JPH07323792A

JPH07323792A - 自動車用インシュレータダッシュの製造方法

Info

Publication number: JPH07323792A
Application number: JP12022794A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Ikuta; 雅浩生田; Shunsuke Nagaki; 俊介長木
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1994-06-01
Filing date: 1994-06-01
Publication date: 1995-12-12
Anticipated expiration: 2015-07-12
Also published as: JP3064180B2

Abstract

(57)【要約】【目的】フェルトを素材とした吸音材層と可撓性シー
トを素材とした遮音材層との積層構造体からなるインシ
ュレータダッシュの製造方法において、接着剤を廃止す
ることにより、工数低減、作業環境の改善を図るととも
に、種々のフェルトを使用できるように、材料選択の自
由度を向上させるとともに、接着力の調整を容易に行な
え、しかもプレス圧を低く設定できるインシュレータダ
ッシュの製造方法を提供することを目的とする。【構成】フェルトＦ１，Ｆ２、もしくは可撓性シート
Ｓのいずれか一方側の表面に低融点の熱可塑性樹脂パウ
ダー２１を散布し、コールドプレス成形用型内にフェル
トＦ１，Ｆ２と予熱軟化した可撓性シートＳをセットし
て、可撓性シートＳの熱により熱可塑性樹脂パウダー２
１を溶融させて、可撓性シートＳとフェルトＦ１，Ｆ２
との接着一体化を図り、低圧プレスで良好な接合強度を
備えたインシュレータダッシュ１０を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ダッシュパネルの室
内側に添設固定される自動車用インシュレータダッシュ
の製造方法に関するもので、特に、遮音材層と吸音材層
との接合に接着剤を廃止することを、種々のタイプのフ
ェルトに適用できるようにした自動車用インシュレータ
ダッシュの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、図１７に示すように、エンジン
ルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の車室
側面上には、エンジンルームＥから車室Ｒ内への騒音の
伝播を防止するために、インシュレータダッシュ２が設
置されている。

【０００３】そして、このインシュレータダッシュ２
は、図１８に示すように、充填材等を混入した塩ビシー
ト，ゴムシート等の遮音材層３と、フェルト，ポリウレ
タンフォーム等多孔質基材からなる吸音材層４との２層
構造体のものが一般に使用されている。

【０００４】そして、上記吸音材層４により、エンジン
ルームＥからの騒音を吸音するとともに、ダッシュパネ
ル１と遮音材層３との間の２重壁遮音効果により、上記
吸音効果と併せて良好な防音特性を発揮するようにして
いる。

【０００５】ところで、上記吸音材層４としては、コス
ト的に有利なフェルトが使用されることが多く、特に、
複雑なパネル形状に対応するために、プレヒート後、コ
ールドプレス成形により所望の曲面形状に成形される熱
成形用フェルトが多用される傾向にある。

【０００６】そして、熱成形用フェルトを使用したイン
シュレータダッシュ２の製造工程を、図１９において示
すと、所要形状に成形された吸音材層４の表面に、接着
剤５を塗布したものをコールドプレス成形用下型６ａ上
にセットし、同様に所要形状に成形された遮音材層３を
コールドプレス成形用上型６ｂの型面上にセットして、
コールドプレス成形用上下型６ａ，６ｂを圧締めするこ
とにより、接着剤５を介して遮音材層３と吸音材層４と
をプレス一体化している。

【０００７】したがって、図１９に示す方法では、遮音
材層３と吸音材層４とのプレス工程で、接着剤５を介し
て両者を貼り合わせ一体化しているため、接着剤５のス
プレー工程が必要であり、作業工数が多くかかるととも
に、接着剤のコストが付加され、大幅なコストアップを
招来するという問題点が指摘されている。

【０００８】さらに、接着剤５による製品汚れや設備汚
れ等の不具合があるとともに、接着剤５使用による作業
環境の悪化という欠点も同時に指摘されている。

【０００９】出願人は、遮音材層３と吸音材層４との接
着に際して、接着剤を廃止して行なう方法を、先に、特
願平２−１７６５６０号として出願している。

【００１０】このものは、図２０，図２１に示すよう
に、熱成形用フェルトを予め所要形状に成形して吸音材
４を成形したのち、この吸音材層４をコールドプレス成
形用下型６ａ上にセットし、遮音材層３の素材である可
撓性シートｓを加熱軟化させた状態で、吸音材層４の上
方にクランプ装置７等によりセットし、コールドプレス
成形用上下型６ａ，６ｂの係合圧締めにより、接着剤を
使用することなく、遮音材層３と吸音材層４とを一体化
するというものである。

