JPS6329556Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は自動車等の乗り物を始めとして、各種
建築物に用いられる内装材に関する。

例えば、実公昭56−52124号公報に記載のよう
に自動車のルーフトリムやドアトリム等の内装材
として、レジンフエルトや紙製の段ボールからな
る基材に、ウレタンフオーム、ポリエチレンフオ
ーム等のクツシヨン材と樹脂表皮とをラミネート
した表皮材を接着したものがあり、中でもこのよ
うな内装材に微小な通気孔を形成して吸音効果を
高めたものが各種知られている。これを第１図に
よつて説明すると、１はレジンフエルトからなる
基材、２は樹脂表皮３とクツシヨン材４とからな
る表皮材で、基材１の一側面に接着剤５で接着し
てある。これら基材１と表皮材２にはそれぞれ微
小な通気孔６，７を形成してあり、これら通気孔
６，７によつて音波を通して吸音するようにして
ある。

前記基材１の通気孔６は通常、ニードリングあ
るいはパンチング加工して形成し、また表皮材２
の通気孔７はパンチング加工して開口を確保して
いる。

ところで、このような内装材の成形に際して
は、基材１と表皮材２とを、ポリエチレンフイル
ム等のホツトメルトシートで接着すれば成形を非
常に有利に行うことができる。即ち、このホツト
メルトシートは熱プレス装置による基材１の加
熱、加圧成形時に軟化、溶融し得るので、このホ
ツトメルトシートを基材１と表皮材２との間に介
在させた状態で基材１を表皮材２と共に熱プレス
装置で加熱、加圧して成形すれば、この熱プレス
過程で中間のホツトメルトシートが溶融して基材
１と表皮材２とを接着することができ、基材１の
成形と同時に表皮材２を接着できる有利さがあ
る。しかし、このようなホツトメルトシートを使
用して前述の如き吸音性のある内装材を得ようと
した場合、基材１および表皮材２に予め通気孔
６，７を形成しておいても、ホツトメルトシート
による基材１と表皮材２との接着で、該ホツトメ
ルトシートにより通気孔６，７が閉塞されてしま
う。従つて、内装材に吸音用通気孔を形成するに
は、該内装材の成形型にニードルあるいはポンチ
を組込んで、熱プレス成形と同時に孔開け加工す
る必要があり、実際には型構造が複雑になつて大
幅なコストアツプにつながり実用的ではない。

そこで、従来では予め基材１、表皮材２に通気
孔６，７を形成しておき、基材１の熱プレス成形
後に、該基材１にリキツドタイプの接着剤５をス
プレー又は刷毛塗りにより塗布して所定の成形型
で表皮材２を基材１面に接着するようにしてい
る。

ところが、このようにリキツドタイプの接着剤
５を塗布する場合にあつても、接着剤５の塗布量
の加減によつて通気孔６，７が目詰まりを生じた
り、接着不良により表皮材２が剥れ易くなつてし
まう等の問題を生じ易く、接着剤５の塗布作業管
理が非常に難しいものである。また、接着剤５に
よる目詰りがなかつたとしても、通気孔６，７同
志が不一致の場合には目詰りを生じた場合と同様
となつて吸音特性を損なつてしまう。また、特に
接着剤５をスプレー塗布する場合にあつては、接
着剤飛沫によつて作業環境が悪化する幣害を生じ
る。更に、表皮材２の接着のために、熱プレス装
置とは別のプレス装置が必要となつて、この場合
もコストアツプを余儀なくされてしまう不具合が
あつた。

本考案はかかる従来の実状に鑑み、予め吸音用
の通気孔を形成した基材と表皮材とを、ホツトメ
ルトシートを使用して接着する場合と同様の工程
で接着することができて生産性に富み、かつ、吸
音効果に優れた内装材を提供することを目的とす
るものである。

前記目的を達成するため、本考案にあつては基
材と表皮材とにそれぞれ吸音用の通気孔を形成
し、これら基材と表皮材とを表面を低融点の熱可
塑性樹脂で被膜処理した繊維相互間に間隙を有す
る布帛類からなる接着材を介在させて加熱、加圧
して接着してある。

