JP2977151B2 - 熱成形用不織布 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ダッシュパネル
の室内側に取り付けられる自動車用インシュレータダッ
シュ、あるいは、エンジンルーム，トランクルーム内に
設置される各種吸音材に好適な熱成形用不織布に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】通常、車両内には各種吸音材が設置され
ており、車両のフロントシート前方に位置するダッシュ
パネルの室内側に設置されるインシュレータダッシュを
例示して説明すると、図８に示すように、インシュレー
タダッシュ１は、高比重のフィラーを混入した熱可塑性
樹脂シート，ゴムシート等、比較的面密度の高い遮音材
２と、その裏面に一体化されるフエルト，不織布等、多
孔質基材からなる吸音材３との積層成形体から構成され
ている。

【０００３】そして、インシュレータダッシュ１をダッ
シュパネル４に取り付ける際、ダッシュパネル４へのフ
ィット性を考慮して、吸音材３はダッシュパネル４の面
形状に沿うように凹凸を持たせるとともに、ダッシュパ
ネル４と遮音材２との間の二重壁遮音機能を部位毎に制
御するために吸音材３の一部を厚肉、一部を薄肉に設定
するなど、吸音材３はその裏面側に凹凸を有する形状に
成形される。

【０００４】この吸音材３の素材として、最近、成形性
を考慮して熱成形タイプのものが多く使用されている。

【０００５】例えば、ポリエステル繊維等の高融点繊維
をマット状に積層し、バインダとして熱可塑性樹脂を混
入するか、あるいはバインダとして低融点の熱融着性繊
維を混入することにより、繊維間隙による良好な吸音性
能を達成するとともに、熱可塑性樹脂バインダや熱融着
性繊維の溶融により高融点繊維間の結合を図るという構
成である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
熱成形用不織布を成形して吸音材３を成形するには、例
えば、図９に示すように、不織布原反Ｍを曲面形状に絞
り成形した際、展開率のきつい部位では、原反厚みｔ₁
に比べ、成形後の厚みｔ₂ が極端に薄くなり、そうした
場合、ダッシュパネル４へのフィット性が低下するとと
もに、ダッシュパネル４と遮音材２との間のクリアラン
スによる遮音機能を充分満足させることができないとい
う不具合が指摘されいる。

【０００７】この不具合対策として、要求厚みよりも投
入材料の厚みを必要以上に厚く設定しているが、そうし
た場合、材料費がかさみ、大幅なコストアップを招来す
るという欠点が指摘されていた。

【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、不織布の原反厚みを厚く設定しなくても、
吸音材の所定厚みが確保でき、車体パネルへのフィット
性に優れ、かつ、十分な遮音機能を確保できる熱成形用
不織布を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、自動車室内及びエンジンルーム内に設置
される吸音材の成形に使用される熱成形用不織布におい
て、前記熱成形用不織布は、高融点を有する基本繊維
と、低融点の熱融着性繊維あるいは熱可塑性樹脂バイン
ダとを混入してなるマット状の不織布原反を波形形状に
押し出し、加熱工程により所望の波形形状を保持するこ
とにより、吸音材の成形時の展開率がきつい部位におけ
る原反の薄肉化が規制されることを特徴とする。

【００１０】ここで、熱成形用不織布に使用する基本繊
維は、熱融着性繊維よりも高融点を有する、ポリエステ
ル，ナイロン，ポリアクリロニトリル，ポリアセテート
等の合成繊維が使用可能であり、特に、ポリエステル繊
維が適している。

【００１１】一方、基本繊維のバインダとして使用する
低融点の熱融着性繊維は、低融点ポリエステル，ポリエ
チレン，ポリプロピレン，ポリアミド等の低融点の合成
繊維が使用可能であり、特に、低融点ポリエステル繊維
が良い。

【００１２】また、熱可塑性樹脂バインダとしては、ポ
リエチレン，ポリプロピレン，ポリアミド等の熱可塑性
樹脂を使用して良い。

【００１３】そして、例えば、熱融着性繊維をバインダ
として使用した場合、基本繊維と熱融着性繊維との配合
割合は、基本繊維に対して、熱融着性繊維を５〜４０重
量％混入させる。

【００１４】更に、基本繊維と熱融着性繊維とはカード
内に混入され、カードからベルトコンベア上に供給し、
ニードルパンチ工程、及び又は熱風加熱工程によりマッ
ト状に絡成し、その後、波形に成形する方法としては、
その表裏面側から歯車により挾み込んで波形に成形して
も良く、また、マット状に押し出された原反をその上下
からプレートを交互にマット内に進入させて波形に成形
しても良い。