【００１１】なお、遮音材層３と吸音材層４との接着
は、加熱軟化している可撓性シートｓの熱により、吸音
材層４中に含浸している熱可塑性樹脂が接着剤の機能を
果たすというものである。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来のイ
ンシュレータダッシュ２の製造方法では、接着剤５を使
用する不利益があり、接着剤５を廃止する目的で、出願
人は先願発明を出願しているが、この先願例においても
以下に記載する欠点があった。

【００１３】すなわち、この方法では、加熱軟化状態の
可撓性シートｓの熱により熱成形用フェルト内の熱可塑
性樹脂を溶融させることが必要であるため、吸音材層４
の素材として、低融点の熱可塑性樹脂をバインダとして
混入したフェルトに制約され、吸音材層４の材料選択自
由度が大幅に制限されるという欠点があった。

【００１４】さらに、熱成形用フェルト内の熱可塑性樹
脂がフェルト表面側にしみ出すように、プレス圧を大き
くかけなければならず、そのため、吸音材層４の潰れが
生じやすく、ダッシュパネル２と遮音材層３との間のク
リアランスを所定寸法に維持することが困難であり、こ
のことにより、遮音性能の低下をもたらすという欠点が
指摘されているとともに、フェルト内に混入している熱
可塑性樹脂では、遮音材層と吸音材層との強固な接着力
を保証できないという欠点もあった。

【００１５】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、フェルトを素材とした吸音材層と熱成形可
能な可撓性シートを素材とした遮音材層との積層体から
なる自動車用インシュレータダッシュの製造方法におい
て、遮音材層と吸音材層との接合に接着剤を使用するこ
となく、工程の短縮化ならびに良好な作業環境を確保す
ることを前提とし、しかも、熱成形用フェルトに制約さ
れることなく、全てのタイプのフェルトを対象として使
用でき、かつ、プレス圧も大幅に緩和でき、良好な遮音
性能を維持することを可能にした自動車用インシュレー
タダッシュの製造方法を提供することを目的としてい
る。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明方法は、吸音材層の素材であるフェルト、あ
るいは遮音材層の素材である可撓性シートのいずれか一
方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダーを散布
し、コールドプレス型内に素材をセットしてプレス加工
を行なえば、予熱軟化される可撓性シートの熱により、
熱可塑性樹脂パウダーを溶融させ、コールドプレス型内
で、フェルトと可撓性シートとを接着剤を介することな
くプレス一体化することを特徴とする。

【００１７】上記吸音材層の素材となるフェルトとして
は、熱硬化性樹脂をバインダーとした非成形フェルト、
熱可塑性樹脂，熱硬化性樹脂双方をバインダーとした熱
成形可能な熱成形用フェルト、または、高融点の繊維と
熱融着繊維とをマット状に積層した熱成形用フェルトな
ど、種々のタイプのフェルトを使用することができる。

【００１８】

【作用】以上の構成から明らかなように、フェルトある
いは可撓性シートのいずれか一方側に散布される熱可塑
性樹脂パウダーを利用して、フェルトと可撓性シートの
接合一体化を図るため、熱可塑性樹脂をバインダーとし
て混入した熱成形用フェルトだけに適用されることな
く、例えば、熱硬化性樹脂のみをバインダーとした非成
形フェルトや、高融点繊維と熱融着性繊維とをマット状
に積層した熱成形用フェルトにも対応でき、種々のタイ
プのフェルトを素材として使用することができる。

【００１９】さらに、フェルトと可撓性シートとの接合
力は、熱可塑性樹脂パウダーの散布量で調整することが
できる。

【００２０】また、熱可塑性樹脂パウダーを溶融活性化
させれば、フェルトと可撓性シートとの強固な接合が図
れるため、プレス圧力が小さくて済み、そのため、フェ
ルトの潰れが生じない。

