JP3096187B2 - 表皮接着シートの製造法 - Google Patents
表皮接着シートの製造法Info
- Publication number
- JP3096187B2 JP3096187B2 JP6385493A JP6385493A JP3096187B2 JP 3096187 B2 JP3096187 B2 JP 3096187B2 JP 6385493 A JP6385493 A JP 6385493A JP 6385493 A JP6385493 A JP 6385493A JP 3096187 B2 JP3096187 B2 JP 3096187B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- adhesive
- overhang
- mold
- skin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、意匠溝が表面に形成さ
れたパッド材に該意匠溝に対応する部分に縫合部が形成
された表皮材を被装して両者を接着一体化するようにし
た表皮接着シートの製造法に関するものである。
れたパッド材に該意匠溝に対応する部分に縫合部が形成
された表皮材を被装して両者を接着一体化するようにし
た表皮接着シートの製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、意匠溝が表面に形成されたパッド
材に該意匠溝に対応する部分に縫合部が形成された表皮
材を被装して両者を接着一体化した表皮接着シートは、
パッド材の意匠溝に表皮材の縫合部を押し込んで両者を
接着しているが、意匠溝に表皮材の縫合部を押し込む作
業は手作業で行わなければならず、位置決めおよび押し
込み作業に時間がかかるうえに作業負荷の高い重労働と
なる問題があった。そこで、特開昭６１−２７９２７０
号公報に示されるように、成形型に位置決めピンを設け
たプラグを取り付けておき、表皮材の縫合部を位置決め
ピンで固定したうえプラグをパッド材の意匠溝に挿入し
て縫合部と意匠溝を一致させる方法も提案されている
が、この方法では作業負荷を低減することはできても表
皮材のセットに要する時間を短縮することはできないう
えに、位置決めピンによる負傷事故の発生が避けられな
いという問題があった。また、特開昭６１−２７９２７
９号公報や特開昭６２−２２６８３号公報等に示される
ように、表皮材の縫合部にプレートを縫い込み、プレー
トにより成形型と位置決めしたうえパッド材に表皮材を
接着することも提案されているが、パッド材内のプレー
トがパッド材の意匠溝への縫合部の接着を阻害し意匠溝
における表皮材とパッド材との接着が的確におこなわれ
難いという問題もあった。
材に該意匠溝に対応する部分に縫合部が形成された表皮
材を被装して両者を接着一体化した表皮接着シートは、
パッド材の意匠溝に表皮材の縫合部を押し込んで両者を
接着しているが、意匠溝に表皮材の縫合部を押し込む作
業は手作業で行わなければならず、位置決めおよび押し
込み作業に時間がかかるうえに作業負荷の高い重労働と
なる問題があった。そこで、特開昭６１−２７９２７０
号公報に示されるように、成形型に位置決めピンを設け
たプラグを取り付けておき、表皮材の縫合部を位置決め
ピンで固定したうえプラグをパッド材の意匠溝に挿入し
て縫合部と意匠溝を一致させる方法も提案されている
が、この方法では作業負荷を低減することはできても表
皮材のセットに要する時間を短縮することはできないう
えに、位置決めピンによる負傷事故の発生が避けられな
いという問題があった。また、特開昭６１−２７９２７
９号公報や特開昭６２−２２６８３号公報等に示される
ように、表皮材の縫合部にプレートを縫い込み、プレー
トにより成形型と位置決めしたうえパッド材に表皮材を
接着することも提案されているが、パッド材内のプレー
トがパッド材の意匠溝への縫合部の接着を阻害し意匠溝
における表皮材とパッド材との接着が的確におこなわれ
難いという問題もあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
するところは前記のような問題を解決して、表皮材の位
置決めを芯材により簡単に行なえるうえにパッド材の意
匠溝における表皮材との接着が的確に行われるようにし
た仕上がりのよい高品質の車輛用座席や車輛用内装材を
安価に量産できるようにした表皮接着シートの製造法を
提供することにある。
するところは前記のような問題を解決して、表皮材の位
置決めを芯材により簡単に行なえるうえにパッド材の意
匠溝における表皮材との接着が的確に行われるようにし
た仕上がりのよい高品質の車輛用座席や車輛用内装材を
安価に量産できるようにした表皮接着シートの製造法を
提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記のような課題を解決
した本発明に係る表皮接着シートの製造法は、意匠溝が
表面に形成されたパッド材に該意匠溝に対応する部分が
縫合部に形成された表皮材を被装して両者を接着一体化
するようにした表皮接着シートの製造法において、前記
表皮材の縫合部に位置決め用の芯材を該表皮材の表裏両
面より張出させて縫着して該芯材の裏側張出部の少なく
とも表面に接着材層を形成しておくとともに、前記意匠
溝に対応する隆起部が型面に形成され且つ該隆起部に芯
材係合溝が設けられた表皮セット用の型を用意して該型
に表皮材を前記芯材の表側張出部が芯材係合溝に係合さ
れた裏返し状にセットし、次いで、前記表皮材に向けパ
ッド材を加圧して該表皮材とパッド材との間に介在させ
た接着材と前記芯材の裏側張出部に形成してある接着材
層とをもってパッド材と表皮材、および芯材の裏側張出
部と意匠溝内とを接着一体化し、脱型後に前記芯材の表
側張出部を除去することを特徴とするものである。
した本発明に係る表皮接着シートの製造法は、意匠溝が
表面に形成されたパッド材に該意匠溝に対応する部分が
縫合部に形成された表皮材を被装して両者を接着一体化
するようにした表皮接着シートの製造法において、前記
表皮材の縫合部に位置決め用の芯材を該表皮材の表裏両
面より張出させて縫着して該芯材の裏側張出部の少なく
とも表面に接着材層を形成しておくとともに、前記意匠
溝に対応する隆起部が型面に形成され且つ該隆起部に芯
材係合溝が設けられた表皮セット用の型を用意して該型
に表皮材を前記芯材の表側張出部が芯材係合溝に係合さ
れた裏返し状にセットし、次いで、前記表皮材に向けパ
ッド材を加圧して該表皮材とパッド材との間に介在させ
た接着材と前記芯材の裏側張出部に形成してある接着材
層とをもってパッド材と表皮材、および芯材の裏側張出
部と意匠溝内とを接着一体化し、脱型後に前記芯材の表
側張出部を除去することを特徴とするものである。
【０００５】
【実施例】次に、本発明を図示の実施例に基づいて詳細
に説明する。１は表皮材２が裏返しにセットされる表皮
セット用の型としての下型であって、該下型１の型面に
は後記するパッド材７の意匠溝８に対応する隆起部１ａ
が形成されるとともに該隆起部１ａには芯材係合溝６が
設けられている。前記表皮材２は後記するパッド材の意
匠溝に対応する部分に縫合部３が形成されるように複数
の表皮部材をミシン縫いしたもので、この縫合部３には
融点が約２００℃〜２２０℃の合成樹脂材よりなるベル
ト状の位置決め用の芯材４が該表皮材１の表裏両面より
表側張出部５と裏側張出部５ａとを張出させて同時縫着
されていて表側張出部５は前記芯材係合溝６に係合でき
るものとなっており、また、この芯材係合溝６に芯材４
が係合されることにより表皮材２の縫合部３はパッド７
材の意匠溝８に沿って蛇行することなく挿入されること
となる。
に説明する。１は表皮材２が裏返しにセットされる表皮
セット用の型としての下型であって、該下型１の型面に
は後記するパッド材７の意匠溝８に対応する隆起部１ａ
が形成されるとともに該隆起部１ａには芯材係合溝６が
設けられている。前記表皮材２は後記するパッド材の意
匠溝に対応する部分に縫合部３が形成されるように複数
の表皮部材をミシン縫いしたもので、この縫合部３には
融点が約２００℃〜２２０℃の合成樹脂材よりなるベル
ト状の位置決め用の芯材４が該表皮材１の表裏両面より
表側張出部５と裏側張出部５ａとを張出させて同時縫着
されていて表側張出部５は前記芯材係合溝６に係合でき
るものとなっており、また、この芯材係合溝６に芯材４
が係合されることにより表皮材２の縫合部３はパッド７
材の意匠溝８に沿って蛇行することなく挿入されること
となる。
【０００６】また、前記芯材４は該表皮材２の裏面より
張り出した裏側張出部５ａが加熱により接着能が付与さ
れるように、融点が約２００℃〜２２０℃の表側張出部
５と同材よりなる裏側張出部５ａの表面にのみ融点約１
００〜１２０℃の熱可塑性の接着剤を塗布したり、融点
約１００〜１２０℃のホットメルトフィルムを貼着する
などして表層にのみ熱可塑性の接着材層５ｃを形成し安
価なものとしてあるが、若干コスト高となることを犠牲
にすれば、融点が約２００℃〜２２０℃の熱可塑性合成
樹脂よりなる表側張出部５と、融点が約１００〜１２０
℃の熱可塑性の接着性合成樹脂よりなる裏側張出部５ａ
とを一連に成形して裏側張出部５ａ全体が加熱により溶
融して接着能を発揮する熱可塑性の接着材層５ｃを形成
するようにしたり、裏側張出部５ａを表側張出部５の一
端より横に張り出して芯材４を略Ｔ字状とすることもで
きるばかりか、かえって裏側張出部５ａ全体を熱可塑性
の接着性合成樹脂よりなるものとしたときは加熱により
裏側張出部５ａが完全に溶融するので接着力がより優れ
たものとなるうえにパッド材７に裏側張出部５ａが残る
ことがないので異物感をなくすこととなって好ましい面
もある。９は前記下型１と接離自在に対向される上型で
あって、該上型９は意匠溝８を形成したポリウレタンフ
ォームなどよりなるパッド材７を下面に保持できるもの
としてある。
張り出した裏側張出部５ａが加熱により接着能が付与さ
れるように、融点が約２００℃〜２２０℃の表側張出部
５と同材よりなる裏側張出部５ａの表面にのみ融点約１
００〜１２０℃の熱可塑性の接着剤を塗布したり、融点
約１００〜１２０℃のホットメルトフィルムを貼着する
などして表層にのみ熱可塑性の接着材層５ｃを形成し安
価なものとしてあるが、若干コスト高となることを犠牲
にすれば、融点が約２００℃〜２２０℃の熱可塑性合成
樹脂よりなる表側張出部５と、融点が約１００〜１２０
℃の熱可塑性の接着性合成樹脂よりなる裏側張出部５ａ
とを一連に成形して裏側張出部５ａ全体が加熱により溶
融して接着能を発揮する熱可塑性の接着材層５ｃを形成
するようにしたり、裏側張出部５ａを表側張出部５の一
端より横に張り出して芯材４を略Ｔ字状とすることもで
きるばかりか、かえって裏側張出部５ａ全体を熱可塑性
の接着性合成樹脂よりなるものとしたときは加熱により
裏側張出部５ａが完全に溶融するので接着力がより優れ
たものとなるうえにパッド材７に裏側張出部５ａが残る
ことがないので異物感をなくすこととなって好ましい面
もある。９は前記下型１と接離自在に対向される上型で
あって、該上型９は意匠溝８を形成したポリウレタンフ
ォームなどよりなるパッド材７を下面に保持できるもの
としてある。
【０００７】なお、１０は下型１にセットされた表皮材
２の裾端をクランプするクランプ機構、１１は下型１を
真空吸引式とするための排気孔で、排気孔１１を通じて
下型１内を減圧すると下型の型面に配設されている多数
の細孔１３を通じて表皮材２に吸引圧が作用し表皮材２
は下型１に吸着されてプリフォームされるようになって
いる。１２は下型１に設けられる加熱流体供給孔であ
り、該加熱流体供給孔１２より供給される蒸気あるいは
熱風が前記細孔１３を通じて表皮材２とパッド材７間に
介在させたホットメルトフィルムなどの熱可塑性の接着
材を加熱してこれに接着能を与え表皮材２がパッド材７
に接着される。また、前記実施例では表皮セット用の型
を下型としているが、表皮セット用の型を上型とした
り、上下型の関係ではなく左右型の関係としてもよいこ
とは勿論である。
２の裾端をクランプするクランプ機構、１１は下型１を
真空吸引式とするための排気孔で、排気孔１１を通じて
下型１内を減圧すると下型の型面に配設されている多数
の細孔１３を通じて表皮材２に吸引圧が作用し表皮材２
は下型１に吸着されてプリフォームされるようになって
いる。１２は下型１に設けられる加熱流体供給孔であ
り、該加熱流体供給孔１２より供給される蒸気あるいは
熱風が前記細孔１３を通じて表皮材２とパッド材７間に
介在させたホットメルトフィルムなどの熱可塑性の接着
材を加熱してこれに接着能を与え表皮材２がパッド材７
に接着される。また、前記実施例では表皮セット用の型
を下型としているが、表皮セット用の型を上型とした
り、上下型の関係ではなく左右型の関係としてもよいこ
とは勿論である。
【０００８】このように構成されたものは、縫合部３に
芯材４を縫着してある表皮材２を下型１に裏返し状に被
装して縫合部３より表側に張出されている芯材４の表側
張出部５を下型１の隆起部１ａに設けられている芯材係
合溝６に係合させれば、表皮材２は下型１に簡単に位置
決めされるから、続いて表皮材２の裾端をクランプ機構
１０によりクランプする。そして、表皮材２が下型１に
位置決めセットされたら、下型１内の空気を排気孔１１
より排気して型面に配設されている細孔１３を通じて表
皮材２に吸引圧を作用させ表皮材２を型面に沿ってプリ
フォームする。このようにして表皮材２のプリフォーム
が終了したならば、パッド材７が予めセットされている
上型９を下降させて下型１に裏返し状にセットされた表
皮材２の縫合部３をパッド材７の意匠溝８に合致させつ
つパッド材７を表皮材２の裏面に向け加圧するととも
に、下型１の加熱流体供給孔１２より蒸気あるいは熱風
を供給して細孔１３より蒸気あるいは熱風は吹き出し、
表皮材２とパッド材７とを相互間に介在させてある接着
材および前記芯材４の裏側張出部５ａの表面の接着材層
５ｃを加熱により接着能が発揮されるように溶融させて
表皮材２にパッド材７を接着する。
芯材４を縫着してある表皮材２を下型１に裏返し状に被
装して縫合部３より表側に張出されている芯材４の表側
張出部５を下型１の隆起部１ａに設けられている芯材係
合溝６に係合させれば、表皮材２は下型１に簡単に位置
決めされるから、続いて表皮材２の裾端をクランプ機構
１０によりクランプする。そして、表皮材２が下型１に
位置決めセットされたら、下型１内の空気を排気孔１１
より排気して型面に配設されている細孔１３を通じて表
皮材２に吸引圧を作用させ表皮材２を型面に沿ってプリ
フォームする。このようにして表皮材２のプリフォーム
が終了したならば、パッド材７が予めセットされている
上型９を下降させて下型１に裏返し状にセットされた表
皮材２の縫合部３をパッド材７の意匠溝８に合致させつ
つパッド材７を表皮材２の裏面に向け加圧するととも
に、下型１の加熱流体供給孔１２より蒸気あるいは熱風
を供給して細孔１３より蒸気あるいは熱風は吹き出し、
表皮材２とパッド材７とを相互間に介在させてある接着
材および前記芯材４の裏側張出部５ａの表面の接着材層
５ｃを加熱により接着能が発揮されるように溶融させて
表皮材２にパッド材７を接着する。
【０００９】このようにして表皮材２にバッド材７が接
着一体化されたら、表皮材２とパッド材７とを下型１の
細孔１３を通じて供給される空気により冷却して接着力
を早期に安定させたうえ上型９を上昇させるとともに表
皮材２をクランプしているクランプ機構１０を開放して
下型１より成形品を脱型する。そして、脱型後は成形品
の表皮材表面に張出されている芯材４の表側張出部５を
縫合部３から除去して製品とすればよい。なお、裏側張
出部５ａは加熱により接着能を発揮するので、意匠溝８
の部位においても表皮材２とパッド材７との接着は的確
なものとなり体裁のよい仕上がりが得られる。
着一体化されたら、表皮材２とパッド材７とを下型１の
細孔１３を通じて供給される空気により冷却して接着力
を早期に安定させたうえ上型９を上昇させるとともに表
皮材２をクランプしているクランプ機構１０を開放して
下型１より成形品を脱型する。そして、脱型後は成形品
の表皮材表面に張出されている芯材４の表側張出部５を
縫合部３から除去して製品とすればよい。なお、裏側張
出部５ａは加熱により接着能を発揮するので、意匠溝８
の部位においても表皮材２とパッド材７との接着は的確
なものとなり体裁のよい仕上がりが得られる。
【００１０】また、前記した実施例のように表皮セット
用の型を型面に無数の細孔１３を有する真空吸引可能な
ものとして該細孔１３を通じて表皮材に作用させる吸引
圧をもって表皮材２をプリフォームするようにしておけ
ば、表皮材２に皺寄りが残るようなことが全くないので
より良質の製品を歩留よく提供できることとなるし、接
着材および接着材層を前記した実施例のように加熱によ
り溶融される熱可塑性のものとして前記細孔１３を通じ
て供給される加熱流体により接着能が発揮されるように
しておけば、接着面の接着がより的確容易に行えること
となり、この場合、芯材の接着材層を表側張出部と同材
よりなる裏側張出部の表面にのみ貼着または塗布したも
のはコストの面で優れ、裏側張出部全体を表側張出部よ
り融点の低い熱可塑性の接着性合成樹脂で一連に成形し
たものは接着力が優れているうえパッド材に残ることが
なくなるので異物感をなくせるという点で好ましいもの
となり、さらに、表皮材２にパッド材７が接着一体化さ
れた後に表皮材２とパッド材７とを下型１の細孔１３を
通じて供給される空気により冷却するようにすれば、接
着力が早期に安定することとなってより好ましい。
用の型を型面に無数の細孔１３を有する真空吸引可能な
ものとして該細孔１３を通じて表皮材に作用させる吸引
圧をもって表皮材２をプリフォームするようにしておけ
ば、表皮材２に皺寄りが残るようなことが全くないので
より良質の製品を歩留よく提供できることとなるし、接
着材および接着材層を前記した実施例のように加熱によ
り溶融される熱可塑性のものとして前記細孔１３を通じ
て供給される加熱流体により接着能が発揮されるように
しておけば、接着面の接着がより的確容易に行えること
となり、この場合、芯材の接着材層を表側張出部と同材
よりなる裏側張出部の表面にのみ貼着または塗布したも
のはコストの面で優れ、裏側張出部全体を表側張出部よ
り融点の低い熱可塑性の接着性合成樹脂で一連に成形し
たものは接着力が優れているうえパッド材に残ることが
なくなるので異物感をなくせるという点で好ましいもの
となり、さらに、表皮材２にパッド材７が接着一体化さ
れた後に表皮材２とパッド材７とを下型１の細孔１３を
通じて供給される空気により冷却するようにすれば、接
着力が早期に安定することとなってより好ましい。
【００１１】
【発明の効果】本発明は前記説明によって明らかなよう
に、表皮材の縫合部に取り付けられている裏側張出部に
接着材層を形成してある芯材により表皮セット型に表皮
材を位置決めセットしたうえパッド材を該表皮材とパッ
ド材との間に接着材を介在させた状態で表皮材に向け加
圧し、表皮材とパッド材とを前記接着材で接着すると同
時に意匠溝に介入させた縫合部をも前記裏側張出部の少
なくとも表面に形成してある接着材層をもって意匠溝の
溝底に的確に接着一体化したから、表皮材とパッド材と
は意匠溝内を含み完全に接着されることとなって表皮材
の縫合部が蛇行したり浮きあがったりすることなく美麗
な仕上がりが得られるうえに長期耐用できるものとな
る。従って、本発明は意匠溝が表面に形成されたパッド
材に該意匠溝に対応する部分に縫合部が形成された表皮
材を被装して両者を接着一体化するようにした従来の表
皮接着シートの製造法の問題点を解消したものとして業
界にもたらすところ極めて大なものである。
に、表皮材の縫合部に取り付けられている裏側張出部に
接着材層を形成してある芯材により表皮セット型に表皮
材を位置決めセットしたうえパッド材を該表皮材とパッ
ド材との間に接着材を介在させた状態で表皮材に向け加
圧し、表皮材とパッド材とを前記接着材で接着すると同
時に意匠溝に介入させた縫合部をも前記裏側張出部の少
なくとも表面に形成してある接着材層をもって意匠溝の
溝底に的確に接着一体化したから、表皮材とパッド材と
は意匠溝内を含み完全に接着されることとなって表皮材
の縫合部が蛇行したり浮きあがったりすることなく美麗
な仕上がりが得られるうえに長期耐用できるものとな
る。従って、本発明は意匠溝が表面に形成されたパッド
材に該意匠溝に対応する部分に縫合部が形成された表皮
材を被装して両者を接着一体化するようにした従来の表
皮接着シートの製造法の問題点を解消したものとして業
界にもたらすところ極めて大なものである。
【図１】下型に表皮材をセットした本発明方法の工程を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】表皮材にパッド材を圧着した本発明方法の工程
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図３】本発明における表皮材の縫合部の拡大図であ
る。
る。
【図４】本発明の成形品から芯材の表側張出部を除去し
た本発明方法の工程を示す断面図である。
た本発明方法の工程を示す断面図である。
１ 下型 ２ 表皮材 ３ 縫合部 ４ 芯材 ５ 表側張出部 5a 裏側張出部 5c 接着材層 ６ 芯材係合溝 ７ パッド材 ８ 意匠溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−61882（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−279278（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−176387（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−332590（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−33599（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B68G 7/05 B29C 65/40 B29K 105:04 B29L 31:58
Claims (6)
- 【請求項１】 意匠溝が表面に形成されたパッド材に該
意匠溝に対応する部分が縫合部に形成された表皮材を被
装して両者を接着一体化するようにした表皮接着シート
の製造法において、前記表皮材の縫合部に位置決め用の
芯材を該表皮材の表裏両面より張出させて縫着して該芯
材の裏側張出部の少なくとも表面に接着材層を形成して
おくとともに、前記意匠溝に対応する隆起部が型面に形
成され且つ該隆起部に芯材係合溝が設けられた表皮セッ
ト用の型を用意して該型に表皮材を前記芯材の表側張出
部が芯材係合溝に係合された裏返し状にセットし、次い
で、前記表皮材に向けパッド材を加圧して該表皮材とパ
ッド材との間に介在させた接着材と前記芯材の裏側張出
部に形成してある接着材層とをもってパッド材と表皮
材、および芯材の裏側張出部と意匠溝内とを接着一体化
し、脱型後に前記芯材の表側張出部を除去することを特
徴とする表皮接着シートの製造法。 - 【請求項２】 表皮セット用の型を型面に無数の細孔を
有する真空吸引可能なものとして該細孔を通じて表皮材
に作用させる吸引圧をもって表皮材をプリフォームする
請求項１に記載の表皮接着シートの製造法。 - 【請求項３】 接着材および接着材層を加熱により溶融
される熱可塑性のものとして前記細孔を通じて供給され
る加熱流体により接着能が発揮されるようにした請求項
２に記載の表皮接着シートの製造法。 - 【請求項４】 芯材の裏側張出部の接着材層が、表側張
出部と同材よりなる裏側張出部の表面にのみ貼着または
塗布されて形成されている請求項３に記載の表皮接着シ
ートの製造法。 - 【請求項５】 芯材の裏側張出部全体が表側張出部より
も融点の低い熱可塑性の接着性合成樹脂で一連に成形さ
れて接着材層に形成されている請求項３に記載の表皮接
着シートの製造法。 - 【請求項６】 表皮材とパッド材とを加熱接着後に下型
の細孔を通じて供給される空気によって接着部を冷却す
るようにした請求項２または３または４または５に記載
の表皮接着シートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6385493A JP3096187B2 (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 表皮接着シートの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6385493A JP3096187B2 (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 表皮接着シートの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06269581A JPH06269581A (ja) | 1994-09-27 |
| JP3096187B2 true JP3096187B2 (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=13241346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6385493A Expired - Fee Related JP3096187B2 (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 表皮接着シートの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3096187B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4590993B2 (ja) * | 2004-09-09 | 2010-12-01 | トヨタ紡織株式会社 | 表皮付き自動車用内装材の製造装置及び製造方法 |
| US7490392B2 (en) | 2005-12-07 | 2009-02-17 | Steelcase Inc. | Seating unit with formed cushion, and manufacturing method |
| JP6265062B2 (ja) * | 2014-06-26 | 2018-01-24 | トヨタ紡織株式会社 | 車両用内装材の製造方法 |
-
1993
- 1993-03-23 JP JP6385493A patent/JP3096187B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06269581A (ja) | 1994-09-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3096187B2 (ja) | 表皮接着シートの製造法 | |
| JPH0661792B2 (ja) | 薄板成形方法 | |
| JP3153038B2 (ja) | 表皮接着シートの製造法 | |
| JP3363491B2 (ja) | 合成樹脂板の熱成形により中空構造体を作る成形方法 | |
| JPS5914348B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3284642B2 (ja) | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH071588A (ja) | 表皮接着シートの製造方法 | |
| JPH06277376A (ja) | 表皮接着シートの製造法 | |
| JP3202771B2 (ja) | 接着剤を用いたシートの製造方法 | |
| JP3351274B2 (ja) | 転写成形品の製造方法および装置 | |
| JPS63303719A (ja) | 熱可塑性樹脂積層成形品の熱成形方法 | |
| JP3110511B2 (ja) | 接着シートの溝部におけるシートカバーの接着方法 | |
| JPH0235663B2 (ja) | ||
| JPH0622879B2 (ja) | 自動車サンバイザ用合わせ殻体の製造法 | |
| JPH08258156A (ja) | 装飾品が貼着された樹脂成形品の製造方法 | |
| JP3236496B2 (ja) | 接着剤を用いたシートの製造方法 | |
| JP3890399B2 (ja) | 車両用シートの製造方法 | |
| JPH0872079A (ja) | 加飾体を備えた積層体の製造方法 | |
| JPS63158208A (ja) | 一体発泡成形座席体の製法 | |
| JP2521639B2 (ja) | 可賦形物と一体化したプラスチック成形体の製造法 | |
| JPS63188008A (ja) | 一体発泡成形座席体の製法 | |
| CN114903228A (zh) | 一种低温布料罩杯及其贴合定型工艺 | |
| JPH0444843A (ja) | シート用表皮の接着方法 | |
| JPS58221737A (ja) | 車両等の内装材の製造方法 | |
| JPH0576664A (ja) | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000721 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |