JP2863441B2 - シートカバーの製造方法 - Google Patents
シートカバーの製造方法Info
- Publication number
- JP2863441B2 JP2863441B2 JP6116284A JP11628494A JP2863441B2 JP 2863441 B2 JP2863441 B2 JP 2863441B2 JP 6116284 A JP6116284 A JP 6116284A JP 11628494 A JP11628494 A JP 11628494A JP 2863441 B2 JP2863441 B2 JP 2863441B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- web
- low
- melting
- melting point
- skin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、接着剤を用いることな
く繊維系ワディング材と表皮材とを的確容易に接着する
ことができ自動車などのシートに用いられるシートカバ
ーの製造方法に関するものである。
く繊維系ワディング材と表皮材とを的確容易に接着する
ことができ自動車などのシートに用いられるシートカバ
ーの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車などのシートに用いられる
シートカバーとしては、ポリウレタンフォームなどのプ
ラスチックスフォームの表面に表皮材が添着一体化され
た積層表皮材が多く用いられてきたが、プラスチックス
フォームはコスト高となるうえに廃棄公害上或いはリサ
イクリング上の問題があるため、最近では主としてポリ
エステル繊維などの長繊維を絡合させた繊維ウェブをワ
ディング材としてこれに接着剤を介して表皮材を接着一
体化したものが提案されている（例えば、実開平５−１
５８９９号公報や特開平４−３３２５９０号公報参
照）。
シートカバーとしては、ポリウレタンフォームなどのプ
ラスチックスフォームの表面に表皮材が添着一体化され
た積層表皮材が多く用いられてきたが、プラスチックス
フォームはコスト高となるうえに廃棄公害上或いはリサ
イクリング上の問題があるため、最近では主としてポリ
エステル繊維などの長繊維を絡合させた繊維ウェブをワ
ディング材としてこれに接着剤を介して表皮材を接着一
体化したものが提案されている（例えば、実開平５−１
５８９９号公報や特開平４−３３２５９０号公報参
照）。
【０００３】ところが、繊維ウェブに接着剤を介して表
皮材を接着一体化したものは、繊維ウェブの表面の毛羽
立ちなどのために表皮材との接着が点接着となって自動
車用シートとして必要な接着強度が得られないという問
題点があった。また、表皮材として繊維系のものを用い
るときには、低目付のものではバッキングをしておかな
いと必要な強度が得られず、従って強度を確保するため
にスラブウレタン等の補強材を積層したうえ針刺加工に
より絡合一体化してやる必要がありコストが高くなると
いう問題点があった。
皮材を接着一体化したものは、繊維ウェブの表面の毛羽
立ちなどのために表皮材との接着が点接着となって自動
車用シートとして必要な接着強度が得られないという問
題点があった。また、表皮材として繊維系のものを用い
るときには、低目付のものではバッキングをしておかな
いと必要な強度が得られず、従って強度を確保するため
にスラブウレタン等の補強材を積層したうえ針刺加工に
より絡合一体化してやる必要がありコストが高くなると
いう問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、接着剤を用いることなく繊維
系ワディング材と表皮材とを強固に接着することがで
き、しかも、スラブウレタン等による補強やバッキング
処理も不要で効率よく低コストで量産を行うことができ
るシートカバーの製造方法を提供することを目的として
完成されたものである。
従来の問題点を解決して、接着剤を用いることなく繊維
系ワディング材と表皮材とを強固に接着することがで
き、しかも、スラブウレタン等による補強やバッキング
処理も不要で効率よく低コストで量産を行うことができ
るシートカバーの製造方法を提供することを目的として
完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明のシートカバーの製造方法は、高融
点ウェブの少なくとも片面に低融点ウェブを積層一体化
して繊維系ワディング材とする工程と、この繊維系ワデ
ィング材の低融点ウェブ側に表皮材を重ねたうえ該低融
点ウェブは溶融されるが高融点ウェブと表皮材とは溶融
されることのない温度の加熱エアを表皮材側に吹き付け
加熱して溶融した低融点ウェブにより表皮材を繊維系ワ
ディング材に接着一体化する工程とよりなることを特徴
とするものである。
めになされた本発明のシートカバーの製造方法は、高融
点ウェブの少なくとも片面に低融点ウェブを積層一体化
して繊維系ワディング材とする工程と、この繊維系ワデ
ィング材の低融点ウェブ側に表皮材を重ねたうえ該低融
点ウェブは溶融されるが高融点ウェブと表皮材とは溶融
されることのない温度の加熱エアを表皮材側に吹き付け
加熱して溶融した低融点ウェブにより表皮材を繊維系ワ
ディング材に接着一体化する工程とよりなることを特徴
とするものである。
【０００６】
【実施例】次に、本発明を図面を参照しつつ更に詳細に
説明する。図１は繊維系ワディング材の成形工程を示す
もので、図中１は高融点ウェブ２に低融点ウェブ３を重
ねて針刺加工により積層一体化した繊維系ワディング材
である。この実施例における高融点ウェブ２は、ポリプ
ロピレン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊
維などの繊維をウェブ状に混合交絡させた厚み約１〜５
０mm、目付１００〜３００g/m2、融点１８０℃以上のも
のであり、一方、低融点ウェブ３は、ポリエチレンテレ
フタレートなどの比較的高融点の樹脂からなる芯材の表
面を融点が１１０〜１３０℃と低融点のポリエチレン樹
脂やポリプロピレン樹脂等で被覆した芯鞘繊維をウェブ
状に混合交絡させた厚みが約１〜１０mm、目付５０〜１
００g/m2のものである。そして、このような高融点ウェ
ブ２と低融点ウェブ３とは重ねられたうえニードルパン
チ機１０により常法に従い針刺加工することにより絡合
一体化して高融点ウェブ２の少なくとも片面に低融点ウ
ェブ３を積層一体化した繊維系ワディング材１が得られ
る。
説明する。図１は繊維系ワディング材の成形工程を示す
もので、図中１は高融点ウェブ２に低融点ウェブ３を重
ねて針刺加工により積層一体化した繊維系ワディング材
である。この実施例における高融点ウェブ２は、ポリプ
ロピレン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊
維などの繊維をウェブ状に混合交絡させた厚み約１〜５
０mm、目付１００〜３００g/m2、融点１８０℃以上のも
のであり、一方、低融点ウェブ３は、ポリエチレンテレ
フタレートなどの比較的高融点の樹脂からなる芯材の表
面を融点が１１０〜１３０℃と低融点のポリエチレン樹
脂やポリプロピレン樹脂等で被覆した芯鞘繊維をウェブ
状に混合交絡させた厚みが約１〜１０mm、目付５０〜１
００g/m2のものである。そして、このような高融点ウェ
ブ２と低融点ウェブ３とは重ねられたうえニードルパン
チ機１０により常法に従い針刺加工することにより絡合
一体化して高融点ウェブ２の少なくとも片面に低融点ウ
ェブ３を積層一体化した繊維系ワディング材１が得られ
る。
【０００７】このようにして繊維系ワディング材１が得
られたならば、次に、図２に示されるように、繊維系ワ
ディング材１の低融点ウェブ３側にポリエチレンテレフ
タレートやファブリック等の比較的高融点の表皮材４を
重ね、該低融点ウェブ３の融点以上で高融点ウェブ２お
よび表皮材４の融点以下の温度、即ち１１０〜１８０℃
の範囲の温度で加熱処理を施す。なお、この加熱処理
は、表皮材４側に加熱エアを吹き付けるようにすること
で、低融点ウェブ３は表側から溶融され裏側は溶融され
ることなく充分な弾性が残されることとなる。
られたならば、次に、図２に示されるように、繊維系ワ
ディング材１の低融点ウェブ３側にポリエチレンテレフ
タレートやファブリック等の比較的高融点の表皮材４を
重ね、該低融点ウェブ３の融点以上で高融点ウェブ２お
よび表皮材４の融点以下の温度、即ち１１０〜１８０℃
の範囲の温度で加熱処理を施す。なお、この加熱処理
は、表皮材４側に加熱エアを吹き付けるようにすること
で、低融点ウェブ３は表側から溶融され裏側は溶融され
ることなく充分な弾性が残されることとなる。
【０００８】この加熱処理によって低融点ウェブ３が溶
融されると、繊維系ワディング材１の表層は低融点ウェ
ブ３が溶融された接着層３ａに形成されることとなり、
高融点ウェブ２と低融点ウェブ３とは針刺加工により絡
合一体化されている繊維系ワディング材１と表皮材４と
はこの溶融状態となった接着層３ａを介して強固に接着
一体化される。なお、この接着はあえて加圧する必要は
ないが、必要に応じて軽く加圧すればより強固な接着を
行うことができる。
融されると、繊維系ワディング材１の表層は低融点ウェ
ブ３が溶融された接着層３ａに形成されることとなり、
高融点ウェブ２と低融点ウェブ３とは針刺加工により絡
合一体化されている繊維系ワディング材１と表皮材４と
はこの溶融状態となった接着層３ａを介して強固に接着
一体化される。なお、この接着はあえて加圧する必要は
ないが、必要に応じて軽く加圧すればより強固な接着を
行うことができる。
【０００９】しかして、繊維系ワディング材１に表皮材
４が接着一体化されたならば、その後は自動車用シート
の形状に対応して切断・縫製し、クッションシート体の
表面に従来と同様に被覆して使用に供すればよい。な
お、前記実施例では繊維系ワディング材１が高融点ウェ
