JP3064180B2 - 自動車用インシュレータダッシュの製造方法 - Google Patents
自動車用インシュレータダッシュの製造方法Info
- Publication number
- JP3064180B2 JP3064180B2 JP12022794A JP12022794A JP3064180B2 JP 3064180 B2 JP3064180 B2 JP 3064180B2 JP 12022794 A JP12022794 A JP 12022794A JP 12022794 A JP12022794 A JP 12022794A JP 3064180 B2 JP3064180 B2 JP 3064180B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- felt
- thermoforming
- material layer
- flexible sheet
- thermoplastic resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ダッシュパネルの室
内側に添設固定される自動車用インシュレータダッシュ
の製造方法に関するもので、特に、遮音材層と吸音材層
との接合に接着剤を廃止することができ、しかも、種々
のタイプのフェルトに適用できるようにした自動車用イ
ンシュレータダッシュの製造方法に関する。
内側に添設固定される自動車用インシュレータダッシュ
の製造方法に関するもので、特に、遮音材層と吸音材層
との接合に接着剤を廃止することができ、しかも、種々
のタイプのフェルトに適用できるようにした自動車用イ
ンシュレータダッシュの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図７に示すように、エンジンル
ームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室側
面上には、エンジンルームＥから車室Ｒ内への騒音の伝
播を防止するために、インシュレータダッシュ２が設置
されている。
ームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室側
面上には、エンジンルームＥから車室Ｒ内への騒音の伝
播を防止するために、インシュレータダッシュ２が設置
されている。
【０００３】そして、このインシュレータダッシュ２
は、図８に示すように、充填材等を混入した塩ビシー
ト，ゴムシート等の遮音材層３と、フェルト，ポリウレ
タンフォーム等多孔質基材からなる吸音材層４との２層
構造体のものが一般に使用されている。
は、図８に示すように、充填材等を混入した塩ビシー
ト，ゴムシート等の遮音材層３と、フェルト，ポリウレ
タンフォーム等多孔質基材からなる吸音材層４との２層
構造体のものが一般に使用されている。
【０００４】上記吸音材層４により、エンジンルームＥ
からの騒音を吸音するとともに、ダッシュパネル１と遮
音材層３との間の２重壁遮音効果により、上記吸音効果
と併せて良好な防音特性を発揮するようにしている。
からの騒音を吸音するとともに、ダッシュパネル１と遮
音材層３との間の２重壁遮音効果により、上記吸音効果
と併せて良好な防音特性を発揮するようにしている。
【０００５】ところで、上記吸音材層４としては、コス
ト的に有利なフェルトが使用されることが多く、特に、
複雑なパネル形状に対応するために、プレヒート後、コ
ールドプレス成形により所望の曲面形状に成形される熱
成形用フェルトが多用される傾向にある。
ト的に有利なフェルトが使用されることが多く、特に、
複雑なパネル形状に対応するために、プレヒート後、コ
ールドプレス成形により所望の曲面形状に成形される熱
成形用フェルトが多用される傾向にある。
【０００６】そして、熱成形用フェルトを使用したイン
シュレータダッシュ２の製造工程を、図９において示す
と、所要形状に成形された吸音材層４の表面に、接着剤
５を塗布したものをコールドプレス成形用下型６ａ上に
セットし、同様に所要形状に成形された遮音材層３をコ
ールドプレス成形用上型６ｂの型面上にセットして、コ
ールドプレス成形用上下型６ａ，６ｂを圧締めすること
により、接着剤５を介して遮音材層３と吸音材層４とを
プレス一体化している。
シュレータダッシュ２の製造工程を、図９において示す
と、所要形状に成形された吸音材層４の表面に、接着剤
５を塗布したものをコールドプレス成形用下型６ａ上に
セットし、同様に所要形状に成形された遮音材層３をコ
ールドプレス成形用上型６ｂの型面上にセットして、コ
ールドプレス成形用上下型６ａ，６ｂを圧締めすること
により、接着剤５を介して遮音材層３と吸音材層４とを
プレス一体化している。
【０００７】したがって、図９に示す方法では、遮音材
層３と吸音材層４とのプレス工程で、接着剤５を介して
両者を貼り合わせ一体化しているため、接着剤５のスプ
レー工程が必要であり、作業工数が多くかかるととも
に、接着剤のコストが付加され、大幅なコストアップを
招来するという問題点が指摘されている。
層３と吸音材層４とのプレス工程で、接着剤５を介して
両者を貼り合わせ一体化しているため、接着剤５のスプ
レー工程が必要であり、作業工数が多くかかるととも
に、接着剤のコストが付加され、大幅なコストアップを
招来するという問題点が指摘されている。
【０００８】さらに、接着剤５による製品汚れや設備汚
れ等の不具合があるとともに、接着剤５使用による作業
環境の悪化という欠点も同時に指摘されている。
れ等の不具合があるとともに、接着剤５使用による作業
環境の悪化という欠点も同時に指摘されている。
【０００９】出願人は、遮音材層３と吸音材層４との接
着に際して、接着剤を廃止して行なう方法を、先に、特
願平２−１７６５６０号として出願している。
着に際して、接着剤を廃止して行なう方法を、先に、特
願平２−１７６５６０号として出願している。
【００１０】このものは、図１０，図１１に示すよう
に、熱成形用フェルトを予め所要形状に成形して吸音材
４を成形したのち、この吸音材層４をコールドプレス成
形用下型６ａ上にセットし、遮音材層３の素材である可
撓性シートＳを加熱軟化させた状態で、吸音材層４の上
方にクランプ装置７等によりセットし、コールドプレス
成形用上下型６ａ，６ｂの係合圧締めにより、接着剤を
使用することなく、遮音材層３と吸音材層４とを一体化
するというものである。
に、熱成形用フェルトを予め所要形状に成形して吸音材
４を成形したのち、この吸音材層４をコールドプレス成
形用下型６ａ上にセットし、遮音材層３の素材である可
撓性シートＳを加熱軟化させた状態で、吸音材層４の上
方にクランプ装置７等によりセットし、コールドプレス
成形用上下型６ａ，６ｂの係合圧締めにより、接着剤を
使用することなく、遮音材層３と吸音材層４とを一体化
するというものである。
【００１１】なお、遮音材層３と吸音材層４との接着
は、加熱軟化している可撓性シートＳの熱により、吸音
材層４中に含浸している熱可塑性樹脂が接着剤の機能を
果たすというものである。
は、加熱軟化している可撓性シートＳの熱により、吸音
材層４中に含浸している熱可塑性樹脂が接着剤の機能を
果たすというものである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のイ
ンシュレータダッシュ２の製造方法では、接着剤５を使
用する不利益があり、接着剤５を廃止する目的で、出願
人は先願発明を出願しているが、この先願例においても
以下に記載する欠点があった。
ンシュレータダッシュ２の製造方法では、接着剤５を使
用する不利益があり、接着剤５を廃止する目的で、出願
人は先願発明を出願しているが、この先願例においても
以下に記載する欠点があった。
【００１３】すなわち、この方法では、加熱軟化状態の
可撓性シートＳの熱により熱成形用フェルト内の熱可塑
性樹脂を溶融させることが必要であるため、吸音材層４
の素材として、低融点の熱可塑性樹脂をバインダとして
混入したフェルトに制約され、吸音材層４の材料選択自
由度が大幅に制限されるという欠点があった。
可撓性シートＳの熱により熱成形用フェルト内の熱可塑
性樹脂を溶融させることが必要であるため、吸音材層４
の素材として、低融点の熱可塑性樹脂をバインダとして
混入したフェルトに制約され、吸音材層４の材料選択自
由度が大幅に制限されるという欠点があった。
【００１４】さらに、熱成形用フェルト内の熱可塑性樹
脂がフェルト表面側にしみ出すように、プレス圧を大き
くかけなければならず、そのため、吸音材層４の潰れが
生じやすく、ダッシュパネル２と遮音材層３との間のク
リアランスを所定寸法に維持することが困難であり、こ
のことにより、遮音性能の低下をもたらすという欠点が
指摘されているとともに、フェルト内に混入している熱
可塑性樹脂では、遮音材層と吸音材層との強固な接着力
を保証できないという欠点もあった。
脂がフェルト表面側にしみ出すように、プレス圧を大き
くかけなければならず、そのため、吸音材層４の潰れが
生じやすく、ダッシュパネル２と遮音材層３との間のク
リアランスを所定寸法に維持することが困難であり、こ
のことにより、遮音性能の低下をもたらすという欠点が
指摘されているとともに、フェルト内に混入している熱
可塑性樹脂では、遮音材層と吸音材層との強固な接着力
を保証できないという欠点もあった。
【００１５】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、フェルトを素材とした吸音材層と熱成形可
能な可撓性シートを素材とした遮音材層との積層体から
なる自動車用インシュレータダッシュの製造方法におい
て、遮音材層と吸音材層との接合に接着剤を使用するこ