以下、本考案の実施例を図面と共に前記従来の
構成と同一部分に同一符号を付して詳述する。

第２図において、レジンフエルトからなる基材
１と、表皮３およびクツシヨン材４からなる樹脂
表皮材２には予めニードリング、パンチング加工
等によつて通気孔６，７を形成してあり、これら
基材１と表皮材２とを、中間に布帛類からなる接
着材１０を介在させて、図外の熱プレス装置によ
り加熱、加圧成形と同時に接着してある。

前記接着材１０は、例えば第３図に示す熱可塑
性樹脂からなる繊維コア１２の表面を、該コア１
２よりも低融点の熱可塑性樹脂の被膜１３で処理
した繊維１１（一例としてコア１２の融点170゜〜
200℃に対して被膜１３の融点110゜〜130℃）から
なる繊維相互間に間隙を有する不織布が用いられ
る。更に詳しくは、前記繊維１１は４〜６デニー
ルのものが用いられ、これを40〜100ｇ／m²に交
絡、散在させた不織布が用いられる。

また、このような不織布に限らず、前記繊維１
１を以つて、繊維相互間に十分な通気を行える間
隔をおいて平織、綾織等した布地を用いることが
できる。

前記繊維１１の不織布からなる接着材１０によ
れば、基材１と表皮材２との熱プレス成形時に、
該プレスの加熱によつて繊維表面の被膜１３が溶
融して、基材１と表皮材２とを接着することがで
き、繊維コア１２は原形をとどめて繊維相互間の
間隙を保持することができる。

従つて、以上の実施例構造によれば、接着材１
０自体が通気性を有しているため、基材１および
表皮材２の通気孔６，７が塞がれることはなく、
従つて、高い吸音効果を得ることができる。

しかも、ホツトメルトシート利用の場合と同様
に、接着材１０を基材１と表皮材２との間に介在
させて、熱プレス成形と同時にこれら基材１と表
皮材２とを接着することができて製造上も非常に
有利となる。

第４図に示す実施例は波形中芯１４の両側にラ
イナー１５をホツトメルトシート１６を介して接
着した紙製の段ボールを基材１Ａとした場合で、
この段ボール基材１Ａと表皮材２とを前記実施例
と同様に接着材１０を利用して熱プレス成形と同
時に接着してある。

尚、段ボールを基材とする場合には、ライナー
紙と中芯とを貼合した後に、ニードリング加工を
施すため、段ボールの厚みのため完全な貫通孔を
作成することがむずかしく、一方のライナーのみ
しか充分な穴が形成されないという問題があつ
た。この問題を解決するには、実公昭54−18976
号公報に記載されているように、ライナースリツ
トあるいはノツチを入れておき、該基材を加圧成
形する際、スリツト、あるいはノツチが拡開する
ことにより穴を確実に形成するようにしても良
い。勿論、中芯までスリツト、あるいはノツチを
入れておいても良い。尚、加圧成形時に、スリツ
トあるいはノツチの端部が切れるのを防止するた
め、スリツトあるいはノツチの端部は円孔とする
のが望ましい。

さらに、基材となる段ボールとしては、たとえ
ば実開昭55−101662号公報に記載されているよう
に樹脂を含浸させたライナーと中芯とからなる段
ボールを用いても良い。この段ボールに通気孔を
形成するには、ライナー及び中芯にあらかじめパ
ンチング加工により通気孔を形成し、これらライ
ナーと中芯の貼合には含浸させた樹脂を利用する
ようにすると良い。

以上のように本考案によれば、接着材自体に通
気性があるため、基材、表皮材の吸音用通気孔が
閉塞されることがなく、吸音効果を一段と高める
ことができる。

また、基材と表皮材とに予め吸音用通気孔を形
成しておいて、これら基材と表皮材とを熱プレス
成形と同時に接着することができるので、従来に
較べて製造工程、設備を削減することができ、仍
つて、コストダウンを実現できるという実用上多
大な効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の内装材の一例を示す断面図、第
２図は本考案の一実施例を示す断面図、第３図は
接着材の繊維の拡大図、第４図は本考案の異なる
例を示す断面図である。 １，１Ａ……基材、２……表皮材、６，７……
通気孔、１０……接着材、１１……繊維、１２…
…繊維コア、１３……被膜。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 基材と表皮材とにそれぞれ吸音用の通気孔を形
   成し、これら基材と表皮材とを表面を低融点の熱
   可塑性樹脂で被膜処理した繊維相互間に間隙を有
   する通気性のある布帛類からなる接着材を介在さ
   せて加熱、加圧して接着したことを特徴とする内
   装材。