【００２１】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用インシュレータ
ダッシュの製造方法について、添付図面を参照しながら
詳細に説明する。

【００２２】図１は本発明方法により製作した自動車用
インシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２ない
し図５は本発明方法の第１実施例を示すもので、図２は
第１実施例の工程チャート図、図３ないし図５は各工程
を説明する断面図、図６ないし図１０は本発明方法の第
２実施例を示すもので、図６は第２実施例の工程チャー
ト図、図７ないし図１０は各工程を示す断面図、図１１
ないし図１５は本発明方法の第３実施例を示すもので、
図１１は第３実施例の工程チャート図、図１２ないし図
１５は第３実施例の各工程を示す断面図、図１６は第３
実施例の変形例を示す工程チャート図である。

【００２３】まず、本発明方法を適用する自動車用イン
シュレータダッシュ１０の構成について、図１に基づい
て説明する。

【００２４】自動車用インシュレータダッシュ１０は、
充填材を混入した塩ビシート，ゴムシート等の熱可塑性
で、かつ可撓性を備えた遮音材層１１と、この遮音材層
１１の裏面側に一体貼着されるフェルトを素材とした吸
音材層１２とから大略構成されており、ダッシュパネル
１３の車室内側面上に添装固定されている。

【００２５】次いで、図２ないし図５に基づいて、上記
インシュレータダッシュ１０の製造方法における第１実
施例について説明する。

【００２６】この第１実施例における製造方法は、図２
のチャート図に示すように、非成形フェルトＦ１の表面
に低融点の熱可塑性樹脂パウダー２１を散布するパウダ
ー散布工程と、遮音材層１１の素材である可撓性シート
Ｓを予熱軟化させるシートの予熱工程と、コールドプレ
ス型内でフェルトＦ１とシートＳ（パウダー散布面をシ
ート側に向けてフェルトをセットする）とをプレス一体
化するプレス成形工程とからなる。

【００２７】次に、図３ないし図５に基づいて、各工程
を詳細に説明すると、まず、図３に示すように、非成形
フェルトＦ１の表面側にふるい２０等を通じて、低融点
の熱可塑性樹脂パウダー２１を均一に散布する。

【００２８】上記非成形フェルトＦ１は、綿糸，化繊，
天然繊維，繊維くず等の原綿を、フェノール樹脂等の熱
硬化性樹脂により結合したもので、原反厚みは３０ｍｍ
である。

【００２９】また、低融点の熱可塑性樹脂パウダー２１
としては、本実施例では、ポリエチレン樹脂を使用して
いるが、軟化点が低いものであれば、他の熱可塑性樹脂
に代替が可能であり、また、熱可塑性樹脂パウダー２１
の散布量は１０〜３０ｇ／ｍ²である。

【００３０】次いで、コールドプレス成形用下型３０の
型面上に、樹脂パウダー２１を散布した非成形フェルト
Ｆ１をパウダー散布面を上側にしてセットするととも
に、コールドプレス成形用下型３０と上方位置にあるコ
ールドプレス成形用上型３１との間に遮音材層１１の素
材である可撓性シートＳをクランプ装置３２により周縁
を保持した状態でセットする。

【００３１】なお、本実施例では、可撓性シートＳとし
て、エチレンプロピレンラバーシートを使用しており、
１２０±１０℃の温度をもつように、予め図示しないヒ
ーター装置により予備加熱されている。

【００３２】その後、図５に示すように、コールドプレ
ス成形用上型３１が、図示しない昇降装置の駆動により
下降して、コールドプレス成形用上下型３０，３１によ
り、可撓性シートＳと非成形フェルトＦ１とをプレス一
体化する。

【００３３】このとき、可撓性シートＳは１２０±１０
℃に加熱されており、この熱により非成形フェルトＦ１
の表面に散布されている熱可塑性樹脂パウダー２１が溶
融して、接着剤の役目をし、可撓性シートＳと非成形フ
ェルトＦ１とが強固に接合するとともに、可撓性シート
Ｓが絞り成形され、非成形フェルトＦ１が可撓性シート
Ｓの形状に追随する形となり、図１に示すインシュレー
タダッシュ１０の成形が完了する。

【００３４】なお、このときのプレス圧は１ｔ／ｍ²で
あり、成形品の最少厚みは、原反厚みの１／５程度で６
ｍｍである。

【００３５】このように、本実施例によれば、従来、接
着剤を必要とした非成形フェルトＦ１と可撓性シートＳ
との接合に、接着剤を不要とすることにより、接着剤の
スプレー工程が廃止でき、作業環境の改善が図れるとと
もに、プレス１工程で、遮音材層１１と吸音材層１２と
の一体プレス成形が可能となり、工程を大幅に短縮化で
きるという利点がある。

【００３６】加えて、遮音材層１１と吸音材層１２との
接着力は、非成形フェルトＦ１の表面に散布する熱可塑
性樹脂パウダー２１の散布量により調整することがで
き、接着力の微調整が簡単に行なえるとともに、従来の
ように、プレス圧により接着力を高めるというものでは
ないため、プレス圧も低く抑えることができ、プレス設
備の簡素化や、過度のプレスにより吸音材層１２が潰れ
て遮音性能が損われる等のような従来不具合も有効に解
決できるなど、実用的価値が大きい。

【００３７】次いで、図６ないし図１０に基づいて、本
発明方法の第２実施例について説明する。

【００３８】この第２実施例における製造方法は、図６
に示すように、吸音材層１２の素材として使用する熱成
形用フェルトＦ２の表面側に、低融点の熱可塑性樹脂パ
ウダー２１を散布するパウダー散布工程と、熱成形用フ
ェルトＦ２ならびに遮音材層１１の素材である可撓性シ
ートＳをそれぞれ軟化させる予熱軟化工程と、予熱軟化
状態の熱成形用フェルトＦ２と可撓性シートＳとをコー
ルドプレス成形型内で所要形状に成形するプレス成形工
程とからなる。

【００３９】次に、第２実施例の各工程を図７ないし図
１０を基に説明する。

【００４０】まず、図７に示すように、熱成形用フェル
トＦ２の表面側に低融点の熱可塑性樹脂パウダー２１を
散布する。このときの熱可塑性樹脂パウダー２１の散布
量としては、１０〜３０ｇ／ｍ²の面密度になるように
調整する。

【００４１】この熱成形用フェルトＦ２の構成は、化
繊，綿糸等の原綿中に、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性
樹脂とフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の双方をバイン
ダーとして混入したもので、熱成形用フェルトＦ２中の
ポリエチレン含有量としては、７〜８ｇ／ｃｍ³に調整
されている。

【００４２】次に、図８に示すように、熱風加熱炉４０
内でパウダー散布を行なった熱成形用フェルトＦ２を予
熱軟化させる。

【００４３】なお、予熱温度は１２０〜１８０℃であ
る。

【００４４】次いで、図９に示すように、コールドプレ
ス成形用下型５０の型面上に、予熱された熱成形用フェ
ルトＦ２をセットするとともに、その上方に第１実施例
と同一であるため詳しい説明は省略するが、予熱軟化状
態の可撓性シートＳを、周縁をクランプ装置５２により
保持した状態でコールドプレス成形用上下型５０，５１
内にセットする。

【００４５】なお、コールドプレス成形用下型５０に
は、圧空孔５３が圧空管５４を通じて、圧空ポンプ５５
に接続しており、プレス成形と併行して、下型５０に設
置した圧空機構により、成形フェルトＦ２を強制冷却す
る工法を採用している。

【００４６】すなわち、図１０に示すように、コールド
プレス成形用上型５１が図示しない昇降機構の可動によ
り下降して、コールドプレス成形用上下型５０，５１に
より所定圧２ｋｇ／ｍ²で係合され、このプレス圧に加
えて、下型５０に設けた圧空孔５３を通じて、エアが熱
成形用フェルトＦ２内に送り込まれ、熱成形用フェルト
Ｆ２が強制冷却され、図１に示すように、遮音材層１１
と吸音材層１２とが所要形状に一体プレスされる。

【００４７】このとき、第１実施例同様、可撓性シート
Ｓのもつ熱により、熱成形用フェルトＦ２の表面に散布
された熱可塑性樹脂パウダー２１が溶融して、両者間の
接着媒体として有効に作用し、機能するため、接着剤を
廃止できることは第１実施例同様である。

【００４８】また、本実施例では、圧空アシストプレス
成形を使用するため、熱成形用フェルトＦ２を強制冷却
でき、コールドプレス成形用上下型５０，５１によるプ
レス圧は極めて小さくて済む。

【００４９】以上は本発明方法に使用する吸音材層１２
の素材として、非成形フェルトＦ１、並びに熱可塑性樹
脂をバインダーとして混入した熱成形用フェルトＦ２を
対象として説明したが、このほかに高融点繊維と熱融着
繊維とを適宜割合でマット状に積層した熱成形用フェル
トを使用することも可能であり、種々のタイプのフェル
トが吸音材層１２の素材として利用できる。

【００５０】さらに、可撓性シートＳをコールドプレス
成形する際、コールドプレス成形用上型３１，５１に真
空吸引手段を付与しておけば、可撓性シートＳの成形精
度が向上するとともに、プレス圧を低く設定できる。

【００５１】次に、本発明の第３実施例について、図１
１ないし図１５に基づいて説明する。

【００５２】第３実施例における製造方法は、図１１に
示すように、遮音材１１の素材である可撓性シートＳ
に、低融点の熱可塑性樹脂パウダー２１を散布するパウ
ダー散布工程と、パウダーを散布した可撓性シートＳを
所定温度に加熱する予熱工程と、コールドプレス成形型
内に可撓性シートＳと非成形フェルトＦ１とをセットし
てプレス一体化するプレス成形工程とからなる。

【００５３】すなわち、図１２に示すように、可撓性シ
ートＳの表面側にふるい２０から低融点の熱可塑性樹脂
パウダー２１を散布する。このときの散布量としては、
第１実施例よりも少なくてよい。例えば、１０〜３０ｇ
／ｍ²に調整する。

【００５４】その後、図１３に示すように、赤外ヒータ
ー装置６０により可撓性シートＳを所定温度まで加熱軟
化させる。

【００５５】このとき、可撓性シートＳの表面に散布さ
れている熱可塑性樹脂パウダー２１は、溶融状態とな
る。

【００５６】その後、コールドプレス成形用下型７０上
に、周縁をクランプ装置７２により保持した状態で、可
撓性シートＳをパウダー散布面を上側にしてセットする
とともに、その上側に非成形フェルトＦ１を載置する。

【００５７】そして、図１５に示すように、コールドプ
レス成形用上型７１を下降させることにより、可撓性シ
ートＳと非成形フェルトＦ１とをプレス一体化する。

【００５８】このとき、可撓性シートＳの一面側に溶融
状態である熱可塑性樹脂が接着媒体として機能し、非成
形フェルトＦ１と可撓性シートＳとを強固に一体化し
て、図１に示すインシュレータダッシュ１０の成形が完
了する。

【００５９】この第３実施例についても、接着剤を廃止
できる利点、プレス１工程で成形が完了する利点等、上
述実施例同様の作用効果を有するとともに、特に、第３
実施例においては、可撓性シートＳの表面側に熱可塑性
樹脂パウダー２１を散布することにより、散布した熱可
塑性樹脂パウダー２１は全て有効に接着媒体として使用
することができ、上述実施例のように、フェルトＦ１，
Ｆ２内にパウダー２１が入り込み、一部のパウダー２１
が接着に寄与しないという不具合が生じる恐れがなく、
熱可塑性樹脂パウダー２１を有効に利用できるという利
点がある。

【００６０】なお、この第３実施例では、非成形フェル
トＦ１を使用したが、熱成形用フェルトＦ２を使用して
もよく、その場合、熱成形用フェルトＦ２を熱風等によ
り予備加熱するとともに、コールドプレス上型７１に圧
空機構を付設すれば、成形フェルトＦ２にも対応でき
る。

【００６１】さらに、図１６に示すように、可撓性シー
トＳに熱可塑性樹脂パウダー２１を散布するタイミング
として、可撓性シートＳを赤外ヒーター６０により所定
温度に加熱したのち、熱可塑性樹脂パウダー２１を散布
してもよく、この方法の場合、熱可塑性樹脂パウダー２
１が可撓性シートＳの表面に粘着し、プレス金型７０に
セットする場合などにパウダー２１が飛散することがな
く、熱可塑性樹脂パウダー２１のロスが少なくて済むと
いう利点がある。

【００６２】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法は、以下
に記載する格別の作用効果を有する。

【００６３】（１）フェルトあるいは可撓性シートのい
ずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂パウダー
を散布して、プレス成形前に予熱軟化させた可撓性シー
トの熱により、可撓性シートとフェルトとを接着一体化
する方法であるため、接着剤が不要となり、接着剤のス
プレーコーティング工程が廃止でき、作業工数を低減で
きるとともに、良好な作業環境を確保することができる
という効果を有する。

【００６４】（２）フェルト、可撓性シートのいずれか
一方側の表面にと、熱可塑性樹脂パウダーを散布して、
予熱軟化した可撓性シートの熱により、この熱可塑性樹
脂パウダーを溶融させてフェルトと可撓性シートとの接
着に利用するという方法であるため、フェルトの素材と
して、非成形フェルト，熱成形用フェルト等種々のタイ
プのフェルトを使用することができ、吸音材層の材料選
択の自由度を大幅に拡大させることができるという作用
効果を有する。

【００６５】（３）可撓性シートとフェルトとの接着力
の調整は、散布する熱可塑性樹脂パウダーの散布量で調
整できるため、遮音材層と吸音材層との間の接着力を簡
単に制御することができるという効果を有する。

【００６６】（４）フェルトあるいは可撓性シートのい
ずれか一方側の表面に、接着媒体となる熱可塑性樹脂パ
ウダーを散布しておけば、可撓性シートを予熱軟化した
のち、コールドプレス成形型内で可撓性シートとフェル
トとをプレス一体化でき、プレス１工程で成形が完了す
るため、工程数を大幅に簡素化できるという効果を有す
る。

【００６７】（５）フェルトあるいは可撓性シートのい
ずれか一方側の表面に、低融点の熱可塑性樹脂を散布
し、予熱軟化した可撓性シートの熱により、この熱可塑
性樹脂パウダーを溶融させて、可撓性シートとフェルト
とをプレス一体化するという工法であるため、従来のよ
うに、プレス圧によりフェルト内部の熱可塑性樹脂を活
性化させることがないため、プレス圧を小さく設定で
き、プレス設備の簡素化によるコスト低減を図ることが
できるとともに、フェルトの潰れを可及的に防止でき、
インシュレータダッシュの厚みを精度良く制御でき、所
望の遮音性能を良好に維持することができるという効果
を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作した自動車用インシュレ
ータダッシュの構成を示す断面図。

【図２】本発明方法の第１実施例における工程チャート
図。

【図３】本発明方法の第１実施例におけるパウダー散布
工程を示す断面図。

【図４】本発明方法の第１実施例における素材のセット
工程を示す断面図。

【図５】本発明方法の第１実施例におけるプレス成形工
程を示す断面図。

【図６】本発明方法の第２実施例における工程チャート
図。

【図７】本発明方法の第２実施例におけるパウダー散布
工程を示す断面図。

【図８】本発明方法の第２実施例における熱成形用フェ
ルトの予熱工程を示す断面図。

【図９】本発明方法の第２実施例における素材のセット
工程を示す断面図。

【図１０】本発明方法の第２実施例におけるプレス成形
工程を示す断面図。

【図１１】本発明方法の第３実施例における工程チャー
ト図。

【図１２】本発明方法の第３実施例におけるパウダー散
布工程を示す断面図。

【図１３】本発明方法の第３実施例における可撓性シー
トの予熱工程を示す断面図。

【図１４】本発明方法の第３実施例における素材のセッ
ト工程を示す断面図。

【図１５】本発明方法の第３実施例におけるプレス成形
工程を示す断面図。

【図１６】本発明方法の第３実施例の変形例を示す工程
チャート図。

【図１７】自動車用インシュレータダッシュの設置箇所
を示す説明図。

【図１８】従来のインシュレータダッシュの構成を示す
断面図。

【図１９】従来のインシュレータダッシュの製造方法を
示す断面図。

【図２０】従来のインシュレータダッシュの製造方法に
おける素材のセット工程を示す断面図。

【図２１】従来のインシュレータダッシュの製造方法に
おけるプレス成形工程を示す断面図。

【符号の説明】

１０自動車用インシュレータダッシュ１１遮音材層１２吸音材層２１熱可塑性樹脂パウダー３０，５０，７０コールドプレス成形用下型３１，５１，７１コールドプレス成形用上型４０熱風加熱炉６０赤外ヒーター装置Ｆ１非成形フェルトＦ２熱成形用フェルトＳ可撓性シート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エンジンルーム（Ｅ）と車室（Ｒ）とを
区画するダッシュパネル（１３）の車室内側面上に設置
され、フェルト（Ｆ１，Ｆ２）からなる吸音材層（１
２）と、熱成形可能な可撓性シート（Ｓ）からなる遮音
材層（１１）との積層体から構成される自動車用インシ
ュレータダッシュの製造方法において、フェルト（Ｆ１，Ｆ２）の一方側表面に、低融点の熱可
塑性樹脂パウダー（２１）を散布するパウダー散布工程
と、可撓性シート（Ｓ）を熱可塑性樹脂パウダー（２１）の
軟化温度以上の温度に加熱軟化したのち、コールドプレ
ス型（３０，３１）内に、上記フェルト（Ｆ１，Ｆ２）
と可撓性シート（Ｓ）とをセットし、可撓性シート
（Ｓ）の熱により熱可塑性樹脂パウダー（２１）を溶融
して、可撓性シート（Ｓ）とフェルト（Ｆ１，Ｆ２）と
を接着させるとともに、遮音材層（１１）と吸音材層
（１２）とを所要形状に一体成形するプレス成形工程
と、からなることを特徴とする自動車用インシュレータダッ
シュの製造方法。
【請求項２】フェルト（Ｆ２）は、内部に熱可塑性樹
脂あるいは熱融着繊維を混入した熱成形用フェルトであ
り、コールドプレス型（３０，３１）内にセットする前
に所定温度に予熱軟化されていることを特徴とする請求
項１記載の自動車用インシュレータダッシュ製造方法。
【請求項３】コールドプレス型（５０，５１）内で、
フェルト（Ｆ１，Ｆ２）と可撓性シート（Ｓ）とをプレ
ス一体化する際、一方側の型（５０）に圧空機構（５
２，５３，５４）が付与され、圧空工法を併用したこと
を特徴とする請求項２記載の自動車用インシュレータダ
ッシュの製造方法。
【請求項４】コールドプレス成形用上型（３１，５１）
に真空吸引手段が付与され、可撓性シート（Ｓ）とフェ
ルト（Ｆ１，Ｆ２）のプレス一体化の際、可撓性シート
（Ｓ）が真空成形されることを特徴とする請求項１，２
または３記載の自動車用インシュレータダッシュの製造
方法。
【請求項５】エンジンルーム（Ｅ）と車室（Ｒ）とを
区画するダッシュパネル（１３）の車室内側面上に設置
され、フェルト（Ｆ１，Ｆ２）からなる吸音材層（１
２）と、熱成形可能な可撓性シート（Ｓ）からなる遮音
材層（１１）との積層体から構成される自動車用インシ
ュレータダッシュの製造方法において、前記可撓性シート（Ｓ）を軟化温点以上の温度に予熱軟
化させる工程の前後いずれかに、一方側の表面に低融点
の熱可塑性樹脂パウダー（２１）を散布するパウダー散
布工程と、コールドプレス成形型（７０，７１）内に、パウダーを
散布した可撓性シート（Ｓ）と、フェルト（Ｆ１，Ｆ
２）を載置し、コールドプレス成形することにより、上
記熱可塑性樹脂パウダー（２１）を溶融させて、可撓性
シート（Ｓ）とフェルト（Ｆ１，Ｆ２）との間の接着媒
体として使用するとともに、遮音材層（１１）と吸音材
層（１２）とを所要形状にプレス一体化するプレス成形
工程と、からなることを特徴とする自動車用インシュレータダッ
シュの製造方法。