JPS62181111A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産】」Ｊ１引１公Ｉ− この発明は表皮層材料と基材材料とを圧縮成形して表皮
層付複合成形体を得る製造方法に関するものである。

盗ｍ支権 一対の成形型の下型の成形面に、正確に計量された溶融
状態にある基材材料を載置したのち、成形型を型締めし
て単一層の圧縮成形体を得る方法は知られている。

日が　　しよ゛とする口 しかしながら、従来の圧縮成形体にあっては、成形サイ
クルを短縮するために成形型の温度が比較的低温に保た
れていて、溶融状態にある基材材料を成形面に載置した
ときのチャージマークや、成形時の基材材料の流動によ
るフローマークが成形品の表面に残り外観を著しく劣化
させていた。

、１　、を　　するための手 この発明は１表皮層材料を一対の成形型の上型の成形面
もしくは下型の成形面または上下の成形型の中間に位置
させ、下型の成形面に直接または前記表皮層材料を介し
て、計量された溶融状態にある基材材料を機械的に所定
位置に分配載置したのち、上下の成形型を型締めして圧
縮成形する表皮層付複合成形体の製造方法であって、前
記従来の問題点を解決することができた。

また使用する表皮層材料は圧縮成形時において成形型の
成形面に沿って裂断することなく延伸され、成形後にお
いて基材材料の収縮に対して剥離することなく追従する
材料であることが好ましい。

生爪 この発明の製造方法によれば、基材材料は溶融状態にあ
り、計量され適正なパターンで直接または間接に成形型
の成形面上に分配載置されるので、成形品に凹みや、ば
りの発生がなく、かつ成形品の表面は表皮層材料で覆わ
れているので、前記チャージマークやブローマークが認
められず外観の優れた圧縮成形体を得ることができる。

夫に銖 この発明の実施例を図面を参照しながら説明する。

第１図はたとえば乗用車のフロントシートバックパネル
をこの発明の複合成形体の製造方法にょって製造すると
きの圧縮成形装置の要部断面図である。一対の成形型の
上型１と下型２との中間に表皮層材料４を位置させ、下
型２の成形面部分に溶融状態にある基材材料３を載置し
、図示していない加圧装置により上下の成形型１，２を
型締めする圧縮成形法により、表皮層と基材が一体とな
った複合成形体を製造する。

基材材料３は、ポリエチレン、ポリプロピレン。

ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール５ポリカーボネート。

熱可塑性ウレタン樹脂などの熱可塑性樹脂のは独または
ブレンド材料が使用される。それらの材料に、炭酸カル
シウム、タルク、ガラス繊維などの無機質の充填剤や補
強材および木粉、繊維質材料などの有機質の充填剤や補
強材を含有させることも可能である。さらに完全架嬌前
で加熱流動性のある熱硬化性の樹脂もしくは各種ゴムも
使用することができる。

このような基材材料３は第２図に示したように押出成形
機１１での加熱、混練、溶融工程を経て。

計量シリンダ１２内に一旦貯められ、縦・横方向自在に
曲るジヨイントアーム１３を介し、パルスモータ１４に
てダイ１５を縦横方向に動かし、規定量の１重量％以下
の精度をもって適正パターンでかつ適正重量分布でチャ
ージすることのできる分配装置により、下型２上に分配
、載置後油圧プレス１６を作動させ、表皮層材料４とと
もに上型１と下型２を型締めして複合成形体が製造され
る。

たとえば池貝鉄工株式会社ｌＩＩ’５Ｍ−８００型のス
タンピングモールディング装置を用いれば上記精度を得
ることができる。表皮層材料４は、厚さ０、・３乃至４
．ＯＩで織布、不織布、編布、カーペットなどの立毛繊
維製品や、シートもしくはフィルム状の軟質塩化ビニル
樹脂、オレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラス
１ヘマーなどがら基材材料３との相関性、成形品の形状
を考慮して選ばれる。

表皮層材料４は、溶融状態にある基材材料３の熱と流動
時のせん断応力により融解したり裂断することなく、成
形面の形状に沿っ１で適度に延伸するが、□局所が過延
伸されてその個所の周りでしわを生ずることがなく、か
つ基材・材料３と接着もしくは接合するとともに、成形
後の基材材料３の収縮に対して追従し剥離することのな
い材料が要求される。このような基準に合致する材料と
しては、たとえば基材材料３がポリプロピレンの場合１
表皮層材料４としてはポリプロピレンにエチレン・プロ
ピレンゴムやプロピレン系熱可塑性エラストマーをブレ
ンドして、基材材料３中のゴム成分が１０乃至７０重量
％になるようにして、溶融温度を下げ、′剛性を低くし
、融着性を向上させた厚さ０．３乃至１．０ｎｍのシー
トや、ポリプロピレン繊維単独もしく・はポリエステ□
ル繊維□との混合繊維からニードルパンチ法またはスポ
ンボンド法で製造された目付量が１５０乃至８０℃ｇＺ
　ａ＆の不織布や。

不織布を基布とする目付量５００乃至１５’ＯＯｇ／ｄ
のタフトカーペットも使用される。

もちろん表皮層材料４の裏面には基材材料３と接合を完
全にするために接着剤や・接着フィルムを適用してもよ
い。表皮層材料４がカーペット□で、その裏面にあらか
じめ基材材料３と同系・の裏打ち材で処理されていると
きは接着剤や接着フィルムは要しない。

複合成形体の成形は、はぼ室温に保たれた上型１と３０
乃至５０℃に調整された下型２との中間に表皮層材料４
を上下の成形型の外方で保持するクランプにて位置させ
、下型２の所定成形面部分位置に適正量の基材材料３を
ダイ１５から流出させて分配載置する。流出物は丸棒状
、長円棒状。

角柱状もしくはシート状で、その温度は基材材料３の種
類により異なるが一般には１５０乃至２３０℃である。

つぎに上型１と下型２とを油圧プレス１６で型締めする
。型締力すなわちこの場合の圧縮成形圧力は成形品の加
圧方向の成形品投影面積１平方センチメートル当り５０
乃至１００ｋｇで、射出成形の場合の半分以下である。

型締めにより基材材料３は下型２の成形面と表皮層材料
４との中間を流動して上下の成形型で形成されるキャビ
ティの端末に至る。キャビティの端末において、上型１
と下型２はたとえば第３図に示したように上下の成形型
の分割面２１．２２とは別に、基材材料３の成形領域外
周端２３に接して、加圧方向に対して２乃至１５°の抜
き勾配を有する面に沿って互いに近接対向する側壁２４
．２５が設けられている。

それらの側壁２４．２５間の型締め時の隔たりは。

成形特圧縮された表皮層材料４の厚さとほぼ同一で、側
壁２４．２５の加圧方向での長さは５乃至１５閣である
。この側壁２４．２５の作用により表皮層材料４を介し
て上下の成形型１，２を型締めしても基材材料３は前記
のように１重量％以下の正確な精度をもって適正量が所
定位置に分配されているのでその成形領域外に漏出する
ことはなく、ぼりゃ凹みのない成形品が得られる。

このように圧縮成形された複合成形体は、僅かな加圧冷
却時間を経たのち、上下の成形型１，２を型開きして取
り出される。上下の成形型１，２は室温もしくは比較的
低温に保たれているので、加圧冷却時間は５乃至４０秒
で充分である。

取出された複合成形体の不要表皮材料部分をトリミング
するか、基材の裏面に巻き返して接着剤または打込み釘
で固定すると完成品が得られる。

なお別の実施例として１表皮層材料４がたとえば熱可塑
性樹脂や合成皮革など非通気性で熱成形可能な材料であ
るときは、第４図のように、上型ｌの成形面に多数の排
気孔６を削孔し、それらの各他端を通孔７に連通させ、
通孔７を排気用パイプ８を介して図示していない真空ポ
ンプに接続して、クランプ５で保持され予備加熱されて
いる表皮層材料４を上型１の成形面に真空成形し、その
まま成形面に保持させた状態で、前記と同じ方法で、下
型２の成形面部分に基材材料３を分配したのち型締めし
て複合成形体が得られる。この場合上型１の成形面にし
ぼ模様が刻設されているか、または成形面に複雑な起伏
があっても、成形面を忠実に転写した表皮層からなる複
合成形体が得られる。この場合、表皮層材料４が加温さ
れているので基材材料３との接着はとくに有利である。

以上の実施例において、基材材料３を直接下型２の成形
面に載置する方法について説明したが。

例えば第５図のように下型２の成形面に表皮層材料４の
表面側を位置させ、その裏面側に基材材料３を載置した
のち上下の成形型１，２を型締めして複合成形体を製造
する臣とができる。下型２の成形面に表皮層材料４を位
置させる手段としては、その成形面が比較的平坦な場合
は表皮層材料４を成形せずそのまま載置したり、あらか
じめ下型２の成形面に倣って成形された表皮層材料４を
ａｍするか、または下型２の成形面に真空吸引機能を付
与して表皮層材料４を真空成形し、そのまま保持する手
段がある。この複合成形体を製造する方法に第１図また
は第４図に示した前記の製造方法を併用すれば、基材の
表裏に表皮層を有する複合成形体を得ることもできる。

麦匪度肱釆 この発明の表皮層付複合成形体の製造方法は上記のよう
に構成されているので、つどのような効果を有する。

成形体の表面は表皮層材料で覆われているので、チャー
ジマークやフローマークが現出せず外観の優れた成形体
が得られる。

ａ置した基材材料は損失なく有効に基材を構成するので
、真空成形法の場合のように基材のトリミング工程を必
要としない。

成形後の温度が低く、冷却時間を短縮することができる
ので、成形サイクルタイムが短い。

さらに圧縮成形特基材材料にかかる圧力は射出成形時に
比べて低いため、流れの悪い材料やガラス繊維のような
成形過程で切断しやすい補強材を含む材料であっても、
材料の有する特性を保持したまま複合成形体を製造する
ことができる。

この発明の複合成形体の製造方法は、移動側金型に表皮
層材料を固定したのち、固定側金型と型締めして、基材
材料を射出して成形し表皮層付複合成形体を製造する方
法に比べて、成形圧力が低いので廉価な金型材料が使用
でき、表皮層材料と接触する基材材料の温度と圧力が低
いので表皮層材料を破損することがなく、かつ基材部分
に肉厚のリブやボスを設けることができ、かつその部分
に溶融基材材料の分配量を多くすれば、充填不良、ひけ
、空洞の発生がなく、軽量で剛性の高い複合成形体が得
られるので経済的である。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の成形型および成形材料の位置を示す
要部断面図、第２図はこの発明の圧縮成形装置の概略を
示す説明図、第３図は成形型のキャビティ端末部を示す
断面図、第４図および第５図は他の実施例を示す成形型
および成形材料の位置を示す断面図である。 １・・・上型　　　　　　　２・・・下型３・・・基材
材料　　　　　４・・・表皮層材料第１図 第２図 第３図 第４図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）表皮層材料を一対の成形型の上型の成形面もしく
   は下型の成形面または上下の成形型の中間に位置させ、
   下型の成形面に直接または前記表皮層材料を介して、計
   量された溶融状態にある基材材料を機械的に所定位置に
   分配載置したのち、上下の成形型を型締めして圧縮成形
   する表皮層付複合成形体の製造方法。
2. （２）表皮層材料が圧縮成形時において成形型の成形面
   に沿って裂断することなく延伸され、成形後において基
   材材料の収縮に対して剥離することなく追従する材料で
   ある特許請求の範囲第１項記載の複合成形体の製造方法
   。