となく、工程の短縮化ならびに良好な作業環境を確保す
ることを前提とし、しかも、熱成形用フェルトに制約さ
れることなく、全てのタイプのフェルトを対象として使
用でき、かつ、プレス圧も大幅に緩和でき、良好な遮音
性能を維持することを可能にした自動車用インシュレー
タダッシュの製造方法を提供することを目的としてい
る。
れたもので、フェルトを素材とした吸音材層と熱成形可
能な可撓性シートを素材とした遮音材層との積層体から
なる自動車用インシュレータダッシュの製造方法におい
て、遮音材層と吸音材層との接合に接着剤を使用するこ
となく、工程の短縮化ならびに良好な作業環境を確保す
ることを前提とし、しかも、熱成形用フェルトに制約さ
れることなく、全てのタイプのフェルトを対象として使
用でき、かつ、プレス圧も大幅に緩和でき、良好な遮音
性能を維持することを可能にした自動車用インシュレー
タダッシュの製造方法を提供することを目的としてい
る。
【００１６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明方法は、エンジンルームと車室とを区画する
ダッシュパネルの車室内側面上に設置され、内部に熱可
塑性樹脂あるいは熱融着繊維を混入した熱成形用フェル
トからなる吸音材層と、熱成形可能な可撓性シートから
なる遮音材層との積層体から構成される自動車用インシ
ュレータダッシュの製造方法において、熱成形用フェル
トの一方側表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダーを散
布するパウダー散布工程と、熱成形用フェルトを所定温
度に加熱軟化処理する熱成形用フェルトの加熱工程と、
可撓性シートを熱可塑性樹脂パウダーの軟化点以上の温
度に加熱軟化したのち、コールドプレス型内に、上記熱
成形用フェルトと可撓性シートとを熱成形用フェルトの
パウダー散布面を可撓性シート側に対向させてセット
し、コールドプレス型の型締めをすることにより、可撓
性シートから熱成形用フェルト側への熱伝導で熱可塑性
樹脂パウダーを溶融して、可撓性シートと熱成形用フェ
ルトとを接着させるとともに、一方側の型に圧空機構が
付与され、フェルトを強制冷却することにより、プレス
圧を低減した状態で遮音材層と吸音材層とを所要形状に
一体成形するプレス成形工程と、からなることを特徴と
する。
に、本発明方法は、エンジンルームと車室とを区画する
ダッシュパネルの車室内側面上に設置され、内部に熱可
塑性樹脂あるいは熱融着繊維を混入した熱成形用フェル
トからなる吸音材層と、熱成形可能な可撓性シートから
なる遮音材層との積層体から構成される自動車用インシ
ュレータダッシュの製造方法において、熱成形用フェル
トの一方側表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダーを散
布するパウダー散布工程と、熱成形用フェルトを所定温
度に加熱軟化処理する熱成形用フェルトの加熱工程と、
可撓性シートを熱可塑性樹脂パウダーの軟化点以上の温
度に加熱軟化したのち、コールドプレス型内に、上記熱
成形用フェルトと可撓性シートとを熱成形用フェルトの
パウダー散布面を可撓性シート側に対向させてセット
し、コールドプレス型の型締めをすることにより、可撓
性シートから熱成形用フェルト側への熱伝導で熱可塑性
樹脂パウダーを溶融して、可撓性シートと熱成形用フェ
ルトとを接着させるとともに、一方側の型に圧空機構が
付与され、フェルトを強制冷却することにより、プレス
圧を低減した状態で遮音材層と吸音材層とを所要形状に
一体成形するプレス成形工程と、からなることを特徴と
する。
【００１７】
【作用】以上の構成から明らかなように、フェルトある
いは可撓性シートのいずれか一方側に散布される熱可塑
性樹脂パウダーを利用して、フェルトと可撓性シートの
接合一体化を図るため、熱可塑性樹脂をバインダーとし
て混入した熱成形用フェルトだけに適用されることな
く、高融点繊維と熱融着性繊維とをマット状に積層した
熱成形用フェルトにも対応でき、種々のタイプのフェル
トを素材として使用することができる。
いは可撓性シートのいずれか一方側に散布される熱可塑
性樹脂パウダーを利用して、フェルトと可撓性シートの
接合一体化を図るため、熱可塑性樹脂をバインダーとし
て混入した熱成形用フェルトだけに適用されることな
く、高融点繊維と熱融着性繊維とをマット状に積層した
熱成形用フェルトにも対応でき、種々のタイプのフェル
トを素材として使用することができる。
【００１８】さらに、フェルトと可撓性シートとの接合
力は、熱可塑性樹脂パウダーの散布量で調整することが
できる。
力は、熱可塑性樹脂パウダーの散布量で調整することが
できる。
【００１９】また、熱可塑性樹脂パウダーを溶融活性化
させれば、フェルトと可撓性シートとの強固な接合が図
れるため、プレス圧力が小さくて済み、そのため、フェ
ルトの潰れが生じない。
させれば、フェルトと可撓性シートとの強固な接合が図
れるため、プレス圧力が小さくて済み、そのため、フェ
ルトの潰れが生じない。
【００２０】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用インシュレータ
ダッシュの製造方法について、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。
ダッシュの製造方法について、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。
【００２１】図１は本発明方法により製作した自動車用
インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２ない
し図６は本発明方法の一実施例を示すもので、図２は実
施例の工程チャート図、図３ないし図６は各工程を示す
断面図である。
インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２ない
し図６は本発明方法の一実施例を示すもので、図２は実
施例の工程チャート図、図３ないし図６は各工程を示す
断面図である。
【００２２】まず、本発明方法を適用する自動車用イン
シュレータダッシュ１０の構成について、図１に基づい
て説明する。
シュレータダッシュ１０の構成について、図１に基づい
て説明する。
【００２３】自動車用インシュレータダッシュ１０は、
充填材を混入した塩ビシート，ゴムシート等の熱可塑性
で、かつ可撓性を備えた遮音材層１１と、この遮音材層
１１の裏面側に一体貼着されるフェルトを素材とした吸
音材層１２とから大略構成されており、ダッシュパネル
１３の車室内側面上に添装固定されている。
充填材を混入した塩ビシート，ゴムシート等の熱可塑性
で、かつ可撓性を備えた遮音材層１１と、この遮音材層
１１の裏面側に一体貼着されるフェルトを素材とした吸
音材層１２とから大略構成されており、ダッシュパネル
１３の車室内側面上に添装固定されている。
【００２４】次いで、図２ないし図６に基づいて、本発
明方法の一実施例について説明する。
明方法の一実施例について説明する。
【００２５】この実施例における製造方法は、図２に示
すように、吸音材層１２の素材として使用する熱成形用
フェルトＦ２の表面側に、低融点の熱可塑性樹脂パウダ
ー２１を散布するパウダー散布工程と、熱成形用フェル
トＦ２ならびに遮音材層１１の素材である可撓性シート
Ｓをそれぞれ軟化させる予熱軟化工程と、予熱軟化状態
の熱成形用フェルトＦ２と可撓性シートＳとをコールド
プレス成形型内で所要形状に成形するプレス成形工程と
からなる。
すように、吸音材層１２の素材として使用する熱成形用
フェルトＦ２の表面側に、低融点の熱可塑性樹脂パウダ
ー２１を散布するパウダー散布工程と、熱成形用フェル
トＦ２ならびに遮音材層１１の素材である可撓性シート
Ｓをそれぞれ軟化させる予熱軟化工程と、予熱軟化状態
の熱成形用フェルトＦ２と可撓性シートＳとをコールド
プレス成形型内で所要形状に成形するプレス成形工程と
からなる。
【００２６】次に、本実施例の各工程を図３ないし図６
を基に説明する。
を基に説明する。
【００２７】まず、図３に示すように、熱成形用フェル
トＦ２の表面側に低融点の熱可塑性樹脂パウダー２１を
散布する。このときの熱可塑性樹脂パウダー２１の散布
量としては、１０〜３０ｇ／ｍ2 の面密度になるように
調整する。
トＦ２の表面側に低融点の熱可塑性樹脂パウダー２１を
散布する。このときの熱可塑性樹脂パウダー２１の散布
量としては、１０〜３０ｇ／ｍ2 の面密度になるように
調整する。
【００２８】この熱成形用フェルトＦ２の構成は、化
繊，綿糸等の原綿中に、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性
樹脂とフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の双方をバイン
ダーとして混入したもので、熱成形用フェルトＦ２中の
ポリエチレン含有量としては、７〜８ｇ／ｃｍ3 に調整
されている。
繊，綿糸等の原綿中に、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性
樹脂とフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の双方をバイン
ダーとして混入したもので、熱成形用フェルトＦ２中の
ポリエチレン含有量としては、７〜８ｇ／ｃｍ3 に調整
されている。
【００２９】次に、図４に示すように、熱風加熱炉４０
内でパウダー散布を行なった熱成形用フェルトＦ２を予
熱軟化させる。
内でパウダー散布を行なった熱成形用フェルトＦ２を予
熱軟化させる。
【００３０】なお、予熱温度は１２０〜１８０℃であ
る。
る。
【００３１】次いで、図５に示すように、コールドプレ
ス成形用下型５０の型面上に、予熱された熱成形用フェ
ルトＦ２をセットするとともに、その上方に第１実施例
と同一であるため詳しい説明は省略するが、予熱軟化状
態の可撓性シートＳを、周縁をクランプ装置５２により
保持した状態でコールドプレス成形用上下型５０，５１
内にセットする。
ス成形用下型５０の型面上に、予熱された熱成形用フェ
ルトＦ２をセットするとともに、その上方に第１実施例
と同一であるため詳しい説明は省略するが、予熱軟化状
態の可撓性シートＳを、周縁をクランプ装置５２により
保持した状態でコールドプレス成形用上下型５０，５１
内にセットする。
【００３２】なお、コールドプレス成形用下型５０に
は、圧空孔５３が圧空管５４を通じて、圧空ポンプ５５
に接続しており、プレス成形と併行して、下型５０に設
置した圧空機構により、熱成形用フェルトＦ２を強制冷
却する工法を採用している。
は、圧空孔５３が圧空管５４を通じて、圧空ポンプ５５
に接続しており、プレス成形と併行して、下型５０に設
置した圧空機構により、熱成形用フェルトＦ２を強制冷
却する工法を採用している。
【００３３】すなわち、図６に示すように、コールドプ
レス成形用上型５１が図示しない昇降機構の可動により
下降して、コールドプレス成形用上下型５０，５１によ
り所定圧２ｋｇ／ｍ2 で係合され、このプレス圧に加え
て、下型５０に設けた圧空孔５３を通じて、エアが熱成
形用フェルトＦ２内に送り込まれ、熱成形用フェルトＦ
２が強制冷却され、図１に示すように、遮音材層１１と
吸音材層１２とが所要形状に一体プレスされる。
レス成形用上型５１が図示しない昇降機構の可動により
下降して、コールドプレス成形用上下型５０，５１によ
り所定圧２ｋｇ／ｍ2 で係合され、このプレス圧に加え
て、下型５０に設けた圧空孔５３を通じて、エアが熱成
形用フェルトＦ２内に送り込まれ、熱成形用フェルトＦ
２が強制冷却され、図１に示すように、遮音材層１１と
吸音材層１２とが所要形状に一体プレスされる。
【００３４】このとき、可撓性シートＳのもつ熱によ
り、熱成形用フェルトＦ２の表面に散布された熱可塑性
樹脂パウダー２１が溶融して、両者間の接着媒体として
有効に作用し、機能するため、接着剤を廃止でき、作業
環境の改善が図れるとともに、プレス１工程で、遮音材
層１１と吸音材層１２との一体プレス成形が可能とな
り、工程を大幅に短縮化できるという利点がある。
り、熱成形用フェルトＦ２の表面に散布された熱可塑性
樹脂パウダー２１が溶融して、両者間の接着媒体として
有効に作用し、機能するため、接着剤を廃止でき、作業
環境の改善が図れるとともに、プレス１工程で、遮音材
層１１と吸音材層１２との一体プレス成形が可能とな
り、工程を大幅に短縮化できるという利点がある。
【００３５】加えて、遮音材層１１と吸音材層１２との
接着力は、熱成形用フェルトＦ２の表面に散布する熱可
塑性樹脂パウダー２１の散布量により調整することがで
き、接着力の微調整が簡単に行なえるとともに、従来の
ように、プレス圧により接着力を高めるというものでは
ないため、プレス圧も低く抑えることができ、プレス設
備の簡素化や、過度のプレスにより吸音材層１２が潰れ
て遮音性能が損われる等のような従来不具合も有効に解
決できるなど、実用的価値が大きい。
接着力は、熱成形用フェルトＦ２の表面に散布する熱可
塑性樹脂パウダー２１の散布量により調整することがで
き、接着力の微調整が簡単に行なえるとともに、従来の
ように、プレス圧により接着力を高めるというものでは
ないため、プレス圧も低く抑えることができ、プレス設
備の簡素化や、過度のプレスにより吸音材層１２が潰れ
て遮音性能が損われる等のような従来不具合も有効に解
決できるなど、実用的価値が大きい。
【００３６】また、本実施例では、圧空アシストプレス
成形を使用するため、熱成形用フェルトＦ２を強制冷却
でき、コールドプレス成形用上下型５０，５１によるプ
レス圧は極めて小さくて済む。
成形を使用するため、熱成形用フェルトＦ２を強制冷却
でき、コールドプレス成形用上下型５０，５１によるプ
レス圧は極めて小さくて済む。
【００３７】以上は本発明方法に使用する吸音材層１２
の素材として、熱可塑性樹脂をバインダーとして混入し
た熱成形用フェルトＦ２を対象として説明したが、この
ほかに高融点繊維と熱融着繊維とを適宜割合でマット状
に積層した熱成形用フェルトを使用することも可能であ
り、種々のタイプのフェルトが吸音材層１２の素材とし
て利用できる。
の素材として、熱可塑性樹脂をバインダーとして混入し
た熱成形用フェルトＦ２を対象として説明したが、この
ほかに高融点繊維と熱融着繊維とを適宜割合でマット状
に積層した熱成形用フェルトを使用することも可能であ
り、種々のタイプのフェルトが吸音材層１２の素材とし
て利用できる。
【００３８】さらに、可撓性シートＳをコールドプレス
成形する際、コールドプレス成形用上型５１に真空吸引
手段を付与しておけば、可撓性シートＳの成形精度が向
上するとともに、プレス圧を低く設定できる。
成形する際、コールドプレス成形用上型５１に真空吸引
手段を付与しておけば、可撓性シートＳの成形精度が向
上するとともに、プレス圧を低く設定できる。
【００３９】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法は、以下
に記載する格別の作用効果を有する。
に記載する格別の作用効果を有する。
【００４０】（１）フェルトあるいは可撓性シートのい
ずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダー
を散布して、プレス成形前に予熱軟化させた可撓性シー
トの熱により、可撓性シートとフェルトとを接着一体化
する方法であるため、接着剤が不要となり、接着剤のス
プレーコーティング工程が廃止でき、作業工数を低減で
きるとともに、良好な作業環境を確保することができる
という効果を有する。
ずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダー
を散布して、プレス成形前に予熱軟化させた可撓性シー
トの熱により、可撓性シートとフェルトとを接着一体化
する方法であるため、接着剤が不要となり、接着剤のス
プレーコーティング工程が廃止でき、作業工数を低減で
きるとともに、良好な作業環境を確保することができる
という効果を有する。
【００４１】（２）可撓性シートとフェルトとの接着力
の調整は、散布する熱可塑性樹脂パウダーの散布量で調
整できるため、遮音材層と吸音材層との間の接着力を簡
単に制御することができるという効果を有する。
の調整は、散布する熱可塑性樹脂パウダーの散布量で調
整できるため、遮音材層と吸音材層との間の接着力を簡
単に制御することができるという効果を有する。
【００４２】（３）フェルトあるいは可撓性シートのい
ずれか一方側の表面に、接着媒体となる熱可塑性樹脂パ
ウダーを散布しておけば、可撓性シートを予熱軟化した
のち、コールドプレス成形型内で可撓性シートとフェル
トとをプレス一体化でき、プレス１工程で成形が完了す
るため、工程数を大幅に簡素化できるという効果を有す
る。
ずれか一方側の表面に、接着媒体となる熱可塑性樹脂パ
ウダーを散布しておけば、可撓性シートを予熱軟化した
のち、コールドプレス成形型内で可撓性シートとフェル
トとをプレス一体化でき、プレス１工程で成形が完了す
るため、工程数を大幅に簡素化できるという効果を有す
る。
【００４３】（４）フェルトあるいは可撓性シートのい
ずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂を散布
し、予熱軟化した可撓性シートの熱により、この熱可塑
性樹脂パウダーを溶融させて、可撓性シートとフェルト
とをプレス一体化するという工法であるため、従来のよ
うに、プレス圧によりフェルト内部の熱可塑性樹脂を活
性化させることがないため、プレス圧を小さく設定で
き、プレス設備の簡素化によるコスト低減を図ることが
できるとともに、フェルトの潰れを可及的に防止でき、
インシュレータダッシュの厚みを精度良く制御でき、所
望の遮音性能を良好に維持することができるという効果
を有する。
ずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂を散布
し、予熱軟化した可撓性シートの熱により、この熱可塑
性樹脂パウダーを溶融させて、可撓性シートとフェルト
とをプレス一体化するという工法であるため、従来のよ
うに、プレス圧によりフェルト内部の熱可塑性樹脂を活
性化させることがないため、プレス圧を小さく設定で
き、プレス設備の簡素化によるコスト低減を図ることが
できるとともに、フェルトの潰れを可及的に防止でき、
インシュレータダッシュの厚みを精度良く制御でき、所
望の遮音性能を良好に維持することができるという効果
を有する。
【図１】本発明方法により製作した自動車用インシュレ
ータダッシュの構成を示す断面図。
ータダッシュの構成を示す断面図。
【図２】本発明方法の一実施例における工程チャート
図。
図。
【図３】本発明方法の一実施例におけるパウダー散布工
程を示す断面図。
程を示す断面図。
【図４】本発明方法の一実施例における熱成形用フェル
トの予熱工程を示す断面図。
トの予熱工程を示す断面図。
【図５】本発明方法の一実施例における素材のセット工
程を示す断面図。
程を示す断面図。
【図６】本発明方法の一実施例におけるプレス成形工程
を示す断面図。
を示す断面図。
【図７】自動車用インシュレータダッシュの設置箇所を
示す説明図。
示す説明図。
【図８】従来のインシュレータダッシュの構成を示す断
面図。
面図。
【図９】従来のインシュレータダッシュの製造方法を示
す断面図。
す断面図。
【図１０】従来のインシュレータダッシュの製造方法に
おける素材のセット工程を示す断面図。
おける素材のセット工程を示す断面図。
【図１１】従来のインシュレータダッシュの製造方法に
おけるプレス成形工程を示す断面図。
おけるプレス成形工程を示す断面図。
１０ 自動車用インシュレータダッシュ １１ 遮音材層 １２ 吸音材層 ２１ 熱可塑性樹脂パウダー ５０ コールドプレス成形用下型 ５１ コールドプレス成形用上型 ４０ 熱風加熱炉 Ｆ２ 熱成形用フェルト Ｓ 可撓性シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−64431（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−224847（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−120545（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−93526（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−99912（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−293122（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−99670（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−118816（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−61029（ＪＰ，Ａ) 実開 昭64−25937（ＪＰ，Ｕ) 「プラスチック板の熱成形」（昭和60 −９−30 株式会社プラスチックエージ 初版発行 ｐ．19) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B60R 13/08 B60R 13/02 B29C 51/00 - 51/46
Claims (1)
- 【請求項１】 エンジンルーム（Ｅ）と車室（Ｒ）とを
区画するダッシュパネル（１３）の車室内側面上に設置
され、内部に熱可塑性樹脂あるいは熱融着繊維を混入し
た熱成形用フェルト（Ｆ２）からなる吸音材層（１２）
と、熱成形可能な可撓性シート（Ｓ）からなる遮音材層
（１１）との積層体から構成される自動車用インシュレ
ータダッシュの製造方法において、熱成形用フェルト（Ｆ２） の一方側表面に、低融点の熱
可塑性樹脂パウダー（２１）を散布するパウダー散布工
程と、熱成形用フェルト（Ｆ２）を所定温度に加熱軟化処理す
る熱成形用フェルトの加熱工程と、 可撓性シート（Ｓ）を熱可塑性樹脂パウダー（２１）の
軟化点以上の温度に加熱軟化したのち、コールドプレス
型（５０，５１）内に、上記熱成形用フェルト（Ｆ２）
と可撓性シート（Ｓ）とを熱成形用フェルト（Ｆ２）の
パウダー散布面を可撓性シート（Ｓ）側に対向させてセ
ットし、コールドプレス型（５０，５１）の型締めをす
ることにより、可撓性シート（Ｓ）から熱成形用フェル
ト（Ｆ２）側への熱伝導で熱可塑性樹脂パウダー（２
１）を溶融して、可撓性シート（Ｓ）と熱成形用フェル
ト（Ｆ２）とを接着させるとともに、一方側の型（５
０）に圧空機構（５２，５３，５４）が付与され、熱成
形用フェルト（Ｆ２）を強制冷却することにより、プレ
ス圧を低減した状態で遮音材層（１１）と吸音材層（１
２）とを所要形状に一体成形するプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用インシュレータダッ
シュの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12022794A JP3064180B2 (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 自動車用インシュレータダッシュの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12022794A JP3064180B2 (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 自動車用インシュレータダッシュの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07323792A JPH07323792A (ja) | 1995-12-12 |
| JP3064180B2 true JP3064180B2 (ja) | 2000-07-12 |
Family
ID=14781020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12022794A Expired - Fee Related JP3064180B2 (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 自動車用インシュレータダッシュの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3064180B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19632550A1 (de) * | 1996-08-13 | 1998-02-19 | Moeller Plast Gmbh | Wand- oder Bauelement und Verfahren zu seiner Herstellung |
-
1994
- 1994-06-01 JP JP12022794A patent/JP3064180B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 「プラスチック板の熱成形」（昭和６０−９−３０ 株式会社プラスチックエージ 初版発行 ｐ．１９） |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07323792A (ja) | 1995-12-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7264685B2 (en) | Method of manufacturing a composite shoddy | |
| US4824714A (en) | Molded composite panels | |
| JPH0686177B2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| US20060137936A1 (en) | Method for the direct backfoaming of absorber systems | |
| JPH1148877A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JP3064180B2 (ja) | 自動車用インシュレータダッシュの製造方法 | |
| JPS6339428B2 (ja) | ||
| JP2977146B2 (ja) | 遮音構造体とその製造方法 | |
| JP2907416B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2894668B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2007055306A (ja) | 車両用内装材及びその製造方法 | |
| JPS62248611A (ja) | 車両用構造部材と内装材との一体積層成形体の製造方法 | |
| JP3073379B2 (ja) | 自動車内装材貼り合わせ用フィルムおよび自動車内装材 | |
| JP3042976B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3187686B2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPH01314138A (ja) | 車両用インシュレータの成形方法 | |
| JP3235721B2 (ja) | 積層成形体の成形方法 | |
| JP2870718B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3239584B2 (ja) | 自動車用内装材料 | |
| JPH01306225A (ja) | 車両用インシュレータの成形方法 | |
| JPH06206230A (ja) | ダッシュパネルパッドおよびその製造方法 | |
| KR102094826B1 (ko) | 차음성능이 우수하며 중량이 개선된 차량용 엔진룸 격벽 | |
| JPH0550452A (ja) | 自動車用インシユレータダツシユの製造方法 | |
| JP2007038420A (ja) | ダクト付き成形天井の製造方法 | |
| JPH0628876B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19990705 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000418 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |