやポリエチレンフォームを、最
表層としてポリ塩化ビニル、各種の布、皮革等を挙げる
ことができる。発泡層付き表皮は、その発泡層が固定型
に面するように可動型にセットされる。表皮を可動型に
セットするには、例えば型に設けたピンに表皮を留める
ようにしたり、或は型の周囲に設けたクランプ機構に表
皮を保持させるようにすればよい。
層）で裏打ちされたシート（最表層）のようなものであ
り、その材質は特に限定されないが、例えば発泡層とし
てポリウレタンフォームやポリエチレンフォームを、最
表層としてポリ塩化ビニル、各種の布、皮革等を挙げる
ことができる。発泡層付き表皮は、その発泡層が固定型
に面するように可動型にセットされる。表皮を可動型に
セットするには、例えば型に設けたピンに表皮を留める
ようにしたり、或は型の周囲に設けたクランプ機構に表
皮を保持させるようにすればよい。
【０００９】一体化に際して基材上に供給される溶融状
態の樹脂材料は、粘度及び成形性、並びに表皮の発泡層
と基材の両方に対する融着性の良さを考慮して選択され
る。該樹脂材料は一般的に熱可塑性樹脂、例えばポリプ
ロピレン、低密度ポリエチレン、オレフィン系熱可塑性
エラストマーであるのが好ましい。樹脂材料を基材上に
供給するには、後記実施例で説明するように型内に設け
られた通路と基材に設けられた孔を通して供給するか、
又はホットフロースタンピング成形法に準じ、型や基材
に通路や孔を設けずに固定型にセットされた予め成形さ
れた基材上に樹脂材料の溶融物を投入するようにしても
よい。
態の樹脂材料は、粘度及び成形性、並びに表皮の発泡層
と基材の両方に対する融着性の良さを考慮して選択され
る。該樹脂材料は一般的に熱可塑性樹脂、例えばポリプ
ロピレン、低密度ポリエチレン、オレフィン系熱可塑性
エラストマーであるのが好ましい。樹脂材料を基材上に
供給するには、後記実施例で説明するように型内に設け
られた通路と基材に設けられた孔を通して供給するか、
又はホットフロースタンピング成形法に準じ、型や基材
に通路や孔を設けずに固定型にセットされた予め成形さ
れた基材上に樹脂材料の溶融物を投入するようにしても
よい。
【００１０】
【作用】予め成形された基材を用いることは、一体化加
圧時に、基材を成形するのに要する程の圧力を必要とし
ない。型内の予め成形された基材上に供給する樹脂材料
の溶融物は、最終的に基材と発泡層付き表皮の両方に融
着し、それらを一体化させる。上記の樹脂材料の溶融物
が、基材と表皮（その発泡層）間に万遍なく広がるには
圧力を受ける必要があるが、その圧力は、該樹脂材料が
基材の溶融粘度よりも低粘度であるため、通常の射出プ
レス成形法やホットフロースタンピング成形法で採用さ
れる圧力よりも一段と低くてよい。このように低圧で表
皮と基材を圧着できることは、発泡層の潰れを無くしソ
フト感に優れた成形品を得ることを可能にする。
圧時に、基材を成形するのに要する程の圧力を必要とし
ない。型内の予め成形された基材上に供給する樹脂材料
の溶融物は、最終的に基材と発泡層付き表皮の両方に融
着し、それらを一体化させる。上記の樹脂材料の溶融物
が、基材と表皮（その発泡層）間に万遍なく広がるには
圧力を受ける必要があるが、その圧力は、該樹脂材料が
基材の溶融粘度よりも低粘度であるため、通常の射出プ
レス成形法やホットフロースタンピング成形法で採用さ
れる圧力よりも一段と低くてよい。このように低圧で表
皮と基材を圧着できることは、発泡層の潰れを無くしソ
フト感に優れた成形品を得ることを可能にする。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方
法の実施例を図面に従って説明するが、本発明は下記実
施例に何ら限定されるものではない。
法の実施例を図面に従って説明するが、本発明は下記実
施例に何ら限定されるものではない。
【００１２】実施例１ 本実施例では図１に示されているように、主として固定
型２１（下型）、可動型２２（上型）及び押出機３から
なる射出プレス成形装置を用いる。固定型２１には樹脂
材料通路２４が設けられている。押出機３のゲートは該
通路２４に連通している。可動型２２は図示しない昇降
装置で上下動できるようになっている。この実施例で製
造する製品は、発泡層（ポリウレタンフォーム）で裏打
ちされた塩化ビニルシートからなる表皮５と樹脂基材１
とが積層してなる表皮一体樹脂成形品であるが、基材１
の成形はこの装置では行わず別途成形されたものを用い
る。
型２１（下型）、可動型２２（上型）及び押出機３から
なる射出プレス成形装置を用いる。固定型２１には樹脂
材料通路２４が設けられている。押出機３のゲートは該
通路２４に連通している。可動型２２は図示しない昇降
装置で上下動できるようになっている。この実施例で製
造する製品は、発泡層（ポリウレタンフォーム）で裏打
ちされた塩化ビニルシートからなる表皮５と樹脂基材１
とが積層してなる表皮一体樹脂成形品であるが、基材１
の成形はこの装置では行わず別途成形されたものを用い
る。
【００１３】表皮一体樹脂成形品を製造するには先ず、
図２に示すように圧縮成形、射出成形等により予め成形
された基材１を固定型２１にセットする。この基材１
は、長さ５〜３０mmのガラス繊維を３０〜４０重量％含
有する厚さ５〜１０mmのガラス繊維強化ポリプロピレン
板であり、必要な強度・剛性を有している。該基材１の
裏側面には部品取付け用のボス部１２が形成されてお
り、また基材１には固定型２１の樹脂材料通路２４の出
口を塞ぐことがないように孔１１が設けられている。
図２に示すように圧縮成形、射出成形等により予め成形
された基材１を固定型２１にセットする。この基材１
は、長さ５〜３０mmのガラス繊維を３０〜４０重量％含
有する厚さ５〜１０mmのガラス繊維強化ポリプロピレン
板であり、必要な強度・剛性を有している。該基材１の
裏側面には部品取付け用のボス部１２が形成されてお
り、また基材１には固定型２１の樹脂材料通路２４の出
口を塞ぐことがないように孔１１が設けられている。
【００１４】以後は図１に示すように、従来の表皮一体
射出プレス成形法と同様の成形を行う。即ち、押出機３
から溶融状態の樹脂材料４（加熱溶融したポリプロピレ
ン）を、固定型２１の樹脂材料通路２４を通して基材１
上に所定量供給する。なお、この時の型温は５０〜８０
℃であり、押出機３から供給される溶融状態の樹脂材料
４の温度は２２０℃である。次いで、型面に表皮５がセ
ットされた可動型２２を下降させ、基材１と表皮５の間
で溶融状態の樹脂材料４をプレスする。この時の圧力は
1.5〜１０kg/cm2であり、従来の射出プレス成形法で採
用される圧力５０〜８０kg/cm2と比較すると格段に低
い。さらに数分間加圧しながら冷却した後、表皮一体樹
脂成形品を型から取り出す。得られた成形品に発泡層の
潰れは発生しておらず、成形品のソフト感は十分であ
る。
射出プレス成形法と同様の成形を行う。即ち、押出機３
から溶融状態の樹脂材料４（加熱溶融したポリプロピレ
ン）を、固定型２１の樹脂材料通路２４を通して基材１
上に所定量供給する。なお、この時の型温は５０〜８０
℃であり、押出機３から供給される溶融状態の樹脂材料
４の温度は２２０℃である。次いで、型面に表皮５がセ
ットされた可動型２２を下降させ、基材１と表皮５の間
で溶融状態の樹脂材料４をプレスする。この時の圧力は
1.5〜１０kg/cm2であり、従来の射出プレス成形法で採
用される圧力５０〜８０kg/cm2と比較すると格段に低
い。さらに数分間加圧しながら冷却した後、表皮一体樹
脂成形品を型から取り出す。得られた成形品に発泡層の
潰れは発生しておらず、成形品のソフト感は十分であ
る。
【００１５】実施例２ この実施例は前記実施例１と殆ど同様であるが、図３に
示すように多数の小穴１３，１３…が設けられた基材１
を用いる点で異なる。これらの穴１３，１３…の内径は
基材１の表面側で小さく、裏面側に行くほど大きくな
る。即ち各穴１３は逆テーパ形状の穴である。基材１と
表皮５の間でプレスされる溶融状態の樹脂材料４は該穴
１３，１３…内にも流れる。成形終了後、溶融状態の樹
脂材料４は固化して表皮５の発泡層と強く融着する一
方、基材１とは上記小穴１３，１３…に侵入した樹脂部
分のアンカー効果（投錨効果）により機械的に結合した
状態となる。このように接着強度が大幅に向上するので
樹脂材料４と基材１は剥離することが無い。
示すように多数の小穴１３，１３…が設けられた基材１
を用いる点で異なる。これらの穴１３，１３…の内径は
基材１の表面側で小さく、裏面側に行くほど大きくな
る。即ち各穴１３は逆テーパ形状の穴である。基材１と
表皮５の間でプレスされる溶融状態の樹脂材料４は該穴
１３，１３…内にも流れる。成形終了後、溶融状態の樹
脂材料４は固化して表皮５の発泡層と強く融着する一
方、基材１とは上記小穴１３，１３…に侵入した樹脂部
分のアンカー効果（投錨効果）により機械的に結合した
状態となる。このように接着強度が大幅に向上するので
樹脂材料４と基材１は剥離することが無い。
【００１６】
【発明の効果】本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方法
によれば、予め成形された基材を用い、その上に樹脂材
料を供給してから表皮を圧着するようにしたため、表皮
一体樹脂成形品を成形型で製造するに当たって基材成形
を担う程の圧力を必要とない。そのため、表皮の発泡層
を潰さない弱い圧力で成形品を製造することができ、ソ
フト感に優れた表皮一体樹脂成形品を得ることができ
る。そして供給する溶融状態の樹脂材料として、従来の
ように基材用樹脂に限定されず、成形性や密着性に優れ
た材料を用いることができる。
によれば、予め成形された基材を用い、その上に樹脂材
料を供給してから表皮を圧着するようにしたため、表皮
一体樹脂成形品を成形型で製造するに当たって基材成形
を担う程の圧力を必要とない。そのため、表皮の発泡層
を潰さない弱い圧力で成形品を製造することができ、ソ
フト感に優れた表皮一体樹脂成形品を得ることができ
る。そして供給する溶融状態の樹脂材料として、従来の
ように基材用樹脂に限定されず、成形性や密着性に優れ
た材料を用いることができる。
【００１７】また、基材を適する方法で別途成形できる
ため、複雑形状への対応も可能となり、基材に自由にリ
ブ、ボスを設けることができる。このように表皮一体樹
脂成形品の設計の自由度が増し、軽量化などが可能にな
る。その上、本発明方法で製造される表皮一体樹脂成形
品の射出プレス成形法やホットフロースタンピング成形
法で成形される部分は肉厚を一定にできるため、従来法
で発生していたヒケによる外観不良は発生しない。更に
は、基材に溶融状態の樹脂材料が流れ込んで固化後に該
材料が抜けなくなる小穴を多数設けておくと、樹脂材料
と基材の接着強度を高めることができ、この場合には、
樹脂材料と接着しない材質の基材（例えば鉄板）でもよ
く、基材の材料選択の幅が広がる。
ため、複雑形状への対応も可能となり、基材に自由にリ
ブ、ボスを設けることができる。このように表皮一体樹
脂成形品の設計の自由度が増し、軽量化などが可能にな
る。その上、本発明方法で製造される表皮一体樹脂成形
品の射出プレス成形法やホットフロースタンピング成形
法で成形される部分は肉厚を一定にできるため、従来法
で発生していたヒケによる外観不良は発生しない。更に
は、基材に溶融状態の樹脂材料が流れ込んで固化後に該
材料が抜けなくなる小穴を多数設けておくと、樹脂材料
と基材の接着強度を高めることができ、この場合には、
樹脂材料と接着しない材質の基材（例えば鉄板）でもよ
く、基材の材料選択の幅が広がる。
【図１】本発明方法の一実施例に係る成形中の型内の状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図２】上記成形に先立つ成形基材のセット方法の説明
図である。
図である。
【図３】他の実施例で製造された成形品の要部を示す断
面図である。
面図である。
１ 基材 ３ 押出機 ４ 樹脂材料 ５ 表皮 ２１ 固定型（下型） ２２ 可動型（上型） ５２ 発泡層
Claims (1)
- 【請求項１】 予め成形された所定の剛性を有する基材
を固定型にセットするとともに可動型に発泡層付き表皮
をセットした後、上記基材の溶融粘度よりも低い溶融粘
度を示す樹脂材料の溶融物を上記基材上に供給し、次い
で可動型を固定型に向け下降させて発泡層が潰れない程
度の圧力で加圧し、表皮と基材を上記樹脂材料により一
体化することを特徴とする表皮一体樹脂成形品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2749393A JP3284642B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-01-22 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2749393A JP3284642B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-01-22 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06218747A true JPH06218747A (ja) | 1994-08-09 |
| JP3284642B2 JP3284642B2 (ja) | 2002-05-20 |
Family
ID=12222667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2749393A Expired - Fee Related JP3284642B2 (ja) | 1993-01-22 | 1993-01-22 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3284642B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998034778A1 (de) * | 1997-02-06 | 1998-08-13 | Möller Plast GmbH | Formteil und verfahren zu seiner herstellung |
| US6835602B2 (en) | 1999-10-08 | 2004-12-28 | Nokia Mobile Phones Limited | Coils integrated in IC-package |
| US11619463B2 (en) * | 2021-04-09 | 2023-04-04 | The Boeing Company | Aircraft gun-blast diffusers, plugs for aircraft gun-blast diffusers, and methods of making such plugs |
-
1993
- 1993-01-22 JP JP2749393A patent/JP3284642B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP3284642B2 (ja) | 2002-05-20 |
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