【００１５】その後、加熱工程により波形形状を保持さ
せて熱成形用不織布の製作が完了する。

【００１６】以上の構成から明らかなように、本発明に
係る熱成形用不織布は、波形に成形され、その形状保持
がなされているため、吸音材の成形形状により展開率の
きつい部位においても、山部の頂面と谷部の底面との間
の距離がほとんど変わらず、従来のように吸音材が引き
伸ばされることがなく、厚みが大幅に低減するというこ
とがない。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る熱成形用不織
布の一実施形態について、添付図面を参照しながら詳細
に説明する。

【００１８】図１は本発明に係る熱成形用不織布を適用
した自動車用インシュレータダッシュの構成を示す断面
図、図２は本発明に係る熱成形用不織布の製作工程を示
す説明図、図３は成形前の熱成形用不織布の構成を示す
断面図、図４は成形後の熱成形用不織布の構造を示す断
面図である。

【００１９】また、図５は本発明に係る熱成形用不織布
の別の実施形態を示す断面図、図６，図７は熱成形用不
織布の更に別の実施形態を示す各断面図である。

【００２０】図１において、自動車用インシュレータダ
ッシュ１０は、ゴムシート、あるいは高比重のフィラー
を充填した塩ビシート等、比較的面密度の高い熱可塑性
シート材料からなる遮音材１１と、この遮音材１１の裏
面に一体化され、所望の吸音機能を持つ吸音材１２との
積層体から構成されており、ダッシュパネル１３の室内
面形状に沿うように添設されている。

【００２１】ところで、ダッシュパネル１３の室内面形
状に沿うように、吸音材１２の裏面には凹凸が成形され
ているとともに、また、ダッシュパネル１３と遮音材１
１との間の二重壁遮音機能を良好に維持するために、例
えば、アッパー部１０ａでは吸音材１２を比較的薄く、
また、ロア部１０ｂでは吸音材１２の厚みを比較的厚く
設定する等、ダッシュパネル１３を通じてエンジンルー
ム側から侵入してくる騒音を二重壁遮音機能により良好
に減衰している。

【００２２】よって、吸音材１２はその部位毎にその厚
みを可変させるとともに、ダッシュパネル１３にフィッ
トするように精度良く凹凸を形成するなど成形精度が要
求されるが、本発明は、成形時、展開率のきつい部位で
も吸音材１２が伸ばされて薄肉になることがなく、所定
の厚みを確保するために、図２，図３に示すように波形
に形状保持された熱成形用不織布２０を使用することが
特徴である。

【００２３】即ち、図２は成形前の状態、図３は成形後
の状態を示すものであるが、熱成形用不織布２０の成形
前の厚みｔ₁ は山部２１の頂面２１ａと谷部２２の底面
２２ａとの間の寸法であり、所要形状に絞り成形すれ
ば、従来のように薄肉に引き伸ばされるのではなく、図
３に示すように、山部２１同士の間隔、あるいは谷部２
２同士の間隔が拡がるだけで、成形後の厚みｔ₂ は初期
の厚みｔ₁ とそれ程変わることがなく、吸音材１２とし
ての十分な厚みを確保することができる。

【００２４】次に図４を基にこの熱成形用不織布２０の
製作工程について説明する。

【００２５】まず、カード３０内に基本繊維３１と熱融
着性繊維３２とを混入した後、ベルトコンベア３３上に
マット状に散布し、その後、ニードルパンチ機３４によ
り各繊維をバインドさせて所望厚みの不織布原反Ｍを形
成する。

【００２６】尚、基本繊維３１及び熱融着性繊維３２の
材料組成については、基本繊維３１は、３デニール以下
のように、繊維径が細く、かつ、融点の高い繊維、例え
ば、ポリエステル，ナイロン，ポリアクリロニトリル，
ポリアセテート等の合成繊維が使用可能であり、特に、
高融点ポリエステル繊維（融点２５０〜２６０℃）が適
しており、低融点の熱融着性繊維３２は、低融点ポリエ
ステル，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリアミド等
の低融点の合成繊維が使用可能であり、特に、低融点ポ
リエステル繊維（融点１１０〜１３０℃）が良く、両者
の配合割合は、基本繊維３１に対して、重量部，熱融着
性繊維３２が５〜４０％の範囲が良い。

【００２７】尚、熱成形用不織布２０の目付量は２５０
〜１５００ｇ／ｍ² である。

【００２８】更に、次の工程が重要であるが、本発明の
熱成形用不織布２０は、マット状に形成された不織布原
反Ｍにその上下面から歯車４０，４１を相互の歯４０
ａ，４１ａを不織布原反Ｍに交互にその表裏面側から侵
入させることにより、波形形状を付与し、加熱炉５０に
より熱融着性繊維３２の一部を溶融させることにより、
波形形状を保持して本発明の熱成形用不織布２０の製作
が完了する。

【００２９】尚、不織布原反Ｍに波形形状を付与するた
めに、この実施形態では歯車４０，４１を使用したが、
不織布原反Ｍの上下面側から交互に侵入するプレートを
使用しても良い。

【００３０】このように、本発明に係る熱成形用２０
は、以上の工程により製作され、図２に示す断面構造を
備えているため、吸音材１２の成形形状により展開率が
高い部位においても薄肉に引き伸ばされることがなく、
成形形状に容易に対応でき、十分な厚みを確保すること
ができ、吸音材１２としての成形精度を充分保証するこ
とができる。

【００３１】次いで、図５は本発明に係る成形不織布の
別の実施形態を示すもので、熱成形用不織布６０は、内
層不織布６１と外層不織布６２との二層構造体であり、
この実施形態においても波形に成形されており、展開率
の高い部位においても熱成形用不織布６０の厚みが薄肉
にならず、上述実施形態と同一の作用効果がある。

【００３２】次いで、図６，図７に示すものは、波形に
形状出しした熱成形用不織布２０の一面側に接着用不織
布７０を貼着したもので、吸音材１２の厚みを確保する
とともに、遮音材１１の予熱により接着用不織布７０を
介して成形形状に合致した形で接着するため、図７に示
すように、インシュレータダッシュ１０の形状保持性が
向上するという利点がある。

【００３３】

【発明の効果】本発明に係る熱成形用不織布は、以下に
記載する格別な作用効果を有する。

【００３４】（１）本発明に係る熱成形用不織布は、不
織布原反を波形に押し出し、加熱工程により波形形状を
付与したものであるから、展開率が高い部位でも吸音材
の厚みが薄くならず、精度の良い凹凸形状を確保できる
ことから、車体パネルへの密着性並びに遮音性能を向上
させることができるという効果を有する。

【００３５】（２）本発明に係る熱成形用不織布は、不
織布原反を波形に押し出し、加熱工程により波形形状を
付与したものであるから、従来のように不織布原反の厚
みを必要以上に大きく設定する必要がなく、材料を節約
することができ、材料節約によるコストダウンを図るこ
とができるという効果を有する。

【００３６】（３）本発明に係る熱成形用不織布は、不
織布原反を波形に押し出し、加熱工程により波形形状を
付与したものであるから、剛性が強化され、へたり等の
変形がなく、初期形状を長期に亘り維持できるという効
果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る熱成形用不織布を適用した自動車
用インシュレータダッシュの構成を示す断面図。

【図２】本発明に係る熱成形用不織布の構成を示す断面
図。

【図３】本発明に係る熱成形用不織布のプレス成形後の
構成を示す断面図。

【図４】本発明に係る熱成形用不織布の製作工程を示す
該略図。

【図５】本発明に係る熱成形用不織布の別の実施形態を
示す断面図。

【図６】本発明に係る熱成形用不織布の更に別の実施形
態を示す断面図。

【図７】図６に示す熱成形用不織布と遮音材とを接合し
た状態を示す断面図。

【図８】従来の自動車用インシュレータダッシュの構成
を示す断面図。

【図９】従来の熱成形用不織布の不具合を示す断面図。

【符号の説明】

１０ 自動車用インシュレータダッシュ １１ 遮音材 １２ 吸音材 １３ ダッシュパネル ２０，６０ 熱成形用不織布 ４０，４１ 歯車 ７０ 接着用不織布

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) D04H 1/70,3/02

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 自動車室内及びエンジンルーム内に設置
   される吸音材（１２）の成形に使用される熱成形用不織
   布において、 前記熱成形用不織布（２０，６０）は、高融点を有する
   基本繊維と、低融点の熱融着性繊維あるいは熱可塑性樹
   脂バインダとを混入してなるマット状の不織布原反
   （Ｍ）を波形形状に押し出し、加熱工程により所望の波
   形形状を保持することにより、吸音材（１２）の成形時
   の展開率がきつい部位における原反（Ｍ）の薄肉化が規
   制されることを特徴とする熱成形用不織布。
2. 【請求項２】 前記不織布原反（Ｍ）を二層積層し、外
   層及び内層の不織布原反（Ｍ１，Ｍ２）をそれぞれ波形
   形状に一体化したことを特徴とする請求項１記載の熱成
   形用不織布。
3. 【請求項３】 前記不織布原反（Ｍ）の表面側に接着用
   不織布（７０）を積層したことを特徴とする請求項１又
   は２記載の熱成形用不織布。