ブ２の片面にのみ低融点ウェブ３を積層したものとした
が、高融点ウェブ２の両面に低融点ウェブ３を積層した
ものとしてもよいことは勿論であり、この場合には繊維
系ワディング材１の耐久性および強度などを更に向上さ
せることとなり好ましい。
４が接着一体化されたならば、その後は自動車用シート
の形状に対応して切断・縫製し、クッションシート体の
表面に従来と同様に被覆して使用に供すればよい。な
お、前記実施例では繊維系ワディング材１が高融点ウェ
ブ２の片面にのみ低融点ウェブ３を積層したものとした
が、高融点ウェブ２の両面に低融点ウェブ３を積層した
ものとしてもよいことは勿論であり、この場合には繊維
系ワディング材１の耐久性および強度などを更に向上さ
せることとなり好ましい。
【００１０】このようにして得られたシートカバーは、
クッション性を繊維ワディング材１により確保している
ので感触がよいうえにリサイクルが可能であり、高融点
ウェブ２と低融点ウェブ３とよりなる繊維系ワディング
材１の表面に対する表皮材４の接着が、低融点ウェブ３
が溶融された接着層３ａによるものであるから、溶剤系
の接着剤の使用がないうえに優れた接着強度が得られ、
しかも、生産性に優れており、クッションシートに適し
たものとなる。また、高融点ウェブと低融点ウェブとの
積層一体化が針刺加工によるときは、全く溶剤系の接着
剤を使用することがないのでより好ましい。さらに、繊
維系ワディング材１の低融点ウェブ２と表皮材４との接
着一体化は表皮材４側に吹き付けられる加熱エアによる
ものであり、低融点ウェブ２が完全溶融されることがな
いのでクッション性の低下がなく、また、低融点ウェブ
２が高融点ウェブ３より高密度構造としたときは、接着
強度はより高いものとなる。
クッション性を繊維ワディング材１により確保している
ので感触がよいうえにリサイクルが可能であり、高融点
ウェブ２と低融点ウェブ３とよりなる繊維系ワディング
材１の表面に対する表皮材４の接着が、低融点ウェブ３
が溶融された接着層３ａによるものであるから、溶剤系
の接着剤の使用がないうえに優れた接着強度が得られ、
しかも、生産性に優れており、クッションシートに適し
たものとなる。また、高融点ウェブと低融点ウェブとの
積層一体化が針刺加工によるときは、全く溶剤系の接着
剤を使用することがないのでより好ましい。さらに、繊
維系ワディング材１の低融点ウェブ２と表皮材４との接
着一体化は表皮材４側に吹き付けられる加熱エアによる
ものであり、低融点ウェブ２が完全溶融されることがな
いのでクッション性の低下がなく、また、低融点ウェブ
２が高融点ウェブ３より高密度構造としたときは、接着
強度はより高いものとなる。
【００１１】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明は何ら接着剤を用いることなく繊維系ワディング材と
表皮材とを強固に接着することができるうえに溶剤によ
る公害の問題がなく、また、スラブウレタン等による補
強やバッキング処理も不要で効率よくかつ低コストに生
産を行うことができる。よって本発明は従来の問題点を
一掃したシートカバーの製造方法として、産業の発展に
寄与するところは極めて大である。
明は何ら接着剤を用いることなく繊維系ワディング材と
表皮材とを強固に接着することができるうえに溶剤によ
る公害の問題がなく、また、スラブウレタン等による補
強やバッキング処理も不要で効率よくかつ低コストに生
産を行うことができる。よって本発明は従来の問題点を
一掃したシートカバーの製造方法として、産業の発展に
寄与するところは極めて大である。
【図１】本発明の実施例における繊維系ワディング材の
成形工程を示す概略図である。
成形工程を示す概略図である。
【図２】本発明の実施例における繊維系ワディング材と
表皮材との接着工程を示す断面図である。
表皮材との接着工程を示す断面図である。
１ 繊維系ワディング材 ２ 高融点ウェブ ３ 低融点ウェブ ４ 表皮材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) D04H 1/00 - 18/00
Claims (3)
- 【請求項１】 高融点ウェブの少なくとも片面に低融点
ウェブを積層一体化して繊維系ワディング材とする工程
と、この繊維系ワディング材の低融点ウェブ側に表皮材
を重ねたうえ該低融点ウェブは溶融されるが高融点ウェ
ブと表皮材とは溶融されることのない温度の加熱エアを
表皮材側に吹き付け加熱して溶融した低融点ウェブによ
り表皮材を繊維系ワディング材に接着一体化する工程と
よりなることを特徴とするシートカバーの製造方法。 - 【請求項２】 高融点ウェブと低融点ウェブとの積層一
体化が針刺加工による請求項１に記載のシートカバーの
製造方法。 - 【請求項３】 低融点ウェブが高融点ウェブより高密度
の構造とした請求項１または２に記載のシートカバーの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6116284A JP2863441B2 (ja) | 1994-05-30 | 1994-05-30 | シートカバーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6116284A JP2863441B2 (ja) | 1994-05-30 | 1994-05-30 | シートカバーの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07324269A JPH07324269A (ja) | 1995-12-12 |
| JP2863441B2 true JP2863441B2 (ja) | 1999-03-03 |
Family
ID=14683262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6116284A Expired - Fee Related JP2863441B2 (ja) | 1994-05-30 | 1994-05-30 | シートカバーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2863441B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004054795A1 (ja) * | 2002-12-18 | 2004-07-01 | Kaneka Corporation | 積層表皮材および内装材用積層体 |
| KR102236141B1 (ko) * | 2017-09-15 | 2021-04-05 | 주식회사 두올 | 차량 시트용 쿠션 커버지 |
-
1994
- 1994-05-30 JP JP6116284A patent/JP2863441B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07324269A (ja) | 1995-12-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5971099A (en) | Soundproof material | |
| US6034009A (en) | Lining for interior and method of producing same | |
| JPH1060763A (ja) | 繊維積層成形体 | |
| US7772143B2 (en) | Multilayer, composite, fleece material and a method for manufacturing a multilayer, composite, fleece material | |
| JP2863441B2 (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JP2632297B2 (ja) | 積層体及びその製造方法 | |
| JP3473681B2 (ja) | 自動車用天井材 | |
| JPH08323903A (ja) | 自動車用内装材およびその製造方法 | |
| JP2005513286A (ja) | モールド可能な複合材料およびその製造方法 | |
| JP2000210910A (ja) | 自動車用内装基材 | |
| JP2000006705A (ja) | 車両用フロアカーペット及びその製造方法 | |
| EP0753402A2 (en) | Laminate form | |
| JPH1058572A (ja) | 積層成形体 | |
| JP3155966B2 (ja) | 自動車用の天井内装材 | |
| JPH1071646A (ja) | 自動車用ルーフライニングの製造方法 | |
| JPH10323926A (ja) | 繊維積層成形体 | |
| JP2002540981A (ja) | 成形可能な複合品及び製造方法 | |
| JPH1071645A (ja) | 自動車用ルーフライニングの製造方法 | |
| JPS61241136A (ja) | 自動車内装品及びその製造方法 | |
| JP3601797B2 (ja) | 自動車内装用表面材 | |
| KR100244104B1 (ko) | 다중층 외장 부재 | |
| JP2000052890A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP4180979B2 (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPH10305180A (ja) | 車両シート用表面材およびその製造法 | |
| JPS6329556Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19981127 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |