JPH01306225A

JPH01306225A - 車両用インシュレータの成形方法

Info

Publication number: JPH01306225A
Application number: JP63137364A
Authority: JP
Inventors: Koichi Yoshida; 耕一吉田; Kazuaki Suzuki; 一明鈴木
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1988-06-06
Filing date: 1988-06-06
Publication date: 1989-12-11
Also published as: JPH0455854B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、車両用インシュレータの成形方法に関し、
特に成形工程の簡略化を図った成形方法に関するもので
ある。

（従来の技術）一般に自動車ダッシュパネルに敷設されるインシュレー
タダッシュ、または車室内床面パネルに敷設されるイン
シュレータフロアなどの車両用インシュレータは、エン
ジンルームからの騒音や振動、あるいは路面騒音を遮断
し、車室内を静粛に保つための遮音部品である。

これらインシュレータは、一般に遮音材料からなる表皮
の裏面に吸音材料であるフェルトを積層状態にラミネー
トした二層構造となっていて、パネル面に密着状態に添
設することで、パネルを通じて伝わる騒音、振動を分散
減衰させ、遮断することで所定の防音効果を得られる。

以上の防音効果を得るためには、当然のことながら以上
のインシュレータをパネルの面形状に沿った曲面に精度
良く成形する必要がある。

ところで、従来の成形方法は以下の工程からなっていた
。

まず、前記表皮はアスファルトまたはフィラー含有の塩
ビ、ＥＰラバーなどの素材からなっており、スタンプフ
オーム工法と称する工法により所定の曲面形状に形成さ
れる。

この工法は、前記表皮素材であるシート状のブランクを
加熱し、成形と同時にトリムカットすることでパネルの
面形状に沿った曲面に成形できる。

そして、このようにして成形された表皮の裏面にフェル
トをラミネー［・する。

しかし、従来ではラミネートされるフェルトの保形性に
問題があり、製造後にスプリングバック等により平坦状
の戻りが生ずるため、これをアッセンブリした場合には
パネルとの間に十分なフィツト性が得られず、パネル面
との間に隙間を生じ、ここから音洩れなどを生ずること
があり、防音性低下の主な原因の一つとなっていた。

したがって、現在では前記フェルトに替わる素材として
熱成形フェルトを採用することによってパネルの曲面形
状に沿って完全にフィツトすることの出来るインシュレ
ータが提案されている。

この熱成形フェルトは、フェルトの内部にフェノール樹
脂などの熱硬化性バインダ５〜１５重量％および熱可塑
性樹脂バインダ２０〜３０重量％を含浸させたものであ
って、加熱した状−で加圧することで型形状に応じて精
度良く成形され、成形後のスプリングバックも最少とな
る。

（発明が解決しようとする課題）しかしながら、この熱成形フェルトを用いたインシュレ
ータにあっては、前記表皮のスタンプフオーム工法に加
えて、フェルト自体もホットプレス工法によって成形す
ることが必要であった。

つまり、この方法は、フェルト素材を成形用の型に設置
し、加熱しつつ型締めすることにより型内でフェルト中
の樹脂を硬化させ、曲面形状に成形すると同時にトリム
カッＩ−Ｌ、次いでこのフェルトを前述のごとく成形さ
れた表皮とともに貼り合わせ型に設置し、接着剤を介し
て成形されたフェルトを表皮材に重ね合わせ、型締めす
ることで最終製品を得られる。

しかし、このような成形方法を採用した場合には、表皮
およびフェルトの成形型と、貼り合わせ型の３つが必要
であり、工数増加による製品コスト増加とともに、それ
ぞれの仕掛り製品の設置場所や、移動搬送、成形タクト
等の問題を生じ、製造上の必要スペースを大きくとるな
どの欠点があった。

本発明は以上の問題点に鑑みてなされたもので、前記熱
成形フェルトの成形と表皮に対する貼り合わせを同時に
行うことにより、成形工数の削減と、成形型などの設置
スペースの省スペース化、仕掛品の移動搬送上の問題を
解決できるようにした車両用インシュレータの成形方法
を提供するものである。

（課題を解決するための手段）前記目的を達成するため、この発明は、遮音材料からな
る表皮の裏面に熱成形フェルトを一体にラミネートした
車両用インシュレータにおいて、以下の［１］〜［３］
の成形工程により成形するようにしたことを特徴とする
車両用インシュレータの成形方法である。

■シート状に形成された表皮素材を加熱加圧して所要の
曲面に成形するとともに、所定の外形状にトリムカット
する工程： ■製品展開形状にブランクカットされたフェルトを予熱
する工程： ■コールドプレス成形用の下型上に前記表皮を設置し、
接着剤層を介して前記フェルトの加熱ブランクを設置し
、次いで上型を前記下型に係合し、コールドプレスする
ことにより、前記フェルトの成形と同時にフェルトと表
皮間を接着する工程。

またこの発明方法は、前記フェルトを成形曲面に応じて
複数に分割し、各分割片を表皮の所定の設置部位に設置
した状態でコールドプレスすることも出来る。

さらにこの発明方法は、前記フェルトを表皮の設置部位
に応じて複数層積層することもできる。

（作　用）以上の成形方法によれば、加熱状態でフェルト中の樹脂
は溶融し、接着用のホットメルト接着層と接触してこの
接着層を溶融させる。

次に、表皮材とともに、コールドプレス成形されること
で、フェルトは成形型の型形状に沿った形状に圧縮され
、成形型によって熱を奪われ、冷却が進むとともにフェ
ルＩ・中の熱可塑組成樹脂および熱可塑性樹脂の冷却が
進行して硬化および固化し、フェルト中の繊維間を架橋
状態で接合し、この結果、プレス圧力を除去した後にお
いてもフェルトは成形形状を維持する。

同時に前記ホットメルト接着層は冷却固化し、フェルト
と表皮材間を接着する。

また、請求項２の方法とすることで、曲率の大きな箇所
を避けた状態で成形ができ、比較的低圧プレスでよく、
フェルトの過度の潰れによる吸音性能の低下がない。

さらに請求項３の方法とすることで部分的にフェルトの
層を厚く出来、パネルの部位に応じた遮音性能分布を得
ることができる。

（実　施　例）以下、この発明の一実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。

第１図ないし第６図はこの発明をインシュレータダッシ
ュに適用した場合の第一実施例による製造工程を示すも
のである。

図において、インシュレータダッシュ１−は遮音材から
なる表皮２と、表皮２の背面に一体的に積層接着された
吸音層を構成するフェルト３とがらなっている。

前記表皮２を構成する遮音材料は、アスファルトや有機
または無機質フィラー含有の塩ビ、ＥＰラバー等の粘弾
性素材からなっており、従来と同様に、以上の素材構成
のシート２−を予熱し、可塑化した状態でこの加熱シー
ト２゛を第１図に示すように、スタンプフオーム型の下
型４に設置し、上型５を係合することで、加熱シー１〜
２−は型面の形状に応じた曲面に成形されると同時に外
周およびその他必要部分をトリムカットされ、第２図に
示すように、ダッシュパネルの面形状に応じた曲面およ
び外形の表皮２に成形される。

前記フェルト３は熱成形フェルトであって、化繊、また
はポリプロピレン製の反毛フェルト５５〜７５重量％に
フェノールなどの未架橋の熱硬化性樹脂バインダを５〜
１５重量％、ＰＰ、ＰＥ等の熱可塑性樹脂バインダを２
０〜３０重鼠％を含浸させたフェルト原反を用いたもの
である。

そして、このフェルト原反を第３図に示すように、予め
成形品展開形状にブランクカッＩ〜し、このブランク３
−を第４図に示すヒータ６を内蔵したオーブン内にいれ
、予熱する。

この予熱温度は、前記熱硬化性樹脂バインダの硬化開始
温度であって、前記熱可塑性樹脂の融点を上回る温度で
ある１８０°Ｃ〜２００℃に保たれていることが望まし
く、通常は１６０°Ｃ程度に内部を加熱することでこれ
ら樹脂バインダは一旦溶融状態となる。またこの予熱時
間は３０〜６０秒程度が望ましい。

予熱作業終了後直ちにこの加熱ブランク３゛を第５図に
示すように、貼り合わせとフェルト成形を兼用したコー
ルドプレス成形型を用いて成形すると同時に、前記表皮
２の裏面にホラ［・メルト接着層８を介して接着する。

この成形作業に先立ち、まず成形準備作業としてコール
ドプレス下型７に形成された型面７８Ｅに前記工程によ
り成形された表皮２を設置し、この表面、すなわち表皮
２の裏面に該当する面にホットメルト接着層８を塗布ま
たは貼付しておく。

以上の準備作業の後、前記加熱ブランク３°を表皮２上
に位置決め設置する。

次いで直ちに上型９を下降して下型に係合し、前記加熱
ブランク３−を型面形状に沿った曲面に加圧成形する。

圧縮により、加熱ブランク３−は必要箇所を潰されつつ
所定の厚みを保った状態に成形される。

この厚みは、原反厚みに対する成形品厚みの比によるが
、当然密度を低い状態に保つために圧縮率を低くすれば
、繊維間が離れ離れとなり、成形性が低下する。その逆
に、圧縮率を高くして成形性を上げようとすると繊維間
の距離が短くなり、密度が高くなることによって、吸音
性能が低下する。したがって、その圧縮比を原反に対す
る製品厚みとして一般面では０〜３０％７場所によって
は最大７０％に保つように北上型７．９間のキャビティ
を設定することが望ましい。

成形時における型面温度は３０〜・４０℃に保たれてお
り、成形時間は３０〜６０秒程度である。

したがって以上の成形過程で、加熱ブランク３−の内部
に含浸された溶融状態の樹脂バインダは上下型７．９に
より熱を奪われ、その成形時間内で順次硬化および同化
力並台より、フェルト中の繊維同士を絡ませた状態で硬
化および固化する。

したがって、成形されたフェルト３はその保形性を保つ
ことになる。

また成形過程において、当初前記ホットメルＩ−接着層
８は予め溶融しているか、あるいは加熱ブランク３−の
表面に接触して一旦溶融し、この状態で各部の冷却によ
り固化し、表皮２と成形されたフェルト３とを一体的に
接着する。

成形完了状態は、各部が完全に硬化または固化する温度
である１−００℃程度までフェルト３の内部温度が下が
った時点となる。

そして、上型９を離間し、製品を下型７から脱型ずれば
２第６図に示すダッシュパネルの曲面および外形状に応
じたインシュレータダッシュ１を得ることになるのであ
る。

以上の成形工程を経て得られたインシュレータダッシュ
１の脱型後のスプリングバック量は極めて小さく、実用
上の問題はまったく生じないものとなることが確認され
ている。

一例として、以下の表は各種配合の熱成形フェルトを用
いたインシュレータダッシュの成形密度および成形性を
示したものであって、成形条件は以下の通りである。

成形条件：加熱　　　　；フェルト内部温度１６０’Ｃ肢終冷却温
度；　　ノｔ　　　　　　１００’Ｃ原反厚み　　；４
０ｍ圧縮比　　　；５０％（成形厚み２０　ｍｍ　）接着層
　　　：ゴム系溶剤に水溶性ＥＶＡを溶解したもの、ス
プレー塗布表以上の結果からも明らかなように、サンプル３が最も良
い結果を示している。

いずれにあっても、従来の一般に用いられているフェル
トを貼り合わせた場合に比べてスプリングパック量は極
めて小さくなり、保形性が格段に向上することを確認し
な。

次に第７図はこの発明の第二実施例を示すものである。

図において、コールドプレス成形用の下型７上に設置さ
れた表皮２に接着層８を介して貼り合わされるフェルト
・の加熱ブランク２０は３分割され、平坦部分に接着さ
れる片２０ａと斜面部分に接着される片２０ｂ、２０ｃ
とに区画され、曲率の大きな箇所を避けてそれぞれ表皮
２に接着されると同時に成形されるようになっている。

したがって、この実施例ではプレス成形により過度の変
形がなく、その分圧縮化率を小さくできる。

第８図はこの発明の第三実施例を示すものである。

図において、コールドプレス成形用の下型７上に設置さ
れた表皮２には接着層８を介してその前面に貼り合わさ
れるフェルトの加熱ブランク３０と、平坦部分にのみ積
層接着される増ノブ用のフェルト加熱ブランク３１とか
らなっている。

この実施例においては、部分的にフェルト厚みを厚くで
き、かつ加熱ブランク３０．３１間はそれぞれに含有し
ている樹脂により相互接着され、前記各実施例と同様に
成形後の保形性を得られることになる。

なお、前記各実施例では、単にコールドプレスによる加
圧力だけで成形と貼り合わせを行う場合についてのみ説
明したが、例えば真空吸引を併用することで、表皮とフ
ェルＩ・の密着性を増し、またフェルトの成形密度を下
げ、さらには吸引による冷却効果を利用して成形サイク
ルの短縮化を図ることが可能となる。

またこの発明ではインシュレータダッシュだけでなくイ
ンシュレータフロアにも適用できることは言うまでもな
い。

（発明の効果）以上各実施例によって詳細に説明したように、この発明
による車両用インシュレータの成形方法にあっては、以
下の効果がある。

プレス圧力を除去した後においてもフェルトは成形形状
を維持し、同時に前記ホットメルト接着層は冷却固化し
、フェルトと表皮材間を接着するようになっているので
、成形型と貼り合わせ型を共用でき、成形工数の削減と
、成形型などの設置スペースの省スペース化、仕掛品の
移動搬送上の問題を解決できる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第６図はこの発明の第一実施例を示す説明
図、第７図はこの発明の第二実施例を示す説明図、第８
図はこの発明の第三実施例を示す説明図である。１・・・インシュレータダッシュ２・・・表皮２“・・・シー１〜３・・・フェルト３−．２０，３０．３１・・・ブランク４．５・・・ス
タンプフオーム型（４・・・下型、５・・・上型）７．９・・・コールドプレス型（７・・・下型、９・・・上型）８・・・ホットメルト接着層特許出願人　　河西工業株式会社代理人　　　　弁理士　山本秀樹（４下凱５Ｌ型）　　第４図第６図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）遮音材料からなる表皮の裏面に熱成形フェルトを
一体にラミネートした車両用インシュレータにおいて、
以下の［１］〜［３］の成形工程により成形するように
したことを特徴とする車両用インシュレータの成形方法
：［１］シート状に形成された表皮素材を加熱加圧して所
要の曲面に成形するとともに、所定の外形状にトリムす
る工程：［２］製品展開形状にブランクカットされたフェルトを
予熱する工程：［３］コールドプレス成形用の下型上に前記表皮を設置
し、接着層を介して前記フェルトの加熱ブランクを設置
し、次いで上型を前記下型に係合し、コールドプレスす
ることにより、前記フェルトの成形と同時にフェルトと
表皮間を接着する工程。
（２）前記フェルトを成形曲面に応じて複数に分割し、
各分割片を表皮の所定の設置部位に設置した状態でコー
ルドプレスしたことを特徴とする請求項１記載の車両用
インシュレータの成形方法。
（３）前記フェルトを、設置部位に応じて複数層積層し
たことを特徴とする請求項１または２に記載の車両用イ
ンシュレータの成